Bauteilgewicht zu gering für Trichtergröße

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    • Bauteilgewicht zu gering für Trichtergröße

      Guten Tag zusammen

      Ich habe folgendes Problem: Wir haben ein Bauteil mit einem Bauteil gewicht von 18g und einem Zyklus von 24s. Nach meinen Berechnungen aufgrund der größe des Trichters liegt das Material PA66 GF 30 ca. 5,7 Stunden im Trichter und wird folglich wieder Feucht. Deswegen haben wir mitem im Prozess unvollständig ausgeformte Bauteile.

      Hat hier jemand eine Idee wie man das Material im Trichter Trocken halten kann? Ein beheizbarer Trichter ist aus Kostengründen keine Option.

      Der Aktuelle Trichter fasst eine Masse von 15,4 kg
    • Variante ohne Anschaffung. Umfüllung aus dem Trockner per Hand in den Trichter. Hierbei hast du die Gefahr, dass das Material beim Umfüllen schon feucht werden kann.
      Alternative ist es die Temperatur unter dem Trichter rauszusetzen, aber da muss reichlich Wärme hochsteigen, damit das Material trocken bleibt. Das wird mit hoher Wahrscheinlichkeit zu Einzugsproblemen führen.

      Warum ist ein beheizter Trichter nicht drin? Ihr könnt so aktuell nur mit hohem Aufwand einwandfreie Teile produzieren.
    • Hallo @Bartman5 , deine Annahme, dass die Teile schlechter ausgeformt werden, wegen mehr Feuchte im Material, bezweifel ich. Wenn das Material feuchter ist, fließt es in der Regel leichter, womit die Teile leichter ausformen.
      Das bisschen, was an Feuchte im Trichter durch die Verweilzeit ins Material kommt, ist nicht euer Problem, zudem lässt sich durch eine Optimierung des Plastifizierprozesses (zwecks Entgasung) die Feuchteprobleme leicht beseitigen!

      Euer Problem ist der "nicht optimale" Prozess überhaupt(!), stellt sich z. B. bei der "Überdimensionierung" des Trichters die Frage: Wie ist der (Ausform-)Prozess gestaltet, heißt in erster Linie schon mal, wieviel Zyklen Verweilzeit habt ihr im Zylinder?

      *NEUES Prozessdenken* ist überfällig, denn trotz *50 Jahre technischen Fortschritts* sind die ALTEN Fehlerbilder geblieben!

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von Behrens ()

    • Warum ein beheizter Trichter nicht drin ist? Weil die aktuellen Reklamationskosten noch zu gering sind um zu investieren laut meinem Chef.

      Nein wir Befüllen über eine Zentrale Förderanlange.

      Max Hubvolumen 61cm³
      Dosiervolumen des Bauteils 22cm³ Rückzug auf 28cm³
      Schneckendurchmesser: 22

      Also falls ich richtig gerechnet habe haben wir 2,67 Zyklen verweilzeit

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von Bartman5 ()

    • Wenn ihr automatisch befüllt, müsste die Füllmenge eigentlich entsprechend einstellbar sein. Sei es über die Förderzeit oder über den bereits bestehenden Füllstand.
      Würde das Material wieder feucht werden und damit evtl aus der Düse drücken, ergäbe sich ein Bild wie im Anhang.
      Wennder Staudruck sehr niedrig eingestellt ist, könnte man diesen ggf. deutlich anheben - allerdings mit der Gefahr, dass die Glasfaser zermahlen wird. Das müsste man dann beobachten oder prüfen.
      Ansonsten wie von 03 1010 und Stoopid vorgeschlagen: Trichtervolumen auf geeignete Weise verringern. Und - ganz wichtig - Deckel auf den Tichter. Verhindert ebenfalls teilweise die Rückfeuchtung.
      Aber wie auch Behrens schon sagt: 5-6 Stunden sind schon eine gewaltige Trichterzeit. Aber in einer einigermaßen "trockenen" Halle dürfte bei ausreichender Vortrocknung bei PA66GF30 noch keine so gravierende Rückfeuchtung erfolgt sein.
      Wurde die Restfeuchte nach dem Trocknen und nach 5 Stunden im Trichter mal gemessen?
      Dateien
    • petersj schrieb:

      Wennder Staudruck sehr niedrig eingestellt ist, könnte man diesen ggf. deutlich anheben
      Das verstehe ich nicht ganz, was soll der höhere Staudruck bewirken?

      Tendenziell wird doch allgemein in Spritzereien mit zu hohen Staudrücken gearbeitet ...

      *NEUES Prozessdenken* ist überfällig, denn trotz *50 Jahre technischen Fortschritts* sind die ALTEN Fehlerbilder geblieben!

    • Die Entgasung von Feuchtigkeit wird durch einen hohen (viel zu hohen) Staudruck besser erfolgen.
      Das wird auch bei uns häufig angewendet, wenn wir produktionsfrische Ware verspritzen müssen, die nicht den optimalen Restfeuchtegehalt aufweist. Wir können bei der Produktion von Granulaten nicht jedes Mal erst ein paar Kilo für mehrere Stnden in den Trockner stellen, um Musterplatten zur Farbbeurteilung herstellen zu können. Da wäre die Produktion schneller durch als die Erstellung geeigneter Probeplatten. Wir könnten dann z.B. die Farben nicht exakt aussteuern. Bei der Prüfung von mechanischen Eigenschaften sowie von Freigabeprüfungen ist das allerdings erfahrungsgemäß nicht angebracht. Da muss das Material entsprechend der Trocknungsvorschriften behandelt werden.
    • petersj schrieb:

      Die Entgasung von Feuchtigkeit wird durch einen hohen (viel zu hohen) Staudruck besser erfolgen.
      Diese Philosophie (leider sehr verbreitet) kann ich nicht teilen, da der (zu hohe) Staudruck das Granulat zu früh und zu stark in eine "Quetschung" bringt. Folge: Hohe Scherung und zu schnelles "treiben in die Schmelze", heißt, dass das Material schon in der *Einzugszone der Schnecke* in die Schmelze übergeht und dabei die Luft aus den Zwischenräumen des Granulats einschließt. Somit kann die Luft nicht nach hinten über den Trichter "ordnungsgemäß" entweichen (Entgasungsprozess). Zudem erzeugt der hohe Staudruck einen *nicht beherrschbaren thermischen Zustand* im Zylinder!!!


      Der Entgasungsprozess MUSS über die Schneckengeometrie erreicht werden: Sicherstellen, dass das Material in der *Einzogszone der Schnecke* noch nicht in die "Vollschmelze" übergeht!

      *NEUES Prozessdenken* ist überfällig, denn trotz *50 Jahre technischen Fortschritts* sind die ALTEN Fehlerbilder geblieben!

    • petersj schrieb:

      Das wird auch bei uns häufig angewendet, wenn wir produktionsfrische Ware verspritzen müssen, die nicht den optimalen Restfeuchtegehalt aufweist. Wir können bei der Produktion von Granulaten nicht jedes Mal erst ein paar Kilo für mehrere Stnden in den Trockner stellen, um Musterplatten zur Farbbeurteilung herstellen zu können. Da wäre die Produktion schneller durch als die Erstellung geeigneter Probeplatten. Wir könnten dann z.B. die Farben nicht exakt aussteuern. Bei der Prüfung von mechanischen Eigenschaften sowie von Freigabeprüfungen ist das allerdings erfahrungsgemäß nicht angebracht. Da muss das Material entsprechend der Trocknungsvorschriften behandelt werden.
      Da kann man nur hoffen, dass ihr Erkenntnisse aus euren "Technikums-Vergewaltigungsprozessen" nicht als Empfehlungen an die Kunden für ihre Serienprozesse weiter gebt!

      *NEUES Prozessdenken* ist überfällig, denn trotz *50 Jahre technischen Fortschritts* sind die ALTEN Fehlerbilder geblieben!

    • Das war mir klar, dass dieser Vermerk kommt.
      Wir können jedoch bestätigen, dass dieses Verfahren in den meisten Fällen (in allen Werken) tatsächlich so funktioniert. Und da werden wir auch nicht weiter diskutieren. Es soll nur nicht zum Standard werden, alles mit Staudruck 350bar zu fahren. Und das Material ist bei richtiger Temperierung der Zylinderheizzonen in der "Einzugszone der Schnecke" definitiv noch nicht in "Vollschmelze". Dann könte nicht mehr entgast werden und es würde auch nicht mehr einwandfrei eingezogen werden.