Umschaltpunkt ermitteln

    Diese Seite verwendet Cookies. Durch die Nutzung unserer Seite erklären Sie sich damit einverstanden, dass wir Cookies setzen. Weitere Informationen

    • 03 1010 schrieb:

      Bei Verpackungs- und Sichtteilen gehe ich da komplett mit, aber bei technischen Teilen, vielleicht sogar noch mit Einleger halte ich das für nicht ausreichend.Einerseits gibt es Kunststoffe, die nicht zum äußerlichen Einfall neigen sondern zum öffnen von Lunkern im Inneren - das mag ich noch über Röntgen, CT oder Schnittbilder erfassen können, andererseits öffnen sich Leckpfade für Feuchtigkeit oder sogar Wasserdampf bereits im Hundertstelbereich, der mit dem bloßen Auge nicht annähernd erkennbar ist.
      Wie hast du dann immer bei Einlegern die Nachdruckzeit und Höhe bestimmt, wenn du die Zeit und Höhe nicht auf „das nötigste“ eingestellt hast?
    • 99_7 schrieb:

      03 1010 schrieb:

      Bei Verpackungs- und Sichtteilen gehe ich da komplett mit, aber bei technischen Teilen, vielleicht sogar noch mit Einleger halte ich das für nicht ausreichend.Einerseits gibt es Kunststoffe, die nicht zum äußerlichen Einfall neigen sondern zum öffnen von Lunkern im Inneren - das mag ich noch über Röntgen, CT oder Schnittbilder erfassen können, andererseits öffnen sich Leckpfade für Feuchtigkeit oder sogar Wasserdampf bereits im Hundertstelbereich, der mit dem bloßen Auge nicht annähernd erkennbar ist.
      Wie hast du dann immer bei Einlegern die Nachdruckzeit und Höhe bestimmt, wenn du die Zeit und Höhe nicht auf „das nötigste“ eingestellt hast?
      Bei uns ist das ein sehr spezieller Fall, Hochtemperaturpolymer (amorph) mit Wandstärken bis 10 mm.
      Wir haben die Freigabe der Bauteile mit aufwändigen Dichtheitstests in mehreren Iterationen mit Freigabebauteilen durchgeführt.
      Dann haben wir uns an den schmalen Grat zwischen Undichtheit und Überfüllung der Form herangetastet.

      Alles nicht Optimal, aber Bauteilkonstruktion und altes Werkzeug waren wie so oft gesetzt und zementriert.
    • H.D.89 schrieb:

      Hallo ich hab da eine Frage bin neu in diesem Bereich
      Würde gerne wissen wie ihr euren Umschaltpunkt ermittelt und Füllstudie plus Siegelpunkt ermittelt ??
      Gute Frage ich lese mal gespannt mit.

      petersj schrieb:

      Erstmal eine Frage:
      Bist du noch in der Ausbildung bzw. welchen Ausbildungsstand bezüglich Spritzguss hast du?
      Darauf könnte man dann aufbauen. Denn die Fragestellung bietet reichlich Raum was davon wie erklärt werden muss.
    • 99_7 schrieb:

      03 1010 schrieb:

      Bei Verpackungs- und Sichtteilen gehe ich da komplett mit, aber bei technischen Teilen, vielleicht sogar noch mit Einleger halte ich das für nicht ausreichend.Einerseits gibt es Kunststoffe, die nicht zum äußerlichen Einfall neigen sondern zum öffnen von Lunkern im Inneren - das mag ich noch über Röntgen, CT oder Schnittbilder erfassen können, andererseits öffnen sich Leckpfade für Feuchtigkeit oder sogar Wasserdampf bereits im Hundertstelbereich, der mit dem bloßen Auge nicht annähernd erkennbar ist.
      Wie hast du dann immer bei Einlegern die Nachdruckzeit und Höhe bestimmt, wenn du die Zeit und Höhe nicht auf „das nötigste“ eingestellt hast?
      Ziemlich logisch und schön wie ich finde.
    • Pinturicchio schrieb:

      Is es grundsätzlich n Problem wenn der Nachdruck über dem Umschaltspritzdruck liegt (sprich "Murksprozess") oder muss man das hald einfach akzeptieren wenns so ermittelt wurde?
      Der Umsachaltdruck im Verhältnis zum Nachdruck hängt in erster Linie von der Einspritzgeschwindigkeit der letzten Einspritzstufe vor Umschalten ab. Somit kann es sein, dass der Umschaltdruck geringer als der max. Nachdruck sein kann - siehe Bild: Massedruckkurve aus der Praxis (Serienprozess).

      Massedruckkurve.jpg
      spritzguss-schulung.de steht für Qualitätsentstehung durch den optimalen Produktions-Prozess und nicht durch das optimale QM-System!