Vorgehensweise Umschaltung via Werkzeuginnendruck

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    • Hört sich ja alles ganz toll an. (Haben wir auch schon mal versuchsweise in dieser Art betrieben).
      Aber:
      Wir sind ein Laborbetrieb und wechseln ca. alle halbe Stunde auf jeder Maschine die Charge und oder auch das Werkzeug. Wenn unsere Spritzgießer dann jedes mal dieses Programm abarbeiten sollen, bekommen unsere Kunden nach einer Woche kein Material mehr.
      Für eine "Never ending Production" ein gutes Verfahren.
    • Christopher_B schrieb:



        • geschwindigkeitsgeregeltes Einspritzen mit so vielen Geschwindigkeitsstufen wie erforderlich
        • wegabhängige Umschaltung auf Nachdruck bei 99% volumetrischer Füllung
        • Einstellung Nachdruckhöhe und Nachdruckzeit wie gehabt
        • Erstellung (wenn möglich) einer Referenzkurve des Prozesses
      • Ersetzung der bei der druckgeregelten Verdichtung ergebende Verdichtungsgeschwindigkeit durch eine weitere, letzte Spritzgeschwindigkeit & schrittweise Anpassung des (wegabhängigen) Umschaltpunktes bis die Werkzeuginnendruckkurve beginnt zu überschwingen
      • Ersetzung der wegabhängige Umschaltung durch die werkzeuginnendruckgesteuerte Umschaltung (Aktivierung dieser Funktion in der Maschinensteuerung)
      • sukzessives Herantasten von einem niedrigen Umschaltdruck an den maximalen Umschaltdruck, bei dem die Werkzeuginnendruckkurve den gewünschten Verlauf zeigt (weder ein Überschwingen noch ein verzögerter Anstieg)
      • ggfls. Optimierung der Schneckenposition, bei der Sie auf die letzte Spritzgeschwindigkeit umschalten & ggfls. Optimierung der letzten Spritzgeschwindigkeit
      • Programmierung der Sicherheitseinstellungen an der Maschine, um ein Überspritzen bei Funktionsstörungen der Innendruckumschaltung zu vermeiden (Umschaltpunkt bzw. Umschaltzeit)

      Wo sind hier die Benefits?
      Man könnte ja auch die Referenzkurve erstellen und danach auf den Werkzeuginnendrucksensor umstellen und da das Profil an den gewünschten Verlauf anpassen, oder verstehe ich das Falsch?

      (Man möge mir bitte Nachsehen: ich komme aus der Praxis)
    • @Christopher_B

      Du merkst aber langsam schon das dieses "sehr" auf Theorie, Laborversuchen und Testwerkzeugen aufgebaute Verfahren draußen im Feld und auch bei Entscheidern nicht so wahnsinnig toll ankommt oder?

      Ich werd mich hüten preis zu geben wie wir WID anwenden, aber RJG ist es nicht und wird es wohl auch nicht in naher Zukunft werden....und ja, (und bevor die Frage kommt) wir haben sehr gute Facharbeiter mit einer sehr guten Ausbildung und langjähriger Erfahrung...also ich würds jetzt gut sein lassen :)
    • Der Decoupled 3 Prozess eignet sich besonders gut, um eben die Viskositätsänderungen z.B. infolge von Chargenwechsel auszugleichen (s.o.), egal ob unter Laborbedingungen oder im Produktionsumfeld.


      Der Mehraufwand beim Einrichten des Decoupled 3 Prozesses ist im Vergleich zum sonst üblichen systematischen Einrichten überschaubar. Lediglich eine letzte Verdichtungsgeschwindigkeit & der Umschaltdruck muss zusätzlich eingestellt werden (s.o.).

      Welche Vor-& Nachteile die einzelnen Prozessführungen tatsächlich haben & wie sich das Aufwand-Nutzen-Verhältnis gestaltet, muss jeder für sich selbst bewerten. Eine solche Bewertung funktioniert an der Maschine, indem die Prozesse gegenübergestellt und verglichen werden. Erst dann sollte man sich ein Urteil erlauben. Aber es geht hier scheinbar nicht um die tatsächliche Umschaltpunktbestimmung mittels Innendrucksystemen, sondern um Politik.
    • Neu

      Servus Kollegen: was sind Eure Erfahrungen zum Thema umschalten über WID bzw. Auf welchem Sensor-Typ schwört Ihr? Druck oder Wärmesensor? Und mit welcher Begründung.
      Wir hatten die Woche zwei WID-Hersteller im Haus. Es geht um ein neues Mehrfachwerkzeug (Dauerläufer 24/7). Sicherlich schwärmt jeder von den Herstellern auf seinen System ....

      Vorab vielen Dank
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      Die Umschaltung mittels Sensorik sollte immer mit einem Drucksensor stattfinden. Beim Drucksensor hast du immer sofort die notwendigen Informationen vorliegen, während ein Temperatursensor den Nachteil hat, dass er zeitverzögert reagiert und es für die Umschaltung zu spät sein kann. Besonders kritisch ist es bei dünnwandigen Teilen, da dort der Temperaturunterschied nicht hoch genug ist, damit die Reaktionszeit halbwegs kurz ist.
      Ideal ist es einen Kombisensor für Druck und Temperatur zu nutzen, da man so noch ein paar mehr Infos erhält.
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      Always student schrieb:

      @1u21 Danke für Deine Antwort.
      Der Hersteller vom Wärme-sensoren hat sicherlich Recht mit seinem Argument dass man in Echtzeit sehen kann wo die Masse gerade ist und die Umschaltung hierfür vorteilhafter ist. Jedoch habe ich bei Viskositätsänderung schlimmstenfalls überspritze oder nicht volle Teile .
      Der Hersteller der Temperatursensoren kann nicht recht haben, da es physikalisch gar nicht möglich ist. Wärme braucht immer Zeit, um von einem Punkt zum nächsten zu wandern. Druck letztendlich auch, aber das erfolgt mit der Schallgeschwindigkeit im Material und die ist um ein vielfaches höher als in Luft.
      Temperatursensoren wurden als günstige Alternative eingeführt, aber im Vergleich zum Werkzeugpreis ist die Ersparnis minimal.
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      Ob man Druck oder Temperatur messen will sollte man schon wissen. Um zu erkennen wie voll das Teil ist halte ich Druck für besser. Temperatursensoren können auch relativ schnell sein. Priamus hat da besonders schnelle, kleine Sensoren. Aber ein Thermoplast spritzen ist halt sehr schnell...
      Was ich gar nicht nehmen würde sind diese Kombidinger. Das ist nix halbes und nix ganzes.
      Abgesehen davon misst ein Temperatursensor auch nicht die Temperatur der Schmelze oder die des Werkzeugs. Er misst bevor die Schmelze da ist irgendwas von Werkzeug und der Luft die halt da ist. Ist dann Schmelze da irgendwas zwischen Schmelze außen und dem Werkzeug. Schmelze innen geht gar nicht. Und vermutlich gibt es Unterschiede im strömenden Schmelzestrang. Also wird man nur einen Temperaturanstieg sehen wenn Schmelze da ist aber keine Absolute Temperatur. Geht es darum das Werkzeug auszublenden gibt es IR Sensoren. Aber wie schnell und wie gut die sind weiß ich nicht. Ich denke aber man sollte sie über 0-10V Eingänge in Systeme wie Kistler CoMo Neo oder Priamus einbinden können.
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      das Konzept mit den Wärme-Sensoren was uns vorgestellt wurde, zeigt wie @wichtelchen erwähnt hat nur den "plötzlichen" Temperaturanstieg. Weicht der Zeitpunkt des Temperaturanstiegs einzelner Kavität zu sehr ab so regelt das System den Heisskanal so lange nach bis der Temperaturanstieg bei alle Kavitäten im Abweichungsfenster ist. Allerdings sitzt der Sensor zum umschalten auf ca. 50% des Fliessweges, so dass wir dann nach erreichen des Sensors und Temperaturanstieg mit einer Zeitverzögerung arbeiten müssen zum umschalten.
      @1u21 d.h wenn sich der MFI-Wert des Kunststoffs ändert während einer Charge und die Wärme mehr Zeit braucht als Druck um von einem Punkt zum anderen zu kommen, habe ich keinen konstanten Umschaltpunkt und im worst case somit überlade ich die Teile oder sind nicht voll, korrekt?
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      wichtelchen schrieb:

      Was ich gar nicht nehmen würde sind diese Kombidinger. Das ist nix halbes und nix ganzes.
      Wieso sind die nichts Halbes und nix Ganzes? Wenn ich mir die verfügbaren Informationen anschaue, können die beides gleich gut messen. Natürlich brauchen die auch etwas mehr Bauraum, aber bei größeren Bauteilen ist das ja kein Problem.

      @Always student Es gibt viele Einflüsse auf die Wärmemenge, die im Kunststoff ist. Genau das kann ein Temperatursensor nicht feststellen, nur hat ein Drucksensor deutlich viel mehr Spielraum da noch was auszugleichen. Somit kann man mit einem Temperatursensor nicht zuverlässig umschalten und nicht vollständig gefüllte Teile oder überladene Teile sind da häufig. Ein Drucksensor ist auch nicht perfekt, erschlägt aber viele Probleme.
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      Ich verstehe was mir der ID Sensor aussagt.Bei Temperatur bin ich mir nicht sicher was diese mir aussagt. Als Überlegung habe ich folgendes mir gedacht: Wenn ich ein Temperaturanstieg sehe muss doch der Innendruck in der Kavität steigen, oder? Umgekehrt: Bei fallender Temperatur muß doch auch der ID fallen. Dabei hat es doch alles mit der Viskosität zu tun, oder?
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      Andre schrieb:

      Ich verstehe was mir der ID Sensor aussagt.Bei Temperatur bin ich mir nicht sicher was diese mir aussagt. Als Überlegung habe ich folgendes mir gedacht: Wenn ich ein Temperaturanstieg sehe muss doch der Innendruck in der Kavität steigen, oder? Umgekehrt: Bei fallender Temperatur muß doch auch der ID fallen. Dabei hat es doch alles mit der Viskosität zu tun, oder?
      Bei Temperatursensoren wird nur eine Temperaturänderung gemessen. Nicht mehr und nicht weniger.
      Bei einem Temperaturanstieg wird nur gesagt, dass gerade flüssiger Kunststoff am Sensor angekommen ist. Es gibt keine Informationen, wie hoch der Druck ist und wie lange er wirkt. Nur zum Ende des Nachdrucks kann sich der Kunststoff vom Sensor wieder lösen und dann weiß man, dass die Siegelzeit grob erreicht ist und kein Druck mehr anliegt. Alles was dazwischen passiert, bleibt weiterhin unbekannt.
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      1u21 schrieb:

      Andre schrieb:

      Ich verstehe was mir der ID Sensor aussagt.Bei Temperatur bin ich mir nicht sicher was diese mir aussagt. Als Überlegung habe ich folgendes mir gedacht: Wenn ich ein Temperaturanstieg sehe muss doch der Innendruck in der Kavität steigen, oder? Umgekehrt: Bei fallender Temperatur muß doch auch der ID fallen. Dabei hat es doch alles mit der Viskosität zu tun, oder?
      Bei Temperatursensoren wird nur eine Temperaturänderung gemessen. Nicht mehr und nicht weniger.Bei einem Temperaturanstieg wird nur gesagt, dass gerade flüssiger Kunststoff am Sensor angekommen ist. Es gibt keine Informationen, wie hoch der Druck ist und wie lange er wirkt. Nur zum Ende des Nachdrucks kann sich der Kunststoff vom Sensor wieder lösen und dann weiß man, dass die Siegelzeit grob erreicht ist und kein Druck mehr anliegt. Alles was dazwischen passiert, bleibt weiterhin uunbekannt
      Danke für deine Antwort. Ich verstehe hier nur nicht wozu der KombiSensor. Nur um evtl. das Abkühlen des Teils zu sehen? Ich sehe hier keinen anderen Vorteil.
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      Diese Sensoren messen doch die Kontakttemperatur von der Oberfläche der erstarrten Randschicht? D.h Spritze ich ein, wird mir bei erreichen der Fließfront am Sensor, eine Temperaturerhöhung angezeigt und ein maximaler Wert. Die Randschicht kühlt ja sofort ab, d.h die Temperatur müsste sich dann rasch wieder reduzieren. Schon während der Füllphase und Nachdruckzeit habe ich ja eine erstarrte bzw. kältere Randschicht. Sind diese Sensor denn auch so empfindlich, dass sie mir ein reproduzierbares Ergebnis liefern?

      Noch dazu kommt, dass bei unterschiedlicher Viskosität oder bei Veränderung der Parameter (Staudruck, Dosiergeschw. Zylindertemperaturen, Einspritzprofil....) was nunmal in einer Produktion tagtäglich vorkommt sich auch die Temperatur verändert. Sprich mann muss dann immer eine neue Temperatur beim Umschalten einstellen was auf keinen Fall eine sinnvolle Lösung sein kann

      Ich würde also sagen, dass beim Umschalten mit so einem Sensor viel Glück benötigt wird und am Prozess selber nichts verändert werden darf. Ändert man etwas ist es reines Glück dass der Umschaltpunkt noch richtig gesetzt ist.
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      Ich verstehe hier nur nicht wozu der KombiSensor. Nur um evtl. das Abkühlen des Teils zu sehen? Ich sehe hier keinen anderen Vorteil.

      @Andre: der Wärmesensor sagt nur aus wie von @1u21 gut erklärt dass Dein Kunststoff gerade am Sensor angekommen ist, Du einen plötzlichen Temperaturanstieg hast und dass Du jetzt oder zeitverzögert umschalten kannst.
      Der Drucksensor sagt Dir wieviel Druck für wie lange in Deiner Kavität herrscht. Das ist für Deine Teilequalität wichtig.
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      Der Temperatursensor wird nur einen Temperaturverlauf messen, der von vielen Parametern abhängig ist. Z.B. Materialschwankungen, die eine Änderung in der Wärmekapazität mitbringen und diese hat einen Einfluss auf den Temperaturverlauf über die Zeit. Das gleiche kann auch über eine Viskositätsschwankung eintreten oder auch über die erwähnten Maschineneinstellungen. Letztendlich ist der Temperatursensor zu träge, dass sich sinnvolle und eindeutige Informationen ableiten können, wodurch zuverlässig auf Nachdruck geschaltet werden kann. Die zuverlässige Umschaltung auf Nachdruck funktioniert über einen Drucksensor, da er schnell reagiert und von deutlich weniger Materialeigenschaften abhängt.

      Der Kombisensor eignet sich u.a. dafür Materialschwankungen besser zu kompensieren. Dem Drucksensor fehlen ein paar Informationen zum Material, die der Kombisensor liefern kann. Auch hier ist es erstmal notwendig zu verstehen, wie ein Drucksensor funktioniert und welche Informationen er liefert. Wenn teure Teile produziert werden, wo der Ausschuss so gering wie möglich gehalten werden muss, ist der Kombisensor ideal. Sei es die Überspritzung von Elektronik oder andere kritische Teile.
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      Noch dazu kommt, dass bei unterschiedlicher Viskosität oder bei Veränderung der Parameter (Staudruck, Dosiergeschw. Zylindertemperaturen, Einspritzprofil....) was nunmal in einer Produktion tagtäglich vorkommt sich auch die Temperatur verändert. Sprich mann muss dann immer eine neue Temperatur beim Umschalten einstellen was auf keinen Fall eine sinnvolle Lösung sein kann.

      @HW_A der Temperatursensor misst keine Temperatur sondern gibt Dir nur die Info dass die Kunststoffmasse jetzt am Sensor angekommen ist, somit musst Du auch nicht Deine Temperatur immer wieder nachstellen. Verändert sich das Fließverhalten des Kunststoffs schaltet der Sensor trotzdem erst wenn die Masse dort angekommen ist. Du kannst halt durch schwankende Viskosität je nach dem nicht voll ausgespritzte oder überladenn Bauteile.
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      Man kann es drehen und wenden wie man will: 1. Das Umschalten mit einem Temperatursensor macht absolut keinen Sinn, und 2. das *Regeln von Heisskanaldüsen über Fließfronterkennung* ist meiner Meinung nach auch völliger Unsinn!

      Zu 1. "Prozesswechsel von Füllen auf Schwindung", genannt *Umschalten auf Nachdruck*:
      Das Ziel ist, von Zyklus zu Zyklus in der Kavität/den Kavitäten das Volumen wiederholgenau(!) zu erzeugen. Das kann mit einem "Temperatursprung (Fließfront erreicht Temperatursensor)" bei geometrischen Teilen (mit Zapfen, Rippen, Bohrungen, Wandstärkensprüngen usw.) NICHT gelingen! Dieses
      a) weil sich die Fließfronten in der Kavität permanent verschieben (z. B. durch Viskositätsänderungen, Fließgeschwindigkeitsänderungen, Temperaturänderungen usw.), ich nenne es "Pumpeffekt in der Kavität während des Füllens",
      b) weil sich durch die "FIXwerte" Temperatursprung und Verzögrungszeit kein wiederholgenaues Volumen in der Kavität erzeugen läßt!
      Merke: Volumenbestimmung einer plastischen Masse KANN NUR über eine Kompression (= der Schwelldruck, der das Umschalten auslöst) der plastischen Masse in der Kavität wiederholgenau gelingen!
      Zu 2. Das automatisierte Balancieren von Heisskanaldüsen über *Fließfronterkennung* funktioniert nur einigermaßen sicher, wenn min. 50% des Formteilvolumens Inhalt der Düse ist! Trotzdem halte ich diese Technik für rausgeschmissenes Geld, zudem steigert es den technischen Anspruch ans Bedienpersonal unnötig! Ich frage mich wirklich, warum diese Technik notwendig ist, zumal die heutigen Heisskanalregler hochpräzise eine Temperatur konstant halten können, auch wenn äußerliche Einflüsse schwankend einwirken ...

      *NEUES Prozessdenken* ist überfällig, denn trotz *50 Jahre technischen Fortschritts* sind die ALTEN Fehlerbilder geblieben!

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