Fragen zur Arburg und Engel

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    • Fragen zur Arburg und Engel

      Hallo,
      da wir im Betrieb vor kurzem eine neue Arburg Maschinen bekommen haben und ich noch keine Schulung für die Steuerung erhalten habe, hätte ich eine Frage.

      Maschine: Arburg 570 H, Hybridmaschine mit elektrischem Kniehebel, Steuerung Selogica

      1. Als ich heute einen Wkzg-Wechsel durchgeführt habe, konnte ich nach dem auskuppeln des Auswerfers, mit diesem über die Bedienertasten nicht nach hinten Fahren. Die Toleranz, die man setzen kann, habe ich auf den maximalen Wert gesetzt (-80mm), an dem lag es also nicht. Erst als ich mit der beweglichen Aufspannplatte zurückgefahren bin ist parallel auch der Auswerfer zurückgefahren. Problem dabei war, dass nach erreichen der hintersten Auswerferposition (-80mm) alles stehen geblieben ist. Ich musste also mit dem Auswerfer wieder nach vorne fahren, (das hat geklappt) um die Form wieder ein Stück öffnen, dabei ist der Auswerfer wieder parallel mitgefahren bis bei erreichen von -80mm wieder alles stehen blieb. Das Spiel musste ich ein paar Mal wiederholen. Aber da muss es eine andere Möglichkeit geben, Auswerfer und Aufspannplatte getrennt zu verfahren...

      2. Ist es wirklich so, dass bei Arburg Maschinen beim Einstellen des Nachdruckes, immer ein Profil (bräuchte dann immer mind. 3 Stufen -> Umschaltdruck auf ND - ND - ND auf 0) erstellt werden muss, weil diese, anders als z.B. Engel Maschinen nicht automatisch abregeln, (natürlich kann ich auch mit einem Einspritzprofil den Druck zum Ende hin senken aber angenommen wir haben kein Profil), damit speziell der Übergang Einspritzen auf ND (dass bei ND- Ende die Schnecke ein wenig zurückspringt ist klar, das hängt aber in erster Linie von der Größe des Massepolster ab) nicht schlagartig passiert? (lt. Kurvengrafik ist beim Übergang ja auch kein komplett senkrechter Strich nach unten) Andere Maschinenhersteller haben das doch im Algorithmus der Steuerung verankert, dass der Druck über eine gewissen Zeitspanne abgebaut wird. Denke da hat mir jemand etwas falsches erzählt denn ich kann das nicht glauben....

      3. Bei der Engel CC300 kann man neben der Einstellung der Massepolstertoleranz auch einen Wert für den Massepolster eingeben? Wozu dient dieser?

      Ich hoffe irgendjemand kann mir weiterhelfen

      Lg :)
    • Bei der Arburg kann man sich die Freigaben zum Fahren des Auswerfer/Werkzeug/Kerne usw. in einem speziellen Menü freischalten ohne dass ein Weg oder eine andere Bedingung erreicht sein muss.
      Das ist dann der berühmte Zerstörmodus den viele Herstellen haben.

      Beim Nachdruck benötigst Du immer ein Profil da Du bei der Arburg immer Rampen programmierst die zumindest mindestens über zwei Stützpunkte fährst. Eine Nachdruckhöhe die über einen gewissen Zeitwert gehalten wird sind heutzutage nicht mehr üblich.

      Zur Engel kann ich keine Aussage treffen da wir uns sowas nicht antun :P
    • Massepolster = Schneckenposition (mm) bei Ende Nachdruck.
      Ergibt sich aus dem *Volumen im Schneckenvorraum VOR Formteilentstehung* anzüglich *Volumen im Scneckenvorraum NACH Formteilentstehung*
      Achtung: Bei Kraus-Maffei (war oder ist immer noch?): Massepolster = Vorderste (kleinster Wert) Schneckenposition beim Einspritzen incl. Nachdruck.

      *NEUES Prozessdenken* ist überfällig, denn trotz *50 Jahre technischen Fortschritts* sind die ALTEN Fehlerbilder geblieben!

    • Normaler Weise kannst du bei Arburg mit dem Auswerfer nicht in den Minusbereich fahren. Denn der Auswerfer sollte genullt werden, wenn er ganz zurück gezogen ist, in mechanischer Endlage. In deinem Fall scheint jemand den Auswerfer in irgendeiner Stellung genullt zu haben: ca. 80mm vorgefahren. Das bringt dann die ganze Wegmessung durcheinander. Es ist nicht klug den Auswerfer in einer vorgefahrenen Stellung mit dem Werkzeug zu koppeln und dann den mechanischen Anschlag des Werkzeuges als Nullpunkt zu setzen. Wird das Werkzeug geschlossen, wird automatisch Druck für "Auswerferr zurück" gegeben. Damit steht die gesamte Auswerferei ständig unter Spannung. Das kann zum Abreißen der Schrauben in der Auswerferei führen. Es sollte also die Verbindungsstange zwischen Auswerferkupplung und Auswerferplatte im Werkzeug entsprechend überarbeitet werden. Würde man das nicht machen kommt es zu Fehlermeldungen wie: Auswerfer nicht in Position für Werkzeug schließen, Auswerfer nicht in Position für Werkzeug öffnen, etc.

      Bei Arburg müssen für den Nachdruck immer mindestens 2 Stützpunkte eingegeben werden: Stützpunkt 1 p311 und Stützpunkt 2 p312. Dazwischen steht dann t312 = Zeit wie lange dieser Nachdruckverlauf wirken soll. Möchte man ein ND-Profil fahren, gibt man weitere Stützpunkte vor (jeweils immer mit einem Druck und einer Zeit, bis zu 10 Stück. Dadurch kann man einen fließenden progressiv steigenden oder auch fallenden ND-Verlauf erzeugen.
      Vor den Nachdrücken steht übrigens noch die "Rampenzeit". Diese gibt die Zeit vor, bis der erste Nachdruckstützpunkt voll erreicht ist: Druckanstieg /Zeit. Sollte auch nicht zu lang sein. Und die ND-Geschwindigkeit, die die Schneckenvorlaufgeschwindigkeit während des laufenden Nachdruckes auf das eingestellte Maximum begrenzt. Will man weitere ND-Stufen aktivieren, würde man auf den Pfeil der letzten Sufe tippen. Dann öffnet sich das entsprechende Eingabefenster in dessen oberer Zeile angegeben ist wie groß der Einstellbereich ist. Der Übersichtlichkeit halber sollte man nicht mehr Stufen aktivieren als notwendig sind. Es sieht zwar toll aus, wenn man 10 Stützpunkte aktiviert hat. Wenn dann in allen aber als Zeit 0.00s steht ist das nichts weiter als unübersichtlich. Diese Funktion ist übrigens bei vielen Bewegungen so möglich.
      Beispiel: siehe Anhang
      Dateien
      • Nachdruck.pdf

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      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von petersj ()

    • petersj schrieb:

      Und die ND-Geschwindigkeit, die die Schneckenvorlaufgeschwindigkeit während des laufenden Nachdruckes auf das eingestellte Maximum begrenzt.
      Als Einstellwert ist das noch eine "Hilfskrücke" aus der Spritzgusssteinzeit, als der Nachdruck auch noch zum (Rest-)Füllen genutzt wurde, was leider heute immer noch (überwiegend) gelehrt wird!!

      petersj schrieb:

      Vor den Nachdrücken steht übrigens noch die "Rampenzeit". Diese gibt die Zeit vor, bis der erste Nachdruckstützpunkt voll erreicht ist: Druckanstieg /Zeit. Sollte auch nicht zu lang sein.
      Ich kann da nur empfehlen, diese Zeit auf "0" zu setzen, da mit diesem Wert auch große Überladungsenergie erzeugt werden kann, besonders bei Klein- und Dünnwandteilen. Meines Wissens gibt es dieses "Frakment" auch nur bei Arburg .... warum auch immer - villeicht auch, um Restfüllung bei zu frühem (95%) Umschalten auf Nachdruck zu erzeugen ... ?(

      *NEUES Prozessdenken* ist überfällig, denn trotz *50 Jahre technischen Fortschritts* sind die ALTEN Fehlerbilder geblieben!

    • Streetforce schrieb:

      Bei der Arburg kann man sich die Freigaben zum Fahren des Auswerfer/Werkzeug/Kerne usw. in einem speziellen Menü freischalten ohne dass ein Weg oder eine andere Bedingung erreicht sein muss.
      Das ist dann der berühmte Zerstörmodus den viele Herstellen haben.
      Kannst du mir sagen, wo ich das "spezielle Menü" in der Steuerung finden kann?

      Teviol schrieb:

      Ein Massepolster kann man nicht eingeben, dieses Ergibt sich aus deinen Einstellungen von Nachdruck, Füllvolumen, Formschluss, Temperatur usw usw usw.

      Massepolster = Rest-Massepolster am ende des Nachdruckes.
      Mir ist schon klar, dass sich der Massepolster ergibt und man diesen nicht mit einem Wert festlegt. ;) Genau deshalb stelle ich eigentlich auch die Frage. Es ist nun mal eine Tatsache, dass man bei der CC300 beim Menüpunkt Massepolster einen Wert eingeben kann. Ich denke das ist wieder irgend so ein speziell Feature was eigentlich überhaupt niemand braucht.
      Zuerst dachte ich, dass es vielleicht für irgendeine grafische Darstellung der "Mittelwert" ist, und ich so sehe, wie sich mein Polster um diesen Wert verhält nur verändere ich diesen Wert verändert sich auch der Massepolster der Maschine....

      petersj schrieb:

      Normaler Weise kannst du bei Arburg mit dem Auswerfer nicht in den Minusbereich fahren. Denn der Auswerfer sollte genullt werden, wenn er ganz zurück gezogen ist, in mechanischer Endlage. In deinem Fall scheint jemand den Auswerfer in irgendeiner Stellung genullt zu haben: ca. 80mm vorgefahren. Das bringt dann die ganze Wegmessung durcheinander. Es ist nicht klug den Auswerfer in einer vorgefahrenen Stellung mit dem Werkzeug zu koppeln und dann den mechanischen Anschlag des Werkzeuges als Nullpunkt zu setzen. Wird das Werkzeug geschlossen, wird automatisch Druck für "Auswerferr zurück" gegeben. Damit steht die gesamte Auswerferei ständig unter Spannung. Das kann zum Abreißen der Schrauben in der Auswerferei führen. Es sollte also die Verbindungsstange zwischen Auswerferkupplung und Auswerferplatte im Werkzeug entsprechend überarbeitet werden. Würde man das nicht machen kommt es zu Fehlermeldungen wie: Auswerfer nicht in Position für Werkzeug schließen, Auswerfer nicht in Position für Werkzeug öffnen, etc.
      Ich glaube da hast du mich falsch verstanden. Der Auswerfer ist natürlich in der mechanischen Endlage abgenullt worden.
      Wechsle ich aber das Wrkzg. muss ich die Auswerferstange natürlich erstmal auskuppeln.
      Bei der Engel CC100 könntest du nach dem auskuppeln schon mit dem Auswerferzylinder der Maschine nach hinten fahren. Die Engel CC200 und CC300 lassen dich das erst machen wenn die Form offen ist, sprich du bei einem Wkzg. Wechsel mit der beweglichen Aufspannplatte auf die Position Form offen gefahren bist. Dann kannst du auch mit dem Auswerferzylinder nach hinten fahren (alles im Einrichtbetrieb). Hat man unterschiedlich große Werkzeuge, besteht so nicht die Gefahr, dass der Auswerferzylinder auf die Auswerferstange auf fährt. Ich denke das macht ja jeder so oder?

      Nun zur Arburg -> Auswerferspindel lässt sich nach dem Auskuppeln nicht weiter zurück fahren -> ok bei der CC200 und 300 muss ja auch als erstes die Aufspannplatte zurück gefahren werden. Problem ist jetzt aber, dass wenn ich mit der Aufspannplatte zurück fahre die Auswerferspindel parallel mitfährt, bis in die Endlagenposition der Spindel, bei erreichen der Position muss ich also wieder mit der Auswerferspindel nach vorne fahren, damit ich mit der Ausspannplatte wieder zurück fahren kann, damit ich am Ende mein Ziel erreiche und ich das Werkzeug aus der Maschine heben kann.
    • petersj schrieb:

      Bei Arburg müssen für den Nachdruck immer mindestens 2 Stützpunkte eingegeben werden: Stützpunkt 1 p311 und Stützpunkt 2 p312. Dazwischen steht dann t312 = Zeit wie lange dieser Nachdruckverlauf wirken soll. Möchte man ein ND-Profil fahren, gibt man weitere Stützpunkte vor (jeweils immer mit einem Druck und einer Zeit, bis zu 10 Stück. Dadurch kann man einen fließenden progressiv steigenden oder auch fallenden ND-Verlauf erzeugen.

      Vor den Nachdrücken steht übrigens noch die "Rampenzeit". Diese gibt die Zeit vor, bis der erste Nachdruckstützpunkt voll erreicht ist: Druckanstieg /Zeit. Sollte auch nicht zu lang sein. Und die ND-Geschwindigkeit, die die Schneckenvorlaufgeschwindigkeit während des laufenden Nachdruckes auf das eingestellte Maximum begrenzt. Will man weitere ND-Stufen aktivieren, würde man auf den Pfeil der letzten Sufe tippen. Dann öffnet sich das entsprechende Eingabefenster in dessen oberer Zeile angegeben ist wie groß der Einstellbereich ist. Der Übersichtlichkeit halber sollte man nicht mehr Stufen aktivieren als notwendig sind. Es sieht zwar toll aus, wenn man 10 Stützpunkte aktiviert hat. Wenn dann in allen aber als Zeit 0.00s steht ist das nichts weiter als unübersichtlich. Diese Funktion ist übrigens bei vielen Bewegungen so möglich.
      Beispiel: siehe Anhang
      Verstanten danke für die ausführliche Antwort. :thumbsup:
      Ich werde mir das morgen oder nächste Woche anschauen wie das bei unserer Maschine eingestellt ist.
    • Butterfly schrieb:

      Ich mache das bei Arburg Maschinen immer mit der Funktion "Achsen Endpunkt überfahren". Aber Vorsicht dort sind alle Überwachungen deaktiviert.
      Jup!
      Dann ist der Maschine egal welche Werte außerhalb der Toleranz liegen.
      Die Rampe ND finde ich persönlich sinnvoll da ich den Umschaltdruck auf Nachdruck weich abregele.
      @'Behrens: Du predigst doch dass alle Übergänge möglichst weich gestaltet werden sollten ;) . Ich nutze die Rampe genau dazu.
    • 99_7 schrieb:

      Streetforce schrieb:

      Bei der Arburg kann man sich die Freigaben zum Fahren des Auswerfer/Werkzeug/Kerne usw. in einem speziellen Menü freischalten ohne dass ein Weg oder eine andere Bedingung erreicht sein muss.
      Das ist dann der berühmte Zerstörmodus den viele Herstellen haben.

      Dateien
      • Arburg.jpg

        (87,21 kB, 26 mal heruntergeladen, zuletzt: )
    • 99_7 schrieb:

      Nun zur Arburg -> Auswerferspindel lässt sich nach dem Auskuppeln nicht weiter zurück fahren -> ok bei der CC200 und 300 muss ja auch als erstes die Aufspannplatte zurück gefahren werden. Problem ist jetzt aber, dass wenn ich mit der Aufspannplatte zurück fahre die Auswerferspindel parallel mitfährt, bis in die Endlagenposition der Spindel, bei erreichen der Position muss ich also wieder mit der Auswerferspindel nach vorne fahren, damit ich mit der Ausspannplatte wieder zurück fahren kann, damit ich am Ende mein Ziel erreiche und ich das Werkzeug aus der Maschine heben kann.
      Kann es sein, dass in diesem Fall ein Prozessablauf (ARBURG) geschrieben wurde, bei dem der Auswerfer bei einem Werkzeugzwischenstop oder bei noch nicht ganz geöffnetem Werkzeug vorfahren soll? Dann wird nämlich der Vorfahrweg automatisch durch den Werkzeugöffnungsweg begrenzt. Beispiel: Der Auswerfer soll bereits vorfahren bei einem Werkzeugweg von 70mm. Und er soll 80mm vorfahren. Also würde der Auswerfer in die feste Platte fahren. Die interne Überwachung der Maschine lässt dieses aber nicht zu. Mit entsprechender Eingabe von Toleranzen, fährt der Auswerfer beim Öffnen daher nur soweit vor, wie er jeweils Platz zwischen den Werkzeughälften hat.
      Ist ein Prozess mit "Auswerfer vor bei Werkzeug Zwischenstop" programmiert, bleibt je nach Programmierung die Maschine bei "Stopp am Zyklusende" mit vorgefahrenem Auswerfer stehen. Bei entsprechender Programmierung fährt der Auswerfer erst nach Start des neuen Zyklusses zurück. Das ist aber - zugegeben - ein sehr verworrener Zyklus, der dann entsprechend bereinigt werden sollte, wenn möglich. Vor allem, wenn dann auch noch gleichzeitiges Fahren von Werkzeug und Auswerfer eingegeben wurde.
    • Behrens schrieb:

      Streetforce schrieb:

      Eine Nachdruckhöhe die über einen gewissen Zeitwert gehalten wird sind heutzutage nicht mehr üblich.
      Wenn mit einer Nachdruckstufe gefahren wird, gilt immer noch: EINE (Nach)Druckhöhe über Zeit.
      Das gibt es schon noch, wird dann allerdings über zwei Rampen gleicher Höhe und der entsprechenden Zeit realisiert. So wie bei unseren alten Netstal MPS mit Nachdruckhöhe und Zeit ist es dann nicht mehr.
    • Grundsätzlich muss bei ARBURG ein Startnachdruck und ein Zielnachdruck eingegeben werden. Diese beiden Punkte nennen sich daher Stützpunkte. Die Zeit, in der dieser Druckablauf stattfinden soll muss zusätzlich definiert werden. Werden weitere Stützpunkte verwendet muss für jeden Druckverlauf eine entsprechende Zeit eingegeben werden. Man programmiert also zuerst einen Druckablauf z.B.: 400>>400>> 200>>150 und gibt dann für jeden Druckablauf eine entsprechende Zeit ein. Das würde dann folgender Maßen aussehen 400>>400 für 5s, 400>>200für 2s und 200>>150 für 1s.
    • Andre schrieb:

      @'Behrens: Du predigst doch dass alle Übergänge möglichst weich gestaltet werden sollten . Ich nutze die Rampe genau dazu.
      Da ist ja auch nichts gegen einzuwenden! Jedoch muss dafür erst einmal die Rampe von ALLEN Bedienern a) verstanden werden und b) die Höhe der Zeit richtig bestimmt werden, und daran mangelt es oft .....

      Andre schrieb:

      Ich Versuche hier möglichst ohne auszukommen.
      Wer ohne Innendruck arbeitet (ca. 99% der Prozesse), sollte damit vorsichtig sein, sonst "entlädt" sich die hohe Kompressionsenergie in die Kavität, und verursacht Überladung/Werkzeugstress!

      *NEUES Prozessdenken* ist überfällig, denn trotz *50 Jahre technischen Fortschritts* sind die ALTEN Fehlerbilder geblieben!