Welche Schnecke für POM und PA-GF

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    • Welche Schnecke für POM und PA-GF

      Hallo zusammen,
      ich muss einige Maschinen mit neuen Schnecken und Zylindern ausstatten und jetzt stellt sich die Frage "Welche Qualität sollen diese haben"
      wir verarbeiten so ziemlich alle Materialien von POM bis zu PA66 mit 50% GF.
      Wenn ich zu 100% POM verarbeiten würde dann würde ich auch eine POM-Schnecke anschaffen aber und unserem Fall würde ich zu einer Standard-Schnecke gepanzert (für GF geeignet) greifen.
      Anscheinend ist diese aber für POM nicht so geeignet wegen Korrosion.
      Ich kann mich also entscheiden für eine Schnecke die "rostet" oder für eine Schnecke die nicht mehr da ist wenn ich zuviel Glasfaser verarbeite.
      Was ist Eure Meinung

    • juergen97 schrieb:

      Wenn ich zu 100% POM verarbeiten würde dann würde ich auch eine POM-Schnecke anschaffen aber und unserem Fall würde ich zu einer Standard-Schnecke gepanzert (für GF geeignet) greifen.
      Auf jeden Fall würde ich schon mal die Geometrie der klassischen 3-Zonen-Schnecke wählen, da gerade bei POM ein guter "Entgasungsprozess" wichtig ist. Was das Material für den Schneckenkörper angeht, wird es hier im Forum kompetentere Mitglieder geben .... Ich kann mich nur erinnern, dass wir früher POM-Dauerläufer-Maschinen keine *spezielle POM-Schnecke* eingesetzt haben - ohne Probleme gelaufen ;)

      Man muss da auch am Markt gut aufpassen, denn gefühlt (für mich) wird heutzutage möglichst für jede Anwendung eine "Spezielschnecke erfunden" ... braucht's das wirklich, oder ist das nur "mit dem Glauben an Dinge" Geschäfte machen?!

      juergen97 schrieb:

      würde ich zu einer Standard-Schnecke gepanzert (für GF geeignet) greifen.
      :thumbsup:

      *NEUES Prozessdenken* ist überfällig, denn trotz *50 Jahre technischen Fortschritts* sind die ALTEN Fehlerbilder geblieben!

    • Für POM eine Standardausführung reicht meiner Erfahrung nach völlig aus. Bei PA mit Glas würde ich eine gegen die abrassive Eigenschaft im Material nehmen. Wobei hier ist auch die Zylindergröße wichtig, da die Verweilzeit eine wichtige Rolle für das abrassive Verhalten des Kunststoffes spielt.

    • Wir verarbeiten auf einigen Maschinen PAGF30 und POM im wechsel, verbaut sind immer 3-Zonige Schnecken, allerdings in hochverschleißfester ausführung.
      Zusätzlich wähle ich immer eine eher zu große Schnecke aus, liegt aber auch etwas an meiner Philosophie.
      Bisher noch nie probleme gehabt das die Schnecken gerostet sind, einzig beim Materialwechsel von PAGF30 auf POM gibt es häufiger verstopfte Heißkanaldüsen, da nicht immer das kleine 1x1 eingehalten wird.

    • Behrens schrieb:

      XLTD schrieb:

      Zusätzlich wähle ich immer eine eher zu große Schnecke aus, liegt aber auch etwas an meiner Philosophie.
      Diese Philosophie würde mich wirklich mal interessieren .... ;) ;)
      Ganz einfach kaufe ich ein 75PS Auto kann ich 100km/h fahren 200 wird schwieriger haltbar, kaufe ich gleich ein 200PS Auto geht aber beides ohne probleme.
      Übertragen auf die Spritzgießmaschine bedeutet dies lieber eine größere Spritzeinheitengröße kaufen und runteradaptieren, als später wenn die Schußgewichte steigen keine möglichkeiten mehr nach oben zu haben weil der Spritzdruck dan jegliche flexibilität raubt und mein Prozess nur so dahin dümpelt oder nicht machbar ist.
      Um das Thema der Positionsgenauigkeit der größeren Spritzeinheit zu kompensieren statt Hydraulisch ein Elektrisches Aggregat kaufen. Wobei ich auch mit den Hydraulischen Aggregaten bisher kaum spürbare negative Erfahrungen sammeln konnte, trotzdem in Zukunft pro Elektrisch.
      Beim Schneckendurchmesser darauf achten ob es vielleicht in einer größeren SP Einheit den gleichen durchmesser nur mit einem längeren Hub gibt, damit ergibt sich die Möglichkeit ohne riesige Verweilzeitsprünge ein größeres nutzbares Volumen zur verfügung zu haben. Positiver nebeneffekt ofmals mehr Spritzdruck und Leistung abrufbar.

      Desweiteren ergibt sich meiner meinung nach oft bei kleineren Schnecken beim Dosieren eine höhere Schwerwärme und Schneckenverschleiß. Da schneller dosiert werden muss um den Zyklus zu halten. Wir hatten schon GF Schnecken in 35mm welche komplett mit Zylinder zerfressen waren. Nach umstellung auf 40mm Schnecke und einer schonenderen aufdosierung keine neue Garnitur mehr nötig.

    • ...Und da treffen die Welten wieder aufeinander: Ein Auto ist nicht für Spritzguss geeignet und daher auch nicht vergleichbar. Groß ist nicht gleich geil!

      Für einen gewissen Volumenbereich ist eine Schnecke geeignet. Muss dieses Volumen überschritten werden sollte dann eine größere Garnitur verwendet werden. Es gibt nicht umsonst die unumstößliche Regel: Nicht weniger als 1/3 und nicht mehr als 2/3 des maximal möglichen Dosiervolumens verwenden. Das hängt mit den Verweilzeiten, der Marterialaufbereitung und in der Folge auch mit der Materialzersetzung zusammen. Das ist aber ja eigentlich nichts grundlegend Neues. Bei einer zu großen Schnecke kommt auch die Steuerung durch die Maschine und der damit bei kleinen Volumina auftretenden Ungenauigkeit zum tragen. 1mm Wegeungenauigkeit ist bei einem Spritzteil mit 600g u.U. nicht so kritisch, wie 1mm bei 10g. Da kann diese Ungenauigkeit zwischen Gut und Ausschuß entscheiden.
      Es ist schon traurig, dass es immer noch "Formfüller"gibt - denn das hat dann nichts mehr mit Qualität zu tun (auch wenn sich niemand über den Ausschuss beschwert).

      Im Weiteren würde auch ich dazu raten ausschließlich die Standard-3 Zonen-Schnecken zu verwenden. Ich muss dazu sagen, dass wir praktisch alle Thermoplaste und thermoplastischen Elastomere fahren - außer PVC. Und alles mit hochverschleißfesten Schnecken, denn wir haben teilweise bis zu 90% Füllstoffgehalte. Morgens wird die Maschine beispielsweise für PPS mit 70% GF und Mineral benutzt, nachmittags gehen wir mit Cellidor transparent auf diese Maschine. Wir fahren praktisch jedes Material auf jeder Maschine - notgedrungen. Und ich habe noch nie Probleme mit "Rost" gehabt. Verschleiß ist was ganz anderes. Auch eine hochverschleißfeste Rückstromsperre gibt irgendwann ihren Geist auf - bei z.B 90% Strontiumferrit. Aber das ist eben normal!
      Und um die Zykluszeit zu halten eine größere Schnecke zu verwenden halte ich für grundlegend falsch (siehe oben). Der Zyklus ist dann schon vom anwendungstechnischen Gesichtspunkt her falsch gestaltet. Das Material braucht eine verlängerte Verweilzeit und das sollte nicht mit einer zu großen Schnecke, sondern mit einem angemessenen Zyklus gestaltet werden. Das ist eben Verfahrenstechnik. Und die Zyklusvorgaben der Disponenten für die Aufträge sind oft genau so haarstäubend, wie die Zeitvorgaben einiger Disponenten im Transportgewerbe.

      Dieser Beitrag wurde bereits 2 mal editiert, zuletzt von petersj ()

    • Es gibt einige wenige "Plaste" für die entsprechende Schnecken verwendet werden sollten. Das sollte dann aber vom Polymer und nicht vom Zyklus abhängig gemacht werden.
      Jede Schnecke muss dem zu verwendenden Volumen angepasst werden. Da sind den Garnituren nach oben und unten sinnvolle Grenzen gesetzt. Braucht aber ein Material eine längere Zeit eine homogene Schmelze zu bilden, soll das mit der Zykluszeit und nicht über ein größeres Volumen gesteuert werden. Eine zu kalte Zylindertemperatur ist genau so schädlich wie eine zu hohe. Und die Regelungen der HK-Kanäle tut dann noch ein übriges dazu.

    • petersj schrieb:

      Es gibt einige wenige "Plaste" für die entsprechende Schnecken verwendet werden sollten. Das sollte dann aber vom Polymer und nicht vom Zyklus abhängig gemacht werden.
      Jede Schnecke muss dem zu verwendenden Volumen angepasst werden. Da sind den Garnituren nach oben und unten sinnvolle Grenzen gesetzt. Braucht aber ein Material eine längere Zeit eine homogene Schmelze zu bilden, soll das mit der Zykluszeit und nicht über ein größeres Volumen gesteuert werden. Eine zu kalte Zylindertemperatur ist genau so schädlich wie eine zu hohe. Und die Regelungen der HK-Kanäle tut dann noch ein übriges dazu.
      Ich glaube du hast meinen Text etwas überbewertet ich sage ja nicht Kauf eine 100er Schnecke obwohl eine 50er benötigt wird.
      Zur Genauigkeit hast du dich mal mit dem Thema Hydraulisch gegen elektrische Spritze beschäftigt?
      Wie viel präziser fährt eine Elektrische spritzeinheit die wegposition an im Vergleich zur Hydraulischen?

      Wenn immer alles nach Lehrbuch bei euch gemacht wird kauft Ihr also für jedes neue Produkt wo deine Regeln nicht passen eine neue Maschine?
      Und wenn die Zykluszeit nicht haltbar ist dan ist das auch egal?

    • Zitat:Wenn immer alles nach Lehrbuch bei euch gemacht wird kauft Ihr also für jedes neue Produkt wo deine Regeln nicht passen eine neue Maschine?
      Antwort: im Ernstfall: Ja. I.d.R kan jede Maschine mit 3 unterschiedlich großen Garnituren bestückt werden. Und das sollte (und wird) auch entsprechend gehandhabt. Wenn dann eine noch größere Garnitur verwendet werden muss, besteht i.d.R auch die Frage ob die Zuhaltung noch gewährleistet werden kann, denn meistens hat ein größeres Spritzteil auch eine größere Fläche in der Trennebene.

      Zitat: Und wenn die Zykluszeit nicht haltbar ist dan ist das auch egal?
      Antwort: Das ist eben das Problem: Es kann nicht einfach eine Wunschzykluszeit bestimmt werden. Die Zykluszeit muss sich aus dem Werkzeug, dem Material und dem Prozess ergeben. Die Disponenten möchten aber sehr häufig - um Marge zu machen - für die vorgenannten Parameter viel zu kurze Zeiten kalkulieren. Die Diskssionen über dieses Thema sind in schöner Regelmäßigkeit auch bei uns als Granulatproduzent und Lieferant Hintergrund von Reklamationen.

      Zitat: Wie viel präziser fährt eine Elektrische spritzeinheit die wegposition an im Vergleich zur Hydraulischen?
      Antwort: Gewiss fährt eine elektrische Spritzeinheit genauer. Wenn ich aber eine fixe Garniturgröße habe, kann ich kleine (untermaßige) Formteile nicht mehr so genau spritzen wie die, für die die Spritzeinheit vom Volumen her geschaffen ist. Und wie gesagt: es kommt auf den gesamten Prozess an.

      Als Beispiel: Wir hatten vor kurzem eine Reklamation zur Vergilbung von Material. Der Kunde ließ sich nicht davon abbringen, ein 9g-Werkzeug mit einer 60ger Garnitur zu bearbeiten. Die Verweilzeit war daher gigantisch - und die Vergilbung daher auch.

    • XLTD schrieb:

      Übertragen auf die Spritzgießmaschine bedeutet dies lieber eine größere Spritzeinheitengröße kaufen und runteradaptieren, als später wenn die Schußgewichte steigen keine möglichkeiten mehr nach oben zu haben weil der Spritzdruck dan jegliche flexibilität raubt und mein Prozess nur so dahin dümpelt oder nicht machbar ist.
      DAS ist ja ein Thema der Projektierung, daher nicht direkt zum Thema hier (von @juergen97) passend, drum war ich irritiert!

      XLTD schrieb:

      Beim Schneckendurchmesser darauf achten ob es vielleicht in einer größeren SP Einheit den gleichen durchmesser nur mit einem längeren Hub gibt, damit ergibt sich die Möglichkeit ohne riesige Verweilzeitsprünge ein größeres nutzbares Volumen zur verfügung zu haben. Positiver nebeneffekt ofmals mehr Spritzdruck und Leistung abrufbar.
      Zustimmung!

      XLTD schrieb:

      Nach umstellung auf 40mm Schnecke und einer schonenderen aufdosierung keine neue Garnitur mehr nötig.
      Das Ziel muss immer der optimale Spritzprozess und der optimale Plastifizierprozess (für's Material) sein, und nicht die optimale Dosierzeit!!!

      XLTD schrieb:

      Zur Genauigkeit hast du dich mal mit dem Thema Hydraulisch gegen elektrische Spritze beschäftigt?
      Die Frage stellt sich nicht! Was ist das Ziel? Natürlich wiederholgenaue Ausformprozesse in der Kavität und nicht Wiederholgenaue Prozesse der Maschine!!! Ich frage mich wirklich, wann die Spritzgießer endlich zu DIESEM Denken kommen??!! Beweis meiner Aussage: Immer präzisere Maschinen haben seit 50 Jahren nicht die Fehlerbilder der Formteile beseitigt, und wo die elektrische zu einem besseren *Ausformprozess* führte, ist schon im *hydraulischen Vergleichsprozess* etwas faul gewesen!!

      Beim Ausformen der Kunststoffteile endet die mechanische Präzision der Maschine an der Schneckenspitze :!: :!:

      *NEUES Prozessdenken* ist überfällig, denn trotz *50 Jahre technischen Fortschritts* sind die ALTEN Fehlerbilder geblieben!

    • petersj schrieb:

      Und die Zyklusvorgaben der Disponenten für die Aufträge sind oft genau so haarstäubend, wie die Zeitvorgaben einiger Disponenten im Transportgewerbe.
      Der Spritzgiesser muss halt entscheiden, ober er SpritzGIESSEN will oder ob er SpritzSCHIESSEN will ....! ;) :D



      petersj schrieb:

      Das hängt mit den Verweilzeiten, der Marterialaufbereitung und in der Folge auch mit der Materialzersetzung zusammen. Das ist aber ja eigentlich nichts grundlegend Neues.
      Hinzu kommt ein ganz wichtiges Thema: Das Gestalten des Füllprozesses, dieses geschieht über ein *Bewegungsprofil* der Schnecke, welches die Maschine wiederholgenau physikalisch abfahren muss, zudem muss sich dieses auch an der Fließfront in der Kavität abbilden!
      Beispiel: Wenn eine 60er Schnecke, beim Einspritzen nur ein 30 mm "Einspritzzucken" abfährt, kann man dieses nicht als Spritzgießprozess bezeichen, geschweige denn, noch wiederholgenaue Qualität erwarten! @petersj - Stichwort "Formfüller" ;)

      *NEUES Prozessdenken* ist überfällig, denn trotz *50 Jahre technischen Fortschritts* sind die ALTEN Fehlerbilder geblieben!

    • Um noch mal auf das eigentliche Thema zu kommen.
      Grundsätzlich sind die sogenannten 3-Zonen-Universalschnecken für fast alle Polymere völlig ausreichend. Ich würde auf jeden Fall für alle Polymere und alle Füllstoffe immer hochverschleißfeste Garnituren verwenden. D. h. auch der Zylinder, die Rückstromsperren und auch die Düsen sollten entsprechend hoch gerüstet sein.
      Es gibt nur wenige Schnecken- und Zylinderkonfigurationen die z.B. für PVC überhaupt nicht geeignet sind (ARBID-Garnituren von ARBURG). Und für einige Zwecke könnte man noch Barriere-Schnecken empfehlen, z.B. bei Batchanwendungen.
      Sollte aber ein Material im Zylinder nicht oder nur teilweise aufschmelzen, sollte nicht eine Barriereschnecke Verwendung finden, sondern die Aufbereitung der Schmelze beim Dosieren muss optimiert werden. Optimieren heißt aber nicht immer "schneller werden", sondern es heißt besser werden. Und die Qualität der Scmelze erzeugt u.A. die Qualität des Formteiles.
      Vor einem längeren Stillstand einer Maschine würde ich auf jeden Fall ein Spülen mit einem neutralen Material wie z.B. einem PE-HD oder PP empfehlen. Zum einen sind dann alle Fremdpolymere schon mal aus der Maschine. Zum zweiten zersetzen sich diese Rohwaren auch bei längerer thermischer Belastung nur sehr wiederstrebend und zum dritten lassen sich diese Rohwaren auch schnell wieder aus der Maschine spülen. Und wenn die Kollegen*innen sagen das würde zu lange dauern, dann können sie ja mal zersetztes TPU oder PBT mit GF aus der Maschine putzen. Dann wissen sie was lange dauuert.

    • juergen97 schrieb:

      Hallo zusammen,
      ich muss einige Maschinen mit neuen Schnecken und Zylindern ausstatten und jetzt stellt sich die Frage "Welche Qualität sollen diese haben"
      wir verarbeiten so ziemlich alle Materialien von POM bis zu PA66 mit 50% GF.
      Wenn ich zu 100% POM verarbeiten würde dann würde ich auch eine POM-Schnecke anschaffen aber und unserem Fall würde ich zu einer Standard-Schnecke gepanzert (für GF geeignet) greifen.
      Anscheinend ist diese aber für POM nicht so geeignet wegen Korrosion.
      Ich kann mich also entscheiden für eine Schnecke die "rostet" oder für eine Schnecke die nicht mehr da ist wenn ich zuviel Glasfaser verarbeite.
      Was ist Eure Meinung
      Also Augenscheinlich liegt hier das Problem vor das gleich mehrere Maschinen neu ausgestattet werden müssen und fast alles was der Markt hergibt verarbeitet werden soll/muss.... Gleichzeitig geben es die Betieblichen Strukturen scheinbar nicht her die Maschinen den einzelnen Material/Anforderungen zu zuordnen....

      Sofern ich das richtig verstehe findet sich in den Gegebenheiten die Antwort auf die Frage:

      Entweder den Maschienpark so auslegen das die Produktion an die Produkte/Material angepasst und Betriebswirtschaftlich optimiert wird.... oder genau das Gegenteil mitreden Ziel der absoluten Flexibilität.....

      Nebenfrage: Wie wurde es bisher gehandhabt und was steckt hinter der Frage an sich


      Ich würde bei der Klassischen aber Qualitativen 3 Zonen Schnecken bleiben bzw diese wählen

      a: Sie sind relativ schnell zu erhalten

      b: absolute flexibel für Materialien

      c: im vergleich Kostengünstig



      Ich würde an den heißen Maschinen aber auch mal den Zylinder aus/vermessen lassen und ggf im Einzelfall eine gesonderte Entscheidung treffen ? !