Vorgehensweise Umschaltung via Werkzeuginnendruck

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    • Vorgehensweise Umschaltung via Werkzeuginnendruck

      Hallo,

      wie geht ihr beim Einstellen des Umschaltpunktes über Werkzeuginnendruck vor?

      A: Druckschwelle so lange hochnehmen, bis das Teil 99,9 % (ohne ND) voll ist
      oder
      B: Druckschwelle so lange hochnehmen, bis die Druckkurve schön ausschaut?

      Oder wie macht ihr das?

      Danke!
    • rafi170 schrieb:

      B: Druckschwelle so lange hochnehmen, bis die Druckkurve schön ausschaut?
      "Schöne Kurven" solltest du dir woanders anschauen ;) ;) :D Spass bei Seite, aber das prozesssichere und -stabile Umschalten mit WID bedarf auch eines dafür geeigneten Einspitzprofils - Stichwort "Energieabbau".

      Alexej schrieb:

      du fühlst das Teil ohne ND auf 95 bis 98% und gibst Nachdruck dazu.
      Es sollte schon bei "Volumetrisch voll" umschaltet werden!! 95 bis 98%-Philosophie stammt aus der "Spritzguss-Steinzeit"!

      rafi170 schrieb:

      A: Druckschwelle so lange hochnehmen, bis das Teil 99,9 % (ohne ND) voll ist
      Das ist die richtige Vorgehensweise :thumbsup:

      *NEUES Prozessdenken* ist überfällig, denn trotz *50 Jahre technischen Fortschritts* sind die ALTEN Fehlerbilder geblieben!

    • Hi Rafi, als erstes ermittelst du den Durschnittsdruck durch den Umschaltweg (wird auch als Sicherheit später verwendet). Wie der Kollege schon sagte Baust du den Druck am Ende durch geringere Geschwindigkeiten ab. Ich würde empfehlen die Maschine erstmal per Umschaltweg 24h laufen zu lassen um eine gewisse Prozessstabilität zu garantieren ( Prozessstatistik einschalten ! Spritzdruck > Umschaltdruck ( Spritzprofil ) sollte geringer sein, evtl noch die Hüllkurve Überwachen), Wenn der Umschaltmittelwert im Rahmen liegt ( mit einer sauberen Einstellung und vernünftigen Material ^^ ) würde ich mir erneut das Füllverhalten per Innendruckumschaltung anschauen (bei mehrfach Kavitäten und einer grandiosen Konstruktion und Herstellung des WKZ, könnt ihr Umschaltung per Innendruck vergessen), der gewählte wert sollte 20-40 bar höher sein um Schwankungen auszugleichen. Das allerwichtigste um effektiv Per ID Umzuschalten ist das der Sensor am Fließwegende sitzt, im Mittleren und Anfangsbereich dient er nur der Überwachung (zumindest so geplant, die Helden der Zunft bringen alles zum laufen....ironie off..). Ich hoffe ihr habt Erfolg und des auf Dauer viel Glück...und wie heist es so schön die Maschine läuft ohne Probleme ^^

      100% Volumetrisch dann ND dazu mit einer "schönen und konstanten Kurve " und Ventil liebenden Einstellung läuft der Schinken konstant bis zum nächsten Montag :D ;( oder auch weiter viel Spass
    • oliz schrieb:

      als erstes ermittelst du den Durschnittsdruck durch den Umschaltweg (wird auch als Sicherheit später verwendet).
      Der UMSCHALTWEG sollte dann die *Referenz* beim Umschalten mit WID sein.

      oliz schrieb:

      (bei mehrfach Kavitäten und einer grandiosen Konstruktion und Herstellung des WKZ, könnt ihr Umschaltung per Innendruck vergessen)
      ?( Warum dieses? Gerade auch bei Mehrfach-Werkzeugen ist das Umschalten/Regeln mit WID effizient! Bis 8-fach konnte vor langen Jahren dieses schon über die Maschinensteuerung gefahren werden - jedenfalls bei einem Maschinenhersteller ....

      oliz schrieb:

      der gewählte wert sollte 20-40 bar höher sein um Schwankungen auszugleichen.
      Davor kann ich nur warnen! Warum auch? Im Gegenteil: 20-40 bar pauschal können zu extremen Überladungen führen! Wenn der Prozess und der Schwellwert passt schaltet das System höchstpräzise!

      oliz schrieb:

      mit einer "schönen und konstanten Kurve " und Ventil liebenden Einstellung läuft der Schinken konstant
      Entscheidend und Ziel muss sein, dass der *Ausformprozess in der Kavität* (Q Formteil) konstant läuft und nicht die Maschine!

      Siehe auch dazu spritzguss-schulung.de/wp-cont…1/2014-09-Kunststoffe.pdf

      *NEUES Prozessdenken* ist überfällig, denn trotz *50 Jahre technischen Fortschritts* sind die ALTEN Fehlerbilder geblieben!

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von Behrens ()

    • Behrens schrieb:

      Es sollte schon bei "Volumetrisch voll" umschaltet werden!! 95 bis 98%-Philosophie stammt aus der "Spritzguss-Steinzeit"!
      Endlich sagt es einer. Viele halten sich daran fest und lehren das auch noch. Dabei haben sich die Maschinen weiter entwickelt und bieten graphische Tools zur Prozessfindung.
      Für Innendruck gibt es Schulungen und ganze Romane.
      + die Möglichkeit der Temperatur und Viskositätsumschaltung.
      Wer seinen Prozess so hochwertig aufstockt sollte an der Schulung nicht sparen.
      Auf die direkte Frage würde ich folgendermaßen antworten: ich würde die Grafik auswerten und den Prozess dann immer feiner anpassen.
      Passend dazu auch das Werkzeug.
      Gruß
      Uziel
    • oliz schrieb:

      Das allerwichtigste um effektiv Per ID Umzuschalten ist das der Sensor am Fließwegende sitzt, im Mittleren und Anfangsbereich dient er nur der Überwachung (zumindest so geplant, die Helden der Zunft bringen alles zum laufen....ironie off..).


      JM2C Ich bin fast ausschließlich im technischen Bereich bis Dünnwand unterwegs. Bei 190mm Fließweg und unter 2mm Wandstärke ist mit einem Sensor am Fließwegende nach meiner Erfahrung keine Verbesserung zu erreichen. Liegt wohl an der steilen Anstiegsrampe, den Steuerungstechnischen Verzögerungen und der Taktung der Steuerung selbst. Die Verzugskritische Nachdruckfase läßt sich bei der Entfernung dann auch nicht mehr visualisieren.


      Ich muss aber zugegeben – die Auswertung sieht am Fließwegende immer gut aus und wos nicht gut aussieht ist eh das Material die Ursache. (soweit die Macher der Vergangenheit -....ironie off..) :saint:
    • Das Problem mit dem WID-Sensor am Fliesswegende ist, dass viele Informationen verloren gehen. Wie soll man wissen ob die gewählte Position des Sensors immer auch dem realen Fliesswegende entspricht? Bei einfachen Bauteilen kann das vielleicht stimmen, aber z.B habe ich bei komplexeren Geometrien erlebt das bereits eine geringe Änderung der Materialviskosität das Ende des Fliessweges verschieben kann. Kann also bedeuten das die Schmelzefront den Sensor zu früh erreicht und zu früh umgeschalten wird auch wenn das Bauteil volumetrisch nicht zu 100% gefüllt ist.

      Daher würde ich empfehlen den Sensor wenn möglich möglichst nahe am Anschnitt an der dicksten Wandstärke des Bauteils zu platzieren.
      Bei Bauteilen mit langen Fliesswegen kann es zudem durchaus Sinn machen zwei Sensoren einzubauen: Nahe Anschnitt und Fliesswegende
    • Vielleicht noch ergänzend zu meinem vorherigen Kommentar:

      Rückbezug auf die Frage von rafi170:

      Wann sollte nun idealerweise Umgeschalten werden? Wie findet man diesen Punkt ohne gross Zeit zu verlieren? Was nützt einem da ein Sensor, welcher nahe beim Anschnitt platziert ist?

      Hierzu etwas WID-Kurven Theorie:

      [Blockierte Grafik: https://www.bildhost.com/image/YH5Ymn]

      Auf der oberen Abbildung sieht man eine Werkzeuginnendruckkurve eines realen Bauteils. Die Phase zwischen Start des Druckanstiegs (blauer Punkt) bis zum Knickpunkt (Grün) nennt sich Füllphase.
      Während dieser Füllphase wird das Bauteil volumetrisch mit Kunststoff gefüllt. Am Ende dieser Phase ist der ideale Umschaltpunkt (Grün --> Knickpunkt). Dieser Knick ensteht wenn das Bauteil volumetrisch gefüllt ist und durch weiter einfließenden Kunststoff komprimiert wird (daher der abrupte Druckanstieg im Signal).

      Idealerweise wird an diesem Punkt umgeschalten. Natürlich ist in der Praxis nicht jede Kurve so schön wie in diesem Beispiel aber dieser abrupte Druckanstieg ist häufig zu beobachten.
      z.B Kann eine Druckschwelle auf Niveau dieses Umschaltpunktes platziert werden so hätte man einen guten Ansatz.
      Dateien
    • Nach 30 Praxis-Jahren "Umschalten mit WID" in laufender Serie (incl. Null-Fehlerfertigung) möchte ich nochmals ein paar elementare Dinge dazu beitragen ....

      1. Wichtig ist eine otimal aufbereitete "fließfreudige" (nicht zu kalt) plastische Masse.
      2. Spritzprofil (Geschwindigkeit) min. 4 Stufen (treppenförmig) von schnell auf langsam, um bei "volumetrisch voll" die a) Bewegungsenergie und b) die
      Kompressionsenergie rechtzeitig abzubauen.
      3. Immer zur Sicherheit an die Umschalt-Druckschwelle (WID) herantasten.
      4. Position Drucksensor auf 80% des max. Fließweges setzen(!!) - angussnah, wie oft im Lehrbuch zu lesen, macht wenig Sinn, da das Druckgefälle innerhalb der
      Kavität bei Viskositätsschwankungen schwankendes Volumen am Fließwegende erzeugt. Bei Kleinteilen und bei Dickwandteilen (günstige Fließweg-
      Wandstärkenverhältnisse) spielt die Position keine besondere Rolle!

      K_Micha schrieb:

      Kann also bedeuten das die Schmelzefront den Sensor zu früh erreicht und zu früh umgeschalten wird auch wenn das Bauteil volumetrisch nicht zu 100% gefüllt ist.
      Das hört sich nach "Umschalten mit Temperatursensor an ?( Das "Umschalten mit Temperatursensor" würde ich nie empfehlen!

      K_Micha schrieb:

      Daher würde ich empfehlen den Sensor wenn möglich möglichst nahe am Anschnitt an der dicksten Wandstärke des Bauteils zu platzieren.
      Das macht nur für die *Füllaufzeichnug* Sinn! Ansonsten ist der Sensor am Anschnitt rausgeschmissenes Geld ....

      Dieses Bild zeigt deutlich, dass der "Energieabbau vor Umschalten" nicht optimal erfolgt (erkennbar oberhalb der Senkrechten ist ein Überladungsbuckel)

      *NEUES Prozessdenken* ist überfällig, denn trotz *50 Jahre technischen Fortschritts* sind die ALTEN Fehlerbilder geblieben!

    • Wenn man mittels Innendruck umschalten möchte, sollte ein generelles Umdenken hinsichtlich der Prozessführung erfolgen. Nach unserer Auffassung müssen die einzelnen Phasen (Füll-; Verdichtungs- & Nachdruckphase) voneinander getrennt betrachten werden (entkoppeltes Spritzgießen).

      Ein entkoppelter Prozess sieht idealerweise folgendermaßen aus:

      • Schnelles, geschwindigkeitsgeregeltes Füllen (so schnell wie qualitätskonform möglich bis 85% - 98% volumetrischer Formteilfüllung)
      • langsames, geschwindigkeitsgeregeltes Verdichten (so langsam wie qualitätskonform möglich bis max. 95% Verdichtung)
      • werkzeuginnendruckgesteuertes Umschalten (Umschaltdruck zwischen beginnendem und max. 95% Verdichtungsdruck)
      • druckgeregelte Nachdruckphase (Nachdruckhöhe und Dauer systematisch ermittelt)

      In der Praxis tastet man sich iterativ an die jeweiligen Punkte heran. Je nach Regelverhalten der SGM, der Formteilgeometrie (Wandstärke, Fließweglänge), Position des Drucksensors, des Materials usw. wird das Signal zum Umschalten auf Nachdruck schrittweise erhöht bis der Werkzeuginnendruck das bei dem eingestellten Nachdruck gewünschte Niveau erreicht ohne zu überschwingen.


      Auch die Positionierung des Sensors kann nicht pauschalisiert werden. Diese hängt u.a. von der Formteilgeometrie, Anspritzpunkt(en), vom Material, von der Zielsetzung der Sensorik (soll der Sensor zur Prozesssteuerung oder Prozessüberwachung dienen), usw. ab. In den meisten Fällen ist es möglich mit einem Sensor im letzten Drittel des Füllweges beide Funktionen zu erfüllen - sowohl die Umschaltung auf Nachdruck zur Prozessstabilisierung (Kompensation von Viskositätsschwankungen), als auch zur Prozessüberwachung (Erkennung von unzulässigen Prozessabweichungen und Qualitätsdefekte).


      Die hier beschriebene Strategie wurde seit Einführung in den letzten 20 Jahren kontinuierlich optimiert und hat sich bei vielen Spritzgießern als Standard etabliert. Schlüssel zum Erfolg ist natürlich - wie überall - das Verständnis der prozesstechnischen Zusammenhänge, welches durch Schulungen und Erfahrungen gewonnen wird, sowie die erforderlichen technischen Voraussetzungen bei Maschine, Werkzeug und Peripherie.
      Das oben Geschriebene zeigt, dass noch viel Schulungsbedarf & Aufklärung hinsichtlich der optimale Anwendung der Werkzeuginnendrucktechnik besteht.
    • Christopher_B schrieb:

      sollte ein generelles Umdenken hinsichtlich der Prozessführung erfolgen.
      Das sollte auch ohne Innendruckumschaltung endlich erfolgen!

      Christopher_B schrieb:

      Nach unserer Auffassung müssen die einzelnen Phasen (Füll-; Verdichtungs- & Nachdruckphase) voneinander getrennt betrachten werden (entkoppeltes Spritzgießen).
      Auch dieses sollte grundsätzlich erfolgen, unabhängig von der Umschaltart!

      Christopher_B schrieb:

      Verdichtungs- & Nachdruckphase
      ... ist ein und dasselbe - Verdichtung erfolgt in der Kavität als WIRKUNG des eingestellten Nachdrucks (URSACHE) der Maschine, es sei denn du meinst die leichte Vorverdichtung von "geometrisch voll" bis zum Umschalt-Schwellduck(?).

      Christopher_B schrieb:

      wird das Signal zum Umschalten auf Nachdruck schrittweise erhöht bis der Werkzeuginnendruck das bei dem eingestellten Nachdruck gewünschte Niveau erreicht ohne zu überschwingen.
      ?( ?( ?(

      Christopher_B schrieb:

      Schnelles, geschwindigkeitsgeregeltes Füllen (so schnell wie qualitätskonform möglich bis 85% - 98% volumetrischer Formteilfüllung)
      Die schnelle Füllgeschwindigkeit sollte möglichst schon ab ca. 60% Füllvolumen sukzessive in Stufen abgesenkt werden - bei Dünnwandteilen später (= Absenkung der Bewegungs- und Kompressionsenergie vor volumetrisch voll!)

      Christopher_B schrieb:

      Die hier beschriebene Strategie wurde seit Einführung in den letzten 20 Jahren kontinuierlich optimiert und hat sich bei vielen Spritzgießern als Standard etabliert.
      Mit Innendruckumschaltung habe ich schon vor über 30 Jahren begonnen - "bei vielen Spritzgießer" ist nicht realistisch, denn < 1% arbeiten mit Innendruckregelung!

      *NEUES Prozessdenken* ist überfällig, denn trotz *50 Jahre technischen Fortschritts* sind die ALTEN Fehlerbilder geblieben!

    • @ Behrens: Nein, beim entkoppelten Prozess (Decoupled Molding III) bei dem mittels Innendruck umgeschaltet wird, ist die Verdichtungsphase und die Nachdruckphase eben nicht ein und dasselbe. Wobei ich mir nicht sicher bin, ob wir hier aneinander vorbeireden. Das was Sie "Vorverdichten" nennen & durch sukzessive Absenkung bis zum Umschaltpunkt bezeichnen, nennen wir Verdichtungsphase. Wobei die Frage aufkommt, warum die Absenkung sukzessiv geschehen muss?



      Da es hier ja scheinbar spitzfindig zugeht, meinen Sie sicherlich Steuerung des Umschaltpunktes und nicht Nachdruckregelung?
      Dateien
      • DC III.jpg

        (147,39 kB, 42 mal heruntergeladen, zuletzt: )
    • Christopher_B schrieb:

      Nein, beim entkoppelten Prozess (Decoupled Molding III) bei dem mittels Innendruck umgeschaltet wird
      Ich halte es absolut nicht für sinnvoll, ein so einfachen Verfahrensablauf (Umschalten mit Werkzeuginnendruck) mit irgendwelchen neuen Begriffen zu belegen, werden die Spritzgießer doch immer mehr mit vielen unsinnigen und unverständlichen Funktionen und Begriffen (möglichst noch auf "Denglisch" irritiert!!

      Warum entkoppelten Prozess?
      Wer kann mit dem Begriff "Decoupled Molding III" überhaupt etwas anfangen?

      Es ist und bleibt das ganz einfache Arbeiten mit INNENDRUCKUMSCHALTUNG ... und diese Funktion gibt's bei den SGM's seit über 30 Jahren!!
      Schande ist es doch, dass es noch nicht einmal heute im Ausbildungsplan der Spritzgießer zu finden ist!

      Christopher_B schrieb:

      Wobei die Frage aufkommt, warum die Absenkung sukzessiv geschehen muss?
      Ganz einfach: Weil es dabei um extreme Energieen geht (Kompressionsenergie des Kunststoffvolumens zwischen Schneckenspitze und Anspritzstelle + Bewegungsenergie aus der Maschine), die abgesenkt werden müssen - man fährt ja auch nicht mit 50 kmh bis 2m vor die Haltelinie der roten Ampel, um auf der Haltelinie zum Stehen zu kommen ;) ;)

      Christopher_B schrieb:

      Da es hier ja scheinbar spitzfindig zugeht
      ?( ?(

      Christopher_B schrieb:

      Steuerung des Umschaltpunktes und nicht Nachdruckregelung
      Wo erwähne ich Nachdruckregelung? ?(

      *NEUES Prozessdenken* ist überfällig, denn trotz *50 Jahre technischen Fortschritts* sind die ALTEN Fehlerbilder geblieben!

    • @Behrens: hier geht es nicht wieder um irgendwelche Grundsatzdiskussionen, sondern um eine technische Fragestellung, die beantwortet wurde.

      Es geht auch nicht darum, wie man die Prozessführung bezeichnet, sondern darum, dass eine erfolgreiche Implementierung von Innendrucktechnologie eine spezielle Einrichtstrategie bedarf, die geschult, verstanden & angewandt werden muss.


      Dass die Einspritzgeschwindigkeit vor dem Umschaltsignal reduziert werden muss, steht außer Frage. Die Frage war, warum dies sukzessive, d.h. mit "mind. 4 Stufen (treppenförmig)" erfolgen muss?

      Ich meinte "Innendruckregelung"! Auch der Innendruck kann derzeit noch nicht geregelt werden.
    • Christopher_B schrieb:

      hier geht es nicht wieder um irgendwelche Grundsatzdiskussionen, sondern um eine technische Fragestellung, die beantwortet wurde.
      Meine Meiung dazu: Ja, und es geht auch beim Beantworten der Fragen hier um den Grundsatz, die Antworten möglichst so plausibel und einfach mit seit langen Jahren bekannten "Bezeichnungen und Begriffen" zu beantworten, um das Verstehen möglichst nicht zusätzlich zu erschweren!
      Wie ich schon erwähnte: Es geht ganz einfach um das *Umschalten mit Werkzeuginnendruck* ....!

      Christopher_B schrieb:

      Es geht auch nicht darum, wie man die Prozessführung bezeichnet
      Doch, genau hier muss besonders achtsam mit umgegangen werden, damit für die Spritzgießer kein *Irrgarten voller unterschiedlicher Bezeichnungen* für ein und dasselbe entsteht.

      Christopher_B schrieb:

      Die Frage war, warum dies sukzessive, d.h. mit "mind. 4 Stufen (treppenförmig)" erfolgen muss?
      Jede "Schneckenbewegung" sollte möglichst "weich" erfolgen .... ein zu hoher Geschwindigkeitssprung, z. B. von 100 mms auf 15 mms ist a) für hydraulische SGM's schwer, wenn überhaupt, auf Dauer wiederholgenau herzustellen und b) ist dieses nicht als "weiche" Bewegung zu bezeichnen. (Man schaltet beim Auto ja auch nicht vom 6.Gang in den 2.Gang, oder?) Einfach mal die Einspritzgeschwindigkeit (mms) in der Kurvegrafik bei solchen "Extremwerten" als Kurvenschar mitschreiben, dann kann man ganz interessante Dinge über die Regelfähigkeiten der Maschine entdecken ;) ;)

      Christopher_B schrieb:

      Ich meinte "Innendruckregelung"! Auch der Innendruck kann derzeit noch nicht geregelt werden.
      Wenn die Umschaltung mit Innendruck erfolgt, wird dieser Prozessschritt mit "Innendruck geregelt". Bei dieser Arbeitsweise ist der Wert *Innendruck bei Umschaltung* (wird von den meisten SGM's auf der "Istwertseite" Zyklus für Zyklus ausgewiesen/gespeichert) immer konstant.
      Wird mit "Wegumschaltung" gearbeitet, schwankt der Wert *Innendruck bei Umschaltung*.

      *NEUES Prozessdenken* ist überfällig, denn trotz *50 Jahre technischen Fortschritts* sind die ALTEN Fehlerbilder geblieben!