Gleiches Material, unterschiedliche Gewichte?

    Diese Seite verwendet Cookies. Durch die Nutzung unserer Seite erklären Sie sich damit einverstanden, dass wir Cookies setzen. Weitere Informationen

    • Gleiches Material, unterschiedliche Gewichte?

      Hallo,

      habe mal eine Frage bzgl. Material und dem Gewicht.

      Wir selber haben ein Spritzgusswerkzeug und lassen damit öfter Teile spritzen. Das Werkzeug ist immer identisch, es gibt nur eins. Als Material verwenden wir PP-Copo oder PP-GF-30. Meist als regranulat.
      Seit 5 Jahren haben wir einen neue Firma, welche für uns spritzt. Bisher wurde meist nur PP-Copo gespritzt. Vereinzelt mal PP-GF30.
      Nun ist uns aufgefallen, das die alten Teile, welche von einer anderen Firma damals gespritzt worden sind, vom Gewicht wesentlich schwerer sind.

      Die alten Teile wiegen ca. 6,5kg, sind lt. Spritzer mit PP-GF30 gespritzt worden.
      Die neuen Teile wiegen ca. 3,8kg, sollen auch mit PP-GF30 gespritzt worden sein.

      Beides mal mit dem selben Werkzeug.

      Gefühlt sind die neuen Teile wesentlich weicher. Die alten dagegen richtig Hart. Kann so ein Unterschied alleine vom Material kommen, evtl. durch unterschiedliche Hersteller? Beim zersägen beider Werkstücke sehen die Schnittkanten identisch aus.

      Vielleicht jemand eine Idee?
    • Ein solcher Unterschied im Gewicht kann bei exakt gleichem Material NIEMALS sein. Weicher heißt klar, der Spritzgießer hat KEIN PP-GF30 verwendet, sondern ein unverstärktes!

      • Dichte PP: 0,9
      • Dichte PP-GF30: 1,13


      Der Dichteunterschied erklärt diesen krassen Gewichtsunterschied der Teile NICHT. Finde den Fehler... :)

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von LutherStickl ()

    • Das Problem an der Sache ist, das Werkzeug und die Zeichnung/Planung sind von 1994. In den vorhandenen Zeichnungen sind keine Gewichtsangaben angegeben. Die Firma, welche das Entwickelt hat und gebaut hat, existiert nicht mehr.
      Früher wurde mit Stamylan PHC31 gespritzt. Da im laufe der Jahre die Belastung auf die Teile größer geworden ist, ist man übergegangen zu PP-GF30.
      Leider bekommen wir vom früheren Lieferanten keine Informationen mehr zum Material.
      Es ist überall nur PP-GF30 angegeben. Teilweise neu, teilweise regraulat.
    • Bei einem derart gravierenden Gewichtsunterschied würde ich eignetlich vermuten, daß man das den Teilen schon von außen ansieht.

      Ist es möglich von alten und neuen Teilen Bilder zu machen?


      LutherStickl schrieb:

      Der Dichteunterschied erklärt diesen krassen Gewichtsunterschied der Teile NICHT. Finde den Fehler... :)
      ... das wundert mich auch sehr.


      Da du (charly250) von Steifigkeit und hoher Belastung sprachst fiel mir folgendes ein:
      Bei einem Wechsel von PBT-GF30 (1,53g/cm³) auf ein ungefülltes PP käme man ziemlich genau hin (rechnerisch von 6,5 auf 3,82kg).
      Ein Wechsel von PBT-GF30 auf PP-GF30 ergäbe 4,29kg, also immernoch weit von sinnvoller Werkzeugfüllung entfernt.

      Kannst du einen Fussel von dem Material zur Brennprobe heranziehen?

      Grüße!

      Edit:
      Ich habe überlesen, daß die Schnittkanten gleich aussehen. Das spricht gegen eine Verwechslung von PP und PBT.
      Quod scripsi, scripsi.
    • 1u21 schrieb:

      Eventuell hat der neue Spritzgießer deutlich weniger Nachdruck aufgeprägt und das Werkzeug somit nicht überlagen. Was soll denn der Artikel laut CAD wiegen? Bei solch einem Gewicht kommt es ja nicht mehr auf das einzelne Gramm an.
      Aber knapp die Hälfte bzw. das doppelte an Gewicht halte ich mit veränderten Parametern nicht für möglich.

      Ich denke hier auch an ein komplett anderes Material (PA, PBT,...).
    • huddl schrieb:

      1u21 schrieb:

      Eventuell hat der neue Spritzgießer deutlich weniger Nachdruck aufgeprägt und das Werkzeug somit nicht überlagen. Was soll denn der Artikel laut CAD wiegen? Bei solch einem Gewicht kommt es ja nicht mehr auf das einzelne Gramm an.
      Aber knapp die Hälfte bzw. das doppelte an Gewicht halte ich mit veränderten Parametern nicht für möglich.
      Ich denke hier auch an ein komplett anderes Material (PA, PBT,...).
      Wenn die Kühlung sehr schlecht ist, kann das Material deutlich mehr Kristalle bilden, was die Dichte erhöht. Bei Raumtemperatur und guter Kühlung hat ein PP die Dichte von 900kg/m³. Bei Verarbeitungstemperatur sinkt die Dichte auf 740kg/m³ ab. Kühlt also das Material deutlich langsamer ab als für die Referenzteile, erhöht sich der Kristallanteil und eine Dichte von 1200kg/m³ halte ich dann nicht für unrealistisch. Wird dann noch kräftig Nachdruck aufgeprägt, können bei solch großen Bauteilen die großen Unterschiede erreicht werden.
      Ist das Werkzeug von 1994 ist davon auszugehen, dass die Kühlung damals nicht sauber genutzt wurde. Gibt es Angaben zu damaligen und heutigen Zykluszeiten?
    • Zufällig war heute Abend ein Bekannter da. Dieser hat damals mehrere Jahre als Einrichter in einer Kunststofffirma gerarbeitet. Er meinte das wäre kein GF30. Wir haben versucht die Materialien anzuzünden. Der alte Werkstoff brennt kaum, der neue schmilzt sofort vor sich hin.
      Auch haben wir bemerkt, dass das Werkstoffgewicht vom Lieferanten immer gleich angegeben wird. Ob PP Copo oder PP-GF30.
    • 1u21 schrieb:

      huddl schrieb:

      1u21 schrieb:

      Eventuell hat der neue Spritzgießer deutlich weniger Nachdruck aufgeprägt und das Werkzeug somit nicht überlagen. Was soll denn der Artikel laut CAD wiegen? Bei solch einem Gewicht kommt es ja nicht mehr auf das einzelne Gramm an.
      Aber knapp die Hälfte bzw. das doppelte an Gewicht halte ich mit veränderten Parametern nicht für möglich.Ich denke hier auch an ein komplett anderes Material (PA, PBT,...).
      Wenn die Kühlung sehr schlecht ist, kann das Material deutlich mehr Kristalle bilden, was die Dichte erhöht. Bei Raumtemperatur und guter Kühlung hat ein PP die Dichte von 900kg/m³. Bei Verarbeitungstemperatur sinkt die Dichte auf 740kg/m³ ab. Kühlt also das Material deutlich langsamer ab als für die Referenzteile, erhöht sich der Kristallanteil und eine Dichte von 1200kg/m³ halte ich dann nicht für unrealistisch. Wird dann noch kräftig Nachdruck aufgeprägt, können bei solch großen Bauteilen die großen Unterschiede erreicht werden.Ist das Werkzeug von 1994 ist davon auszugehen, dass die Kühlung damals nicht sauber genutzt wurde. Gibt es Angaben zu damaligen und heutigen Zykluszeiten?
      Also wir spritzen sehr oft Teile in diesem Gewichtsbereich und sicher sind da paar Hundert Gramm drin, aber solch ein Unterschied halte ich in der Praxis nicht für machbar, sofern beide Teile i.O. sind.

      Selbst bei Teilen die mehrere cm dicke Wandstärke haben ist so ein Unterschied rein über die Parameter nicht möglich.
    • huddl schrieb:

      1u21 schrieb:

      huddl schrieb:

      1u21 schrieb:

      Eventuell hat der neue Spritzgießer deutlich weniger Nachdruck aufgeprägt und das Werkzeug somit nicht überlagen. Was soll denn der Artikel laut CAD wiegen? Bei solch einem Gewicht kommt es ja nicht mehr auf das einzelne Gramm an.
      Aber knapp die Hälfte bzw. das doppelte an Gewicht halte ich mit veränderten Parametern nicht für möglich.Ich denke hier auch an ein komplett anderes Material (PA, PBT,...).
      Wenn die Kühlung sehr schlecht ist, kann das Material deutlich mehr Kristalle bilden, was die Dichte erhöht. Bei Raumtemperatur und guter Kühlung hat ein PP die Dichte von 900kg/m³. Bei Verarbeitungstemperatur sinkt die Dichte auf 740kg/m³ ab. Kühlt also das Material deutlich langsamer ab als für die Referenzteile, erhöht sich der Kristallanteil und eine Dichte von 1200kg/m³ halte ich dann nicht für unrealistisch. Wird dann noch kräftig Nachdruck aufgeprägt, können bei solch großen Bauteilen die großen Unterschiede erreicht werden.Ist das Werkzeug von 1994 ist davon auszugehen, dass die Kühlung damals nicht sauber genutzt wurde. Gibt es Angaben zu damaligen und heutigen Zykluszeiten?
      Also wir spritzen sehr oft Teile in diesem Gewichtsbereich und sicher sind da paar Hundert Gramm drin, aber solch ein Unterschied halte ich in der Praxis nicht für machbar, sofern beide Teile i.O. sind.
      Selbst bei Teilen die mehrere cm dicke Wandstärke haben ist so ein Unterschied rein über die Parameter nicht möglich.
      Deswegen die Bedingung mit der sehr schlechten Kühlung. Damit lässt sich noch mehr erreichen. Nur ist die Antwort wohl gefunden. Der Verarbeiter hat einfach ein anderes Material genommen und es nicht angegeben.
    • Aktuell sieht es so aus, als wären alle Teile aus PP Copo gefertigt worden und nicht aus PP-GF-30.

      Wir haben etliche Teile, alte wie auch neue, gewogen. Das Bauteilgewicht liegt immer bei ca- 3,8kg. In allen Bestellungen taucht das Gewicht von 3,8kg auf. Egal ob PP-GF-30 oder PP Copo.

      Per Zufall waren wir gestern bei einem Kunden, der seit 20 Jahren, diese Teile verbaut hat. Die dortigen Teile sind nachweislich aus Stamylan PHC gefertigt worden. Gewicht auch ca. 3,8kg. Gefühlt fühlen sich die Teile gleich an, wie die aus PP-GF-30.

      Nun darf sich jeder seinen Teil denken. Zur Sicherheit gehen Proben ins Labor.
    • Die Bauteile werden alle in Schwarz gefertigt. Es wurden damals beim alten Spritzer zwei Chargen in PP-GF-30 gefertigt. Diese beiden Chargen haben eine andere Farbe. Dies stimmt auch mit unseren Unterlagen überein. Diese Teile wiegen 6,5kg. Sonst wurden alle Chargen beim alten Spritzer aus Stamylan PHC in schwarz gefertigt.

      Beim aktuellen Spritzer wurde sonst mit PP-Copo gespritzt. Farbe schwarz. Vor ca. 2 Jahren sind wir übergegangen die Teile aus PP-GF-30 fertigen zu lassen, da eine höhere Stabilität benötigt wurde. Diese wurden immer so bestellt und "geliefert". Bei der Umstellung wurde der Materialpreis angepasst. Das Gewicht blieb aber gleich.

      Nur weisen alle Schwarzen Teile, welche vom alten Spritzer, wie auch die letzten die Produziert worden sind, alle ein Gewicht von ca. 3,8kg auf. Nur die mit der anderen Farbe wiegen 6,5kg.
    • charly250 schrieb:

      Die Bauteile werden alle in Schwarz gefertigt. Es wurden damals beim alten Spritzer zwei Chargen in PP-GF-30 gefertigt. Diese beiden Chargen haben eine andere Farbe. Dies stimmt auch mit unseren Unterlagen überein. Diese Teile wiegen 6,5kg. Sonst wurden alle Chargen beim alten Spritzer aus Stamylan PHC in schwarz gefertigt.

      Beim aktuellen Spritzer wurde sonst mit PP-Copo gespritzt. Farbe schwarz. Vor ca. 2 Jahren sind wir übergegangen die Teile aus PP-GF-30 fertigen zu lassen, da eine höhere Stabilität benötigt wurde. Diese wurden immer so bestellt und "geliefert". Bei der Umstellung wurde der Materialpreis angepasst. Das Gewicht blieb aber gleich.

      Nur weisen alle Schwarzen Teile, welche vom alten Spritzer, wie auch die letzten die Produziert worden sind, alle ein Gewicht von ca. 3,8kg auf. Nur die mit der anderen Farbe wiegen 6,5kg.
      Ob statt GF30 ein unverstärkter Grundwerkstoff verwendet wurde, könnt ihr mit einem Hochtemperaturofen herausfinden, indem ihr eine Probe des vermeintlichen GF30-Werkstoffs vollständig vergasen/verbrennen lasst und schaut, ob anschließend ein Büschel Glasfasern (ca. 30% der Ausgangsmenge) übrig bleibt oder nur ein paar Krümel Zuschlagsstoffe.
    • Ich würde auch raten mal eine "Asche" zu machen (Bestimmung des Glührückstandes). Gut wäre da sicherlich die Benutzung eines sogenannten Muffelofens, der auf 625°C beheizt ist. Ansonsten geht auch ein anderer Ofen, der entsprechend heiß wird (ggf. auch über 625°C, Hauptsache der Kunststoff verbrennt). Dazu noch eine Waage (Genauigkeit gerne 0,0001g). Und ein oder zwei Porzelantiegel: Durchmesser ca. 3cm und ´ne Tiegelzange (Grillzange aus Blech geht auch).
      Und dann geht's los: Neue Tiegel müssen erst mal ausgeglüht werden. Gut eine Stunde bei eigentlich 1000°C. Dann wieder abkühlen lassen auf Raumtemperatur. Nun einen Tiegel wiegen, Gewicht notieren (Leergewicht), Waage wieder "Nullen" (Tara), ca. 3g Compound (Granulat oder Späne vom Fertigteil) einwiegen (direkt in den Tiegel), Einwaage notieren.
      Tiegel in den Ofen stellen und ca. 30 Minuten glühen lassen (oder bis zur Gewichtskonstanz). Tiegel aus dem Ofen nehmen und abkühlen lassen. Tiegel mit Glührückstand wiegen. Gewicht notieren (Auswaage). Alles klar?
      Und nun rechnen:
      [(Auswaage - Leergewicht) : Einwaage] x 100 = % Glührückstand.
      Der Glührückstand sollte dann so um die 30% (+-3%) liegen.
      Nun kann es aber sein, dass das mit 6,5kg gewogene Teil auch noch Mineralien enthält. Dann müsste die Asche fast doppelt so hoch sein.
    • petersj schrieb:

      Ich würde auch raten mal eine "Asche" zu machen (Bestimmung des Glührückstandes). Gut wäre da sicherlich die Benutzung eines sogenannten Muffelofens, der auf 625°C beheizt ist. Ansonsten geht auch ein anderer Ofen, der entsprechend heiß wird (ggf. auch über 625°C, Hauptsache der Kunststoff verbrennt). Dazu noch eine Waage (Genauigkeit gerne 0,0001g). Und ein oder zwei Porzelantiegel: Durchmesser ca. 3cm und ´ne Tiegelzange (Grillzange aus Blech geht auch).
      Und dann geht's los: Neue Tiegel müssen erst mal ausgeglüht werden. Gut eine Stunde bei eigentlich 1000°C. Dann wieder abkühlen lassen auf Raumtemperatur. Nun einen Tiegel wiegen, Gewicht notieren (Leergewicht), Waage wieder "Nullen" (Tara), ca. 3g Compound (Granulat oder Späne vom Fertigteil) einwiegen (direkt in den Tiegel), Einwaage notieren.
      Tiegel in den Ofen stellen und ca. 30 Minuten glühen lassen (oder bis zur Gewichtskonstanz). Tiegel aus dem Ofen nehmen und abkühlen lassen. Tiegel mit Glührückstand wiegen. Gewicht notieren (Auswaage). Alles klar?
      Und nun rechnen:
      [(Auswaage - Leergewicht) : Einwaage] x 100 = % Glührückstand.
      Der Glührückstand sollte dann so um die 30% (+-3%) liegen.
      Nun kann es aber sein, dass das mit 6,5kg gewogene Teil auch noch Mineralien enthält. Dann müsste die Asche fast doppelt so hoch sein.
      Wieviel Spritzereien in Deutschland haben a) DIESES Equipment und b) die Kompetenz, um diese Analyse so durchzuführen?? Meiner Meinung nach sehr praxisfern für Produktionsbetriebe ....
      spritzguss-schulung.de steht für Qualitätsentstehung durch den optimalen Produktions-Prozess und nicht durch das optimale QM-System!