Erfahrung mit Werkzeugbeschichtung und HNBR

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    • Erfahrung mit Werkzeugbeschichtung und HNBR

      Hallo,

      hat hier schon jemand erfahrung gemacht mit der Beschichtung von Werkzeugen und der verarbeitung eines HNBR (Peroxid, 90 shore)?

      Das größte Problem ist das ich das Material nicht mehr aus dem Angußkanal bekommen nachdem es ausvulkanisiert ist, ich muss dann mit nem Bohrer ran und muss es rausbohren.


      Danke im Vorraus!
    • Trennmittel ist bei der Elastomer Produktion natürlich ein sehr wichtiges Hilfsmittel. :) Für NBR ist allerdings selten etwas nötig. Hier empfehle ich Frekote R-150 - aber nur leicht einsprühen.

      Eher hier schauen ob das Material noch haltbar ist, und wie deine Temperaturen des Werkzeuges und am Massezylinder sind.

      Für hohe Stückzahlen würde ich das Werkzeug Verchromen lassen - bessere Entformung, weniger Reinigungsarbeit
    • Hallo,

      @wichtelchen das Werkzeug ist aus 1.2312 Beschichtung steht noch nix fest, will erstmal Infos sammeln. Die Angussbohrung hat einen Winkel von 2,5°, das Material hängt nicht nur im Kanal es haftet fest überall wo es zum Werkzeug Kontakt bekommt. Es ist kein richtiges kleben es ist einfach fest drauf. Ausvukanisiert ist es. Nein bröselt nicht ist nur sehr hart was an den 90 shore liegt. Trennmittel habe ich verschiedene ausprobiert leider ohne erfolg.

      @Teviol Material ist haltbar und Parameter sind nach herstellerinfos eingestellt, hatte da auch schon verschiedene Einstellungen probiert.
    • Hmm, ich weiß natürlich wenig von euren Werkzeugen und HNBR ist exotisch für mich. Wir haben das eigentlich immer ohne Beschichtung gefahren. Die Oberflächen der Kanäle usw. eher etwas rauher. An Spiegelflächen klebt es gern. Und es gibt ein Spray. Damit sprüht man das neue, saubere Werkzeug ein und läßt es einbrennen. Ich weiß den Namen nicht mehr, muss mal Kollegen fragen.
    • Dann am besten Rücksprache mit dem Materialhersteller und die Mischung verändern lassen - entweder vom Zulieferer direkt oder ihr setzt, wenn die möglichkeit vorhanden ist, etwas Hilfsmittel zu beim Walzen. Nicht jede Mischung ist für den Spritzguss geeignet. Oft sind es Pressmischungen denen die entsprechenden Wachse usw. fehlen.
    • wichtelchen schrieb:

      Da es viele Kombinationen gibt muss man mit Beschichten sehr aufpassen. Wir hatten schon welche die man nur mit Gewalt wieder trennen konnte. CR Mischung und Nickel z.B. Zu glatte Flächen ist auch doof.
      Ich kann da @wichtelchen nur zustimmen. Ich halte von *Beschichtungen zwecks Entformhilfe* nach wie vor nicht viel, zudem ist meiner Meinung nach eine microgestrahlte Oberfläche für die Entformung von TPE's o.ä. optimaler, als eine Hochglanzfläche. Das Microstrahlen als Entformhilfe ist leiider in den Spritzereien noch nicht so richtig angekommen ....

      *NEUES Prozessdenken* ist überfällig, denn trotz *50 Jahre technischen Fortschritts* sind die ALTEN Fehlerbilder geblieben!

    • Behrens schrieb:

      wichtelchen schrieb:

      Da es viele Kombinationen gibt muss man mit Beschichten sehr aufpassen. Wir hatten schon welche die man nur mit Gewalt wieder trennen konnte. CR Mischung und Nickel z.B. Zu glatte Flächen ist auch doof.
      Ich kann da @wichtelchen nur zustimmen. Ich halte von *Beschichtungen zwecks Entformhilfe* nach wie vor nicht viel, zudem ist meiner Meinung nach eine microgestrahlte Oberfläche für die Entformung von TPE's o.ä. optimaler, als eine Hochglanzfläche. Das Microstrahlen als Entformhilfe ist leiider in den Spritzereien noch nicht so richtig angekommen ....
      Ich muss widersprechen :)

      Da es hier nicht um TPE´s geht, sondern um Elastomere, ist eine Hochglanzoberfläche (Verchromt) ein großer Plus Punkt in sachen Werkzeugverschmutzung und Entformung. Wenn im Material zu wenich Wachs enthalten ist, gibt es hier ebenfalls Entformungsprobleme.

      Helfen würde es wenn wir die eingestellten Temperaturen und gemessenen Temperaturen deiner Form hätten incl. Temperaturen deines Massezylinders/Buchse/Schnecke so wie Einspritzzeit und Heizzeit.
    • @Behrens: das Microstrahlen benutzen wir auch und auch bei HNBR macht es eigentlich Sinn, wir haben zumindest gute erfahrung damit. Leider hat es bei dem Material nicht funktioniert.

      Ich finde es kommt immer auf Material und Geometrie an ich habe auch schon die erfahrung gemacht das bei manchen Materialen ein polierter Kern bei der entformung hilft. Gute erfahrung haben wir auch mit leicht eordierten Oberflächen um eine bessere Entformung zu schaffen.

      Aber bei diesem Projekt weiß ich leider nicht weiter.

      @Teviol zu den Temperaturen Werkzeug gemessen: 180° C
      Massezylinder eingestellt: 80°C
      Schnecke eingestellt: 75°C
      Heizzeit : 4 Minuten
      So sind auch die angegebene Werte vom Hersteller.

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von Souldiver ()

    • Wir nutzen bei NBR meist 50-60 Grad im Schneckenraum.
      Nach jeder Fahrt wird abgespritzt wenn kein Kaltkanal vorhanden ist.
      Wenn ihr eure ShoreHärte erreicht setzt die Heizzeit runter. - Achtung: Je nach Geometrie/Wandstärke schwankt diese Stark zwischen 2 und 15+ Minuten!
      -> T10 Wert anschauen auf dem Datenblatt der Mischung. Dann könnt ihr auch eure Heizzeit berechnen/einstellen. Eine pauschale Vorgabe des Herstellers ist beim Gummi schwachsinn.

      Frekote R150 schon probiert? Es gibt sehr viele Trennmittel auf dem Makrt... allerdings funktioniert nur eine Hand voll von all denen richtig.

      Einsprühen, gleichmäßig von allen seiten, nach 5 Minuten Ausdampfzeit noch einmal. eventuell auch ein drittes mal.

      Zu guter letzt muss eine so harte Mischung eine gute Ladung Wachs enthalten für eine vernünftige Entformung, dazu noch das Trennmittel und es sollte normalerweise funktionieren. Wenn nicht, sendet es zu uns, wir machen es :)