Umschaltpunkt ermitteln

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    • H.D.89 schrieb:

      Ich bin in der 2 Ausbildungsjahr...
      Könntet ihr mir da helfen ??
      Du musst folgende Parameter verändern;
      - Nachdruckstrom 0,0 ccm/s
      - alle Nachdruckstufen 0 bar (ist Softwarestand abhäning, bei den neuen Arburg SGM ist der Minimium Wert 25 bar)
      - komplette Nachdruckzeit auf 0 sec setzen und die vorher verwendetet ND-Zeit auf die Kühlzeit addieren.
      - Umschaltpunkt je nach Bauteilgeometrie, Wandstärke, Hinterschnitte und Werkzeugaufbau mit bedacht verstellen.

      Umschaltpunkt = Volumetrische Füllverhalten von 98%
    • "Spritzer" schrieb:

      Du musst folgende Parameter verändern;- Nachdruckstrom 0,0 ccm/s
      - alle Nachdruckstufen 0 bar (ist Softwarestand abhäning, bei den neuen Arburg SGM ist der Minimium Wert 25 bar)
      - komplette Nachdruckzeit auf 0 sec setzen und die vorher verwendetet ND-Zeit auf die Kühlzeit addieren.
      - Umschaltpunkt je nach Bauteilgeometrie, Wandstärke, Hinterschnitte und Werkzeugaufbau mit bedacht verstellen.

      Umschaltpunkt = Volumetrische Füllverhalten von 98%
      Das letzte gibt ne Rüge von Behrens :D
      Man sagt heute eigentlich volumetrisch voll: bis auf Einfall an dickwandigen Bereichen und die letzten Ecken von dünnen Rippen, scharfen Ecken u.ä.


      H.D.89

      Für ein grundlegendes Verständnis ist "Abmusterung von Spritzgießwerkzeugen" vom Hanser-Verlag sehr zu empfehlen, falls du Zugriff auf die Literatur hast.
      Bei speziellen Fragen wird man dir hier im Forum sicher weiterhelfen können ;)
    • 03 1010 schrieb:

      Du musst folgende Parameter verändern;- Nachdruckstrom 0,0 ccm/s
      - alle Nachdruckstufen 0 bar (ist Softwarestand abhäning, bei den neuen Arburg SGM ist der Minimium Wert 25 bar)
      - komplette Nachdruckzeit auf 0 sec setzen und die vorher verwendetet ND-Zeit auf die Kühlzeit addieren.
      - Umschaltpunkt je nach Bauteilgeometrie, Wandstärke, Hinterschnitte und Werkzeugaufbau mit bedacht verstellen.

      Umschaltpunkt = Volumetrische Füllverhalten von 98%
      Das letzte gibt ne Rüge von Behrens :D Man sagt heute eigentlich volumetrisch voll: bis auf Einfall an dickwandigen Bereichen und die letzten Ecken von dünnen Rippen, scharfen Ecken u.ä.


      H.D.89

      Für ein grundlegendes Verständnis ist "Abmusterung von Spritzgießwerkzeugen" vom Hanser-Verlag sehr zu empfehlen, falls du Zugriff auf die Literatur hast.
      Bei speziellen Fragen wird man dir hier im Forum sicher weiterhelfen können ;)
      Da streiten sich die Geister.

      Ohne jetzt spezifisch auf Bauteile und deine dünnen Rippen einzugehen. :P

      Fakt ist - wenn ein Azubi so vorgeht, macht er definitv nichts falsch.
    • Meiner Meinung muss man bei volumetrisch voll Umschalten. Diese 98% sind totaler quatsch oder kann mir jemand erklären woher diese 98% kommen? Heutzutage schafft es jede Maschine den Umschaltpunkt sauber, wiederholgenau und präzise zu reproduzieren. Wieso dann bitte 98%?

      Beim Siegelpunkt ist es das gleiche, ich kann mir ja aus den CAD Daten und der Dichte des Materials mein "soll" Gewicht ganz einfach berechnen. Der Prozess, Nachdruckzeit und Nachdruckhöhe muss dann natürlich dementsprechend eingestellt werden.
      @Behrens, was sagst du ist die beste Methode den Siegelpunkt (Kaltkanal und Heißkanal) zu ermitteln?
      Die Methode mit dem Gewicht ist doch auch total veraltet....

      03 1010 schrieb:


      Für ein grundlegendes Verständnis ist "Abmusterung von Spritzgießwerkzeugen" vom Hanser-Verlag sehr zu empfehlen, falls du Zugriff auf die Literatur hast.

      Ich hab mir das Buch auch gekauft, allerdings sind viele Dinge so beschrieben, wie man es vor 100 Jahren gemacht hat. Um sich ein grundlegendes Verständnis zu erarbeiten ist es okey, aber für alles weitere...
    • Hatte heute ein Wkz zu mustern und gehe da mit der 10% methode vor. Idealerweise hat man vom TB ein Schussgewicht vorgegeben, dummerweise bezieht sich dieses nur auf die Bauteilgröße ohne Anguss. Gesamtgewicht wird erst nach dem ersten Mustern ermitelt.
      Ausschlaggebent sind die Herstellerangaben des Materiallieferanten die im Datenblatt bzw. Verarbeitungsblatt angegeben werden.
      Es gibt eine Übersichtsliste der einzelnen Kunststoffarten mit welchen Vortrocknungszeiten,Dauer ;Restfeuchte;Einspritzgeschwindigkeiten; Nachdruckprofilen;Wkz-Temp. das zu verarbeitende Material zu verarbeiten ist.
      Dann kommt die Maschinenperipherie noch hinzu. Da möcht ich jetzt aber nicht weiter einsteigen.
    • H.D.89 schrieb:

      Würde gerne wissen wie ihr euren Umschaltpunkt ermittelt
      Das ist ganz einfach: Da das (Rest)-Massepolster 5-10% vom Schneckendurchmesser haben sollte(!!) - bei 50er Schnecke also 4mm - legst du den Umschaltpunkt auf 5 mm und gut ist's.
      Vorgehensweise, um das Dosiervolumen zu ermitteln / Füllstudie:
      1. Steuerung der Maschine auf cm³ umstellen und den Dosierweg auf ca. 50% des Schussvolumens (wenn vorhanden) einstellen. Bitte berücksichtigen: Kavitätenanzahl, Ca.-Volumen von Kaltangüssen .... Danach wieder auf mm zurückstellen!
      2. Vor erstem Einspritzen max. Massedruck begrenzen, damit Werkzeug nicht beschädigt werden kann.
      3. Nachdruckzeit auf 1 sec. Nachdruck auf 0 bar ... Zeit sollte eingestellt werden, damit Regelventile aus den Einspritzprozess rausregeln auf Nachdruck ...
      4. Mittlere Einspritzgeschwindigkeit (ca. 40 mms) einstellen.
      5. Danach von Zyklus zu Zyklus mit dieser einen Spritzstufe das Dosiervolumen erhöhen, bis Kavität zu 80% gefüllt ist.
      6. Bei Wegpunkt 15 mm (10 mm vor Umschaltpunkt) eine zweite langsamere Spritzstufe mit 20 mms (treppenstufenform) einstellen, damit später bei Erreichen der volumetrischer Füllung (bei Umschaltpunkt 5 mm) das Werkzeug nicht gestresst wird).
      7. Dekompression auf 10% vom Dosierweg einstellen.
      8. Dosierung in kleinen Schritten(!) so lange erhöhen, bis Kavität geometrisch komplett gefüllt ist, dabei schauen, ob Massedruck noch ausreicht (Druckbegrenzung darf nicht erreicht werden!)
      9. Nun die halbe Einspritzwegstrecke von *Start Einspritzen* bis Wegpunkt "15 mm" eine erste schnelle Einspritzstufe (z.B. 70 mms) einstellen.
      So ergibt sich ein 3 stufiges Einspritzprofil - hier 70 mms --> 40 mms --> 20 mms - mit dem man getrost in die Kavität/en die notwendige *geometrische Vollfüllung*(!!) ohne Werkzeugstress erreichen kann bevor der Schwindungsausgleich über Nachdruck eingestellt wird. Danach beginnt das "Feintuning" des Prozesses .....
      spritzguss-schulung.de steht für Qualitätsentstehung durch den optimalen Produktions-Prozess und nicht durch das optimale QM-System!

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von Behrens ()

    • spritzhacky schrieb:

      "Dosierverzögerung".... evtl noch?....oder Herr Behrens ;-)!?
      Auf jeden Fall ;) ;) :D

      99_7 schrieb:

      Die Methode mit dem Gewicht ist doch auch total veraltet....
      Ja, absolut nicht mehr zeitgemäß!

      99_7 schrieb:

      Beim Siegelpunkt ist es das gleiche, ich kann mir ja aus den CAD Daten und der Dichte des Materials mein "soll" Gewicht ganz einfach berechnen. Der Prozess, Nachdruckzeit und Nachdruckhöhe muss dann natürlich dementsprechend eingestellt werden.
      Völlig unsinnig wäre es, die Maschine nach diesen Daten einzustellen! Dieses vorher rechnerisch zu bestimmen kann nur ein grober Leitfaden für die Prozessfindung sein, dafür sind die berechnungen hilfreich ....

      99_7 schrieb:

      Diese 98% sind totaler quatsch oder kann mir jemand erklären woher diese 98% kommen? Heutzutage schafft es jede Maschine den Umschaltpunkt sauber, wiederholgenau und präzise zu reproduzieren. Wieso dann bitte 98%?
      Dieses zu frühe Umschalten kommt noch aus den Anfängen des Spritzgusses, als die Maschinen nur Hydraulikaggregate hatten wo Druck aufgebaut wurde und über Nockenschalter auf den 2. Druck (Nachdruck) umgeschaltet wurde. Diese Geräte waren so träge und ungeregelt, dass bei Umschaltung *geometrisch voll* ein Überspritzen der Kavität unvermeidbar war.
      Richtig ist, dass mit dem Füllprozess (Einspritzen) ALLE Geometrien des Formteils ausgefüllt werden sollten, bevor der Nachdruck zum Ausgleich der Schwindung eingeleitet wird!

      "Spritzer" schrieb:

      Da streiten sich die Geister.
      Aber nur die Geister, die den *Spritzgussprozess* in seiner Logik und physikalisch nicht verstehen!
      spritzguss-schulung.de steht für Qualitätsentstehung durch den optimalen Produktions-Prozess und nicht durch das optimale QM-System!

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    • Behrens schrieb:

      H.D.89 schrieb:

      Würde gerne wissen wie ihr euren Umschaltpunkt ermittelt
      3. Nachdruckzeit auf 1 sec. Nachdruck auf 0 bar ... Zeit sollte eingestellt werden, damit Regelventile aus den Einspritzprozess rausregeln auf Nachdruck
      Dann habe ich aber z.b. bei der Engel CC200 und CC100 definitiv für 1 sek. 150 bar (spezifisch) anliegen. Das verfälscht mir doch meine Füllstudie?

      Behrens schrieb:

      99_7 schrieb:

      Die Methode mit dem Gewicht ist doch auch total veraltet....
      Ja, absolut nicht mehr zeitgemäß!
      Wie wäre dann deine Vorgehensweise zur optimalen Ermittlung der Nachdruckzeit und der höhe des Nachdruckes?

      Behrens schrieb:

      99_7 schrieb:

      Beim Siegelpunkt ist es das gleiche, ich kann mir ja aus den CAD Daten und der Dichte des Materials mein "soll" Gewicht ganz einfach berechnen. Der Prozess, Nachdruckzeit und Nachdruckhöhe muss dann natürlich dementsprechend eingestellt werden.
      Völlig unsinnig wäre es, die Maschine nach diesen Daten einzustellen! Dieses vorher rechnerisch zu bestimmen kann nur ein grober Leitfaden für die Prozessfindung sein, dafür sind die berechnungen hilfreich ....
      Klar, soll so eine Berechnung nur als Hilfskrücke dienen, aber man hat dann schon mal einen Anhaltswert. Dass die theoretische Berechnung nicht mit der Praxis übereinstimmt ist selbstverständlich. Es wäre doch fatal, sich nur an diese Berechnung zu halten ohne Auge auf den Artikel, den Maschinenprozess und viel wichtiger den Ausformprozess in der Kavität.
    • 99_7 schrieb:

      Dann habe ich aber z.b. bei der Engel CC200 und CC100 definitiv für 1 sek. 150 bar (spezifisch) anliegen. Das verfälscht mir doch meine Füllstudie?
      Dann schaffen die Regelventile den Druckabbau nicht, drum muss da wirklich die Zeit auf "02" gestellt werden.

      99_7 schrieb:

      Wie wäre dann deine Vorgehensweise zur optimalen Ermittlung der Nachdruckzeit und der höhe des Nachdruckes?
      Je nach Anspritzkonzept (heiss direkt, heiss auf kalt oder nur kalt) sollte die Anzahl der Profilstufen gewählt werden.
      Bei "nur kalt" reichen 2 Stufen, da Profil zum Druckspannungsabbau ohnehin beim Formteil nicht wirklich wirksam ankommt.
      Bei "heiss auf kalt" ist es ähnlich, kommt auf den "Verlustfaktor des Kaltkanals an".
      Bei "heiss direkt" ist besonders bei Nadelverschluss der Nachdruck optimal am Teil wirksam und es lässt sich mit mehreren Nachdruckstufen die Druckspannung in Richtung Anspritzung gut abbauen.
      Merke: Ein Kaltkanal sperrt den Druck in der Kavität ein :thumbdown:
      Zur Frage: Stufenweise mit Nachdruckhöhe und Zeitlänge sich an *das nur Notwendige* herantasten. Wenn das Teil optisch keinen Einfall mehr hat, dann passt's! Wenn man vor *geometrisch voll* umschaltet, ist der *Nachdruck-Volumenanteil für die Restfüllung* eine zusätzliche große variable Unbekannte, die bei Viskositäts- oder/und Dosierschwankungen zu *Unterladung bzw. Überladung* führt, bevor geometrische Füllung erreicht ist. Damit dieser Effekt nicht zu Fehlerteilen führt, MUSS logischerweise mit einem ÜBERLADUNGSPROZESS gefahren werden :thumbdown: Daher: Immer nur bei geometrisch voll umschalten!!
      spritzguss-schulung.de steht für Qualitätsentstehung durch den optimalen Produktions-Prozess und nicht durch das optimale QM-System!
    • Behrens schrieb:

      Bei "heiss auf kalt" ist es ähnlich, kommt auf den "Verlustfaktor des Kaltkanals an".
      Wie ermittle ich diesen Verlustfaktor des Kaltkanals, wenn ich ein Werkzeug ohne ID-Sensoren. Beim WID Sensoren kann ich durch subtrahieren des WID vom Massedruck den Verlustfaktor berechnen, und weiß wie viel bar mir der Kaltkanal schluckt. Aber ohne Sensoren?

      Da kann ich mir dann eigentlich nur den maximalen Massedruck beim Einspritzvorgang mit geschlossenen Werkzeug und den Massedruck bei geöffnetem Werkzeug, also quasi beim "durchspritzen" ansehen.

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von 99_7 ()

    • 99_7 schrieb:

      Wie ermittle ich diesen Verlustfaktor des Kaltkanals, wenn ich ein Werkzeug ohne ID-Sensoren. Beim WID Sensoren kann ich durch subtrahieren des WID vom Massedruck den Verlustfaktor berechnen, und weiß wie viel bar mir der Kaltkanal schluckt. Aber ohne Sensoren?
      Das ist ein sehr schweres Thema und lässt sich meiner Meinung nach nur mit Kompetenz und guten Simulationsprogrammen annähernd beantworten. Da wäre mit Sicherheit @1u21 der richtige Ansprechpartner ...
      spritzguss-schulung.de steht für Qualitätsentstehung durch den optimalen Produktions-Prozess und nicht durch das optimale QM-System!
    • Behrens schrieb:

      99_7 schrieb:

      Wie ermittle ich diesen Verlustfaktor des Kaltkanals, wenn ich ein Werkzeug ohne ID-Sensoren. Beim WID Sensoren kann ich durch subtrahieren des WID vom Massedruck den Verlustfaktor berechnen, und weiß wie viel bar mir der Kaltkanal schluckt. Aber ohne Sensoren?
      Das ist ein sehr schweres Thema und lässt sich meiner Meinung nach nur mit Kompetenz und guten Simulationsprogrammen annähernd beantworten. Da wäre mit Sicherheit @1u21 der richtige Ansprechpartner ...
      Bin da der richtige Ansprechpartner.
      Dieser Wert kann aus einer Simulation ermittelt werden und hilft auch einzuschätzen wie viel Druck der Kaltkanal braucht bzw. welcher Anteil an diesem Kaltkanal verloren geht. Nur gibt es ja nach Artikelkonstruktion und Angusssystem noch gewisse Einschränkungen. So muss beispielsweise der Heißkanal bekannt sein, da dieser auch einen Einfluss auf den Druckverlust hat. Nur eignet sich dieser Wert nicht sonderlich den Prozess bei Mehrkavitätwerkzeugen zu überwachen, da die Eigenschaften von Kunststoffen dies verhindern.
    • Ist mal wieder fantastisch, Computerprogramme sagen Dir wie ES ablaufen soll!
      Wir haben Verschiedene Spritzgussschnecken von 35 bis 70 mm im Durchmesser
      Materialien verarbeiten von TPE bis PA66.,
      Siegelpunkt ist der Momnent wenn die Eingefüllte Maße Volumetrisch das Werkzeug füllt und die Schwindung nicht mehr ausgeglichen werden kann. Alle danach wirkenden Kräfte (So sie denn von der Spritzgussmaschine bereit gestellt werden) Sind vergeudete Energie#
      Wenn Du nix mehr rein krikst is klar was los ist

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von Reiner ()

    • spritzguss-schulung.de steht für Qualitätsentstehung durch den optimalen Produktions-Prozess und nicht durch das optimale QM-System!
    • Behrens schrieb:

      99_7 schrieb:

      Wie wäre dann deine Vorgehensweise zur optimalen Ermittlung der Nachdruckzeit und der höhe des Nachdruckes?
      Zur Frage: Stufenweise mit Nachdruckhöhe und Zeitlänge sich an *das nur Notwendige* herantasten. Wenn das Teil optisch keinen Einfall mehr hat, dann passt's! [...]
      Bei Verpackungs- und Sichtteilen gehe ich da komplett mit, aber bei technischen Teilen, vielleicht sogar noch mit Einleger halte ich das für nicht ausreichend.
      Einerseits gibt es Kunststoffe, die nicht zum äußerlichen Einfall neigen sondern zum öffnen von Lunkern im Inneren - das mag ich noch über Röntgen, CT oder Schnittbilder erfassen können, andererseits öffnen sich Leckpfade für Feuchtigkeit oder sogar Wasserdampf bereits im Hundertstelbereich, der mit dem bloßen Auge nicht annähernd erkennbar ist.