Additive gegen Verzug / Werkzeugaenderung

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    • 1u21 schrieb:

      Merkwürdige und gewagte Aussage. Nachträgliche Änderungen am Werkzeug sind teuer, aber die günstigste Variante, wenn das Werkzeug schon vorhanden ist. Hier müssen ja auch nur neue Einsätze hergestellt werden, sowie die Entwicklungsarbeit für die neue Einsatzgeometrie.
      Bei den Automobil projekten ist schlicht kein Geld mehr da, wenn das Werkzeug bemustert ist. Alles was extra dazu kommt ist verlust. Deswegen wird zu 98% am Werkzeug nichts geänder tgerade wenn man im Ausland (hier Mexico) produziert.

      Hab gerade gelesen das Projekt ist durch.

      Vielleicht könnte man ja auf der anderen Seite die gleiche Blindtaste einfügen und nachträglich abstanzen, raus schneiden usw.
    • Es ist kein Geld da, weil man hinterher ne Menge Geld hinterher wirft. Alle Spritzgießer verkaufen ihre Teile für Preis X. Es hängt davon ab, wie man sinnvoll die Produktionskosten senkt.
      In dem Fall kann man an den Einsätzen auf gut Glück rumschnitzen und muss im Zweifel die Einsätze mehrmals neu einkaufen, weil man zu häufig die falschen Dinge umgesetzt hat. Fakt ist, dass hier eine Änderung rein muss. Es gibt die Möglichkeit auf gut Glück irgendwas zu probieren oder aber den Ausgangspunkt zu ermitteln und mittels Simulation die notwendige Änderung günstig zu erreichen.
    • 1u21 schrieb:

      Es ist kein Geld da, weil man hinterher ne Menge Geld hinterher wirft.
      Werkzeugbudgets sind in der Regel schon von vornherein bei Projektplanung knapp bemessen, denn der Vertrieb will ja das Projekt vom Kunden als Auftrag bekommen. .... Und wenn das Budget verbraucht, dann geht nichts mehr. @1u21, du darfst nicht vergessen, dass nach Serienanlauf (Übergabe an andere Kostenstelle) "Fertigung" zahlt (du wirst es wissen!), und da musst du erstmal einen finden, der a) Budget hat und b) bereit ist, dieses dafür einzusetzen ...

      Bei Werkzeugproblemen ist es ein großer Vorteil, wenn der Spritzereileiter einen "guten Draht" zum Leiter der Instandhaltung hat, dann kann das ein oder andere schon mal an EXTRAS (Änderungen) über "Reparatur" laufen ;) ;)
      Kunststoff-Spritzguss: 50 Jahre technischer Fortschritt, jedoch: Die Fehlerbilder sind geblieben!
    • Behrens schrieb:

      Werkzeugbudgets sind in der Regel schon von vornherein bei Projektplanung knapp bemessen, denn der Vertrieb will ja das Projekt vom Kunden als Auftrag bekommen. .... Und wenn das Budget verbraucht, dann geht nichts mehr. @1u21, du darfst nicht vergessen, dass nach Serienanlauf (Übergabe an andere Kostenstelle) "Fertigung" zahlt (du wirst es wissen!), und da musst du erstmal einen finden, der a) Budget hat und b) bereit ist, dieses dafür einzusetzen ...
      Bei Werkzeugproblemen ist es ein großer Vorteil, wenn der Spritzereileiter einen "guten Draht" zum Leiter der Instandhaltung hat, dann kann das ein oder andere schon mal an EXTRAS (Änderungen) über "Reparatur" laufen ;) ;)
      Das leidige Thema kenne ich und verstehe die Vorgehensweise immer noch nicht. Ich werde die auch nie verstehen, da sie unlogisch und zu kurz gedacht ist.

      Der Einkauf freut sich, wenn er 10k€ bei einem Werkzeugkauf gespart hat. Die Produktion muss aber in den nächsten fünf Jahren noch 50k€ zusätzlich ausgeben, damit man über die Zeit damit produzieren kann. Der Einkauf wird somit gelobt, dass er 40k€ verbrannt hat. Am Ende zahlt ja das Unternehmen die Kosten und nicht die Abteilung. Hoffentlich fangen mehr Firmen an zu überlegen, ob man sich diesen Spaß noch leisten oder das Geld anderweitig nutzen will.
    • 1u21 schrieb:

      Das leidige Thema kenne ich und verstehe die Vorgehensweise immer noch nicht. Ich werde die auch nie verstehen, da sie unlogisch und zu kurz gedacht ist.
      Der Einkauf freut sich, wenn er 10k€ bei einem Werkzeugkauf gespart hat. Die Produktion muss aber in den nächsten fünf Jahren noch 50k€ zusätzlich ausgeben, damit man über die Zeit damit produzieren kann. Der Einkauf wird somit gelobt, dass er 40k€ verbrannt hat. Am Ende zahlt ja das Unternehmen die Kosten und nicht die Abteilung. Hoffentlich fangen mehr Firmen an zu überlegen, ob man sich diesen Spaß noch leisten oder das Geld anderweitig nutzen will.
      "Teile und herrsche" ist die Devise!
      Das hat man sich von den "Großen" abgeschaut: Standort A gegen Standort B ausspielung Abteilung 1 gegen Abteilung 2 usw.
      Das hat zwar einerseits den Vorteil, dass jedes "Department" darauf bedacht ist, Verwendung bei sich auszumerzen, um besser dazustehen (und für den Vorstand den Vorteil, z.B. bei Gehaltsverhandlungen Standorte gegeneinander zu erpressen), aber eben auch, dass in der Kette vorn um jeden Preis noch ein Euro gespart wird, "Kosten es, was es wolle"
    • 03 1010 schrieb:

      Das hat man sich von den "Großen" abgeschaut: Standort A gegen Standort B ausspielung Abteilung 1 gegen Abteilung 2 usw.
      Ich bin überzeugt, dass das "Profit-Center-System" den Unternehmen Unmengen Kosten beschert, vom Demotivationsfaktor der Mitarbeiter und hier besonders an den Schnittstellen ganz zu schweigen.

      Aber zurück zu Thema ... ;)
      Kunststoff-Spritzguss: 50 Jahre technischer Fortschritt, jedoch: Die Fehlerbilder sind geblieben!
    • 1u21 schrieb:

      Das leidige Thema kenne ich und verstehe die Vorgehensweise immer noch nicht. Ich werde die auch nie verstehen, da sie unlogisch und zu kurz gedacht ist.

      Sobald alle Beteiligten in ein Boot geholt werden, dann geht es los, das gemeinsame Ziel zu erreichen. Wenn die Spritzerei schon bei der Projektierung mit eingebunden wird, dann kann das schon eher klappen...

      Back to topic.

      @Fuzzy, ich habe keine Ahnung, welche Kompetenzen ihr in Mexiko oder ggf. in anderen Standorten eurer Firma habt. Aber der Rat von 1u21 sollte dringend befolgt werden. Simulation ist "State of the art" und ins Blaue probieren wird Grütze. Solltet ihr partout nicht simulieren können, glaube ich, dass @1u21 das sogar für euch erledigen könnte ;)

      Da lassen sich eben in einem sehr kleinen Kostenrahmen Dinge probieren, ohne "in den Stahl" zu gehen. Und ich denke, ihr braucht ne Lösung, je schneller desto besser. Und dann der Kostenvergleich Ausschuss+Stillstand+"probieren"+MSS+was-weiss-ich-noch-alles ist aus meiner Erfahrung heraus immer mehr als eine Werkzeugänderung!
    • ParameterJongleur schrieb:

      @Fuzzy, ich habe keine Ahnung, welche Kompetenzen ihr in Mexiko oder ggf. in anderen Standorten eurer Firma habt. Aber der Rat von 1u21 sollte dringend befolgt werden. Simulation ist "State of the art" und ins Blaue probieren wird Grütze. Solltet ihr partout nicht simulieren können, glaube ich, dass @1u21 das sogar für euch erledigen könnte ;)


      Da lassen sich eben in einem sehr kleinen Kostenrahmen Dinge probieren, ohne "in den Stahl" zu gehen. Und ich denke, ihr braucht ne Lösung, je schneller desto besser. Und dann der Kostenvergleich Ausschuss+Stillstand+"probieren"+MSS+was-weiss-ich-noch-alles ist aus meiner Erfahrung heraus immer mehr als eine Werkzeugänderung!
      Nicht nur das. Neben der Lösung gibt es auch die Möglichkeit Fragen zu stellen. Je mehr die Mitarbeiter einer Firma lernen, umso mehr ist am Ende möglich. Ihr versteht bei diesem Problem am Ende genau, warum und wieso die Lösung so aussehen muss, wie sie aussieht. Viele Probleme ähneln sich und ihr könnt euch für weitere Projekte ein paar Probleme sparen ;)
    • Ich gebe euch in allen Punkten recht und jeder der bisschen Erfahrung in de Branche hat wird das selbe Leid teilen.

      Zum Eigentlichen Problem… habe jetzt soweit alle Infos zusammen. Das Projekt lauft bereits seit 6 Jahren :D
      Durch ein Prozess Audit ist der fehler des Masses aufgefallen. Den Rest koennt ihr euch ja denken. Habe es geschafft die Masse nach dem Spritzen auf OK zu bekommen. Ebenso herausgefunden das das Eigetliche Problem erstmal nicht am Spritzen liegt.
      Nach dem Lackieren wird es Allerdings unlogisch.
      Die eine Kavitaet wird nach dem Lackieren kleiner , die andere groesser. Fehler wurde bi jetzt an den lackiergestellen vermutet. Was ich mir nicht vorstellen kann.
      Fange jetzt noch mal von 0 an um eine Nachvollziehbare Kette der Ereignisse offenzulegen. Ihr wisst ja wie das ist wenn man sich auf Irgendwelche versuche in der Vergangenheit verlassen muss.

      Aber Danke schon mal fuer die Infos ueber den Verzug und den Simulationen. Bleibt erstmal im Hinterkopf.

      Werde das ganze jetzt vernuenftig Analysieren und halte euch auf dem Laufenden
    • Das Problem ist dann doch etwas größer als von uns vermutet. Meine erste Vermutung für diesen Fehler geht in die Richtung eingefrorene Spannungen, die bei Wärme freigesetzt werden. Heißt, dass die eine Kavität anders abkühlt als die andere. Das passiert häufig, wenn die Kavitäten in Reihe geschaltet werden. Alternativ ist das gesamte Angusssystem schlecht gefertigt und die Kunststoffmengen in den verschiedenen Kavitäten sind anders. Das führt auch zu unterschiedlichen Spannungen, die ebenfalls bei Wärme freigesetzt werden.

      Das Problem dauerhaft zu lösen wird nun deutlich umfangreicher und auch teurer. Läuft der Artikel noch zwei Jahre oder länger, lohnt hier eine Nachbesserung. Bei 1-2 Jahren hängt es von den Kosten ab und bei unter einem Jahr würde ich damit noch leben.
    • Fuzzy schrieb:

      Fange jetzt noch mal von 0 an um eine Nachvollziehbare Kette der Ereignisse offenzulegen.
      Wichtig:
      1. Füllen bis volumetrisch/geometrisch VOLL.
      2. Füllbalancierung bei VOLL (Übergang vom Füllen in Schwindung/Nachdruck) sicherstellen.
      3. Nur so viel Nachdruck wie nötig - so wenig wie möglich.
      4. Nach Entformung Wärmebilder erstellen - thermische Ausgeglichenheit ist besonders bei dem Teil wichtig.

      Viel Erfolg!
      Kunststoff-Spritzguss: 50 Jahre technischer Fortschritt, jedoch: Die Fehlerbilder sind geblieben!
    • 1u21 schrieb:

      Das Problem ist dann doch etwas größer als von uns vermutet. Meine erste Vermutung für diesen Fehler geht in die Richtung eingefrorene Spannungen [...]

      Das wird es auch sein. Je nach Lackierprozess (welche Lack- Art nutzt ihr @Fuzzy?) werden die Teile mit Wärme nachbehandelt. Dies führt zum Löen der Spannungen. Also ursächlich ein Spritzproblem. Dadurch, dass ihr bei der speziellen Variante des Teils ein zusätzliche Kontur habt (glaube ich, dass es so war, kann bei der Antwort gerade nicht in die Bilder schauen) wird diese andere Schwindung aufweisen, als die "Stege".

      Deine Vermutung mit der Lackieraufnahme ist nicht von ungefähr.
      Der Schwindungsausgleich im Spritzrozess muss spannungsärmer gestaltet werden. Ist er das schon so gut wie möglich, dann auf die "Einspannung" in die Lackieraufnahme achten. Ggf. muss an der Aufnahme etwas nur leicht an der Geometrie geändert werden, um einen Spannungseintrag ins Teil während des Lackierprozesses zu vermeiden.
    • Neu

      Fuzzy schrieb:

      Die eine Kavitaet wird nach dem Lackieren kleiner , die andere groesser. Fehler wurde bi jetzt an den lackiergestellen vermutet. Was ich mir nicht vorstellen kann.

      Fange jetzt noch mal von 0 an um eine Nachvollziehbare Kette der Ereignisse offenzulegen. Ihr wisst ja wie das ist wenn man sich auf Irgendwelche versuche in der Vergangenheit verlassen muss.
      Klingt mir nach einem Balance-Problem beim Füllen der Kavitäten.
      Der Sache kommst du am Besten mit einer Formfüllstudie und Verwiegen auf die Schliche: Wenn sich die Teile der verschiedenen Kavität am Umschaltpunkt oder/und Ende der Nachdruckzeit im Gewicht unterschieden, werden die Formnester ungleichmäßig gefüllt.
    • Neu

      03 1010 schrieb:

      Wenn sich die Teile der verschiedenen Kavität am Umschaltpunkt oder/und Ende der Nachdruckzeit im Gewicht unterschieden, werden die Formnester ungleichmäßig gefüllt.
      Vorsichtig! Das Eine hat nichts mit dem Anderen zu tun, das heißt:
      1. Füllprozess/Einspritzen endet bei volumetrischer/geometrischer Füllung, also beim Übergang in den Schwindungs-/Nachruckprozess. Und genau da ist die Balance wichtig!!
      2. Bei Ende Schwindung/Nachdruck können/werden je nach Größe der Teile Gewichtsunterschiede entstehen, da jede Kavität mit Toleranzen in Stahl eingebracht wurde!

      Behrens schrieb:

      1. Füllen bis volumetrisch/geometrisch VOLL.
      2. Füllbalancierung bei VOLL (Übergang vom Füllen in Schwindung/Nachdruck) sicherstellen.
      3. Nur so viel Nachdruck wie nötig - so wenig wie möglich.
      Kunststoff-Spritzguss: 50 Jahre technischer Fortschritt, jedoch: Die Fehlerbilder sind geblieben!
    • Neu

      Behrens schrieb:

      Vorsichtig! Das Eine hat nichts mit dem Anderen zu tun, das heißt:1. Füllprozess/Einspritzen endet bei volumetrischer/geometrischer Füllung, also beim Übergang in den Schwindungs-/Nachruckprozess. Und genau da ist die Balance wichtig!!
      2. Bei Ende Schwindung/Nachdruck können/werden je nach Größe der Teile Gewichtsunterschiede entstehen, da jede Kavität mit Toleranzen in Stahl eingebracht wurde!
      Korrigier' mich, wenn ich falsch liege, aber dass der Nachdruck in beiden Kavitäten gleichmäßig ankommt, ist doch genauso wichtig wie das gleichmäßige Füllen der Teile.
      Natürlich müssen die teile am Umschaltpunkt gleichmäßig und vollständig gefüllt sein, aber wenn der Nachdruck ungleichmäßig wirkt, z.B. durch vorzeitiges Einfrieren eines Anschnittes oder asymetrische Anspritzung wirkt sich der Schwindungsausgleich (Überfüllung oder "Unterfüllung" eines Teils) im Teil auch durch möglicherweise auf den Verzug aus.
    • Neu

      03 1010 schrieb:

      aber dass der Nachdruck in beiden Kavitäten gleichmäßig ankommt, ist doch genauso wichtig wie das gleichmäßige Füllen der Teile.
      Ja, das ist wichtig - doch wenn eine *bis volumetrisch voll*-Bedingung beim Füllen erfolgt, ist es sehr unwahrscheinlich, dass in den Kavitäten gravierende Unterschiede in der Nachdruckphase wirksam sind. Mir ging es mehr um den Fokus auf die Gewichtsgleichheit. Wenn eine identische *Verdichtung* (mit Nachdruck) zwischen den Kavitäten gefordert ist, ist das *Überwachen der max. Innendrücke* ein MUSS.

      03 1010 schrieb:

      asymetrische Anspritzung wirkt sich der Schwindungsausgleich (Überfüllung oder "Unterfüllung" eines Teils) im Teil auch durch möglicherweise auf den Verzug aus.
      Das wäre ein Konzeptfehler des Anspritzsystems von vornherein. .... Oder habe ich unter "asymmetrischer" Anspritzung was anderes verstanden?
      Kunststoff-Spritzguss: 50 Jahre technischer Fortschritt, jedoch: Die Fehlerbilder sind geblieben!
    • Neu

      Behrens schrieb:


      03 1010 schrieb:

      asymetrische Anspritzung wirkt sich der Schwindungsausgleich (Überfüllung oder "Unterfüllung" eines Teils) im Teil auch durch möglicherweise auf den Verzug aus.
      Das wäre ein Konzeptfehler des Anspritzsystems von vornherein. .... Oder habe ich unter "asymmetrischer" Anspritzung was anderes verstanden?
      Selbstverständlich ist es der - der Nachverzug im genannten Werkzeug aber auch ;)
      Sag nicht, dass du nicht schon genau solche Werkzeuge gesehen hast, bei denen z.B. bei nicht symmetrischen Teilen einmal von Links und einmal von Rechts angespritzt wurde oder fließwiderstände bei nicht ausgewogenen Angussverteilern über Durchmesservariation "ausgeglichen" wurde.
    • Neu

      03 1010 schrieb:

      Sag nicht, dass du nicht schon genau solche Werkzeuge gesehen hast
      Habe ich nicht geäußert, habe schon extrem schlimme Dinge gesehen. Bleibt aber trotzdem ein "Konzeptfehler", der, wie du ja richtig bemerkst, zu problematischer Produktion führt.

      03 1010 schrieb:

      bei nicht ausgewogenen Angussverteilern über Durchmesservariation "ausgeglichen" wurde
      Schlimmer geht's nicht ... ;) ;) bin immer wieder erstaunt wie Probleme beim Spritzguss die *tollsten Blüten treiben* =O
      Kunststoff-Spritzguss: 50 Jahre technischer Fortschritt, jedoch: Die Fehlerbilder sind geblieben!
    • Neu

      Behrens schrieb:


      03 1010 schrieb:

      bei nicht ausgewogenen Angussverteilern über Durchmesservariation "ausgeglichen" wurde
      Schlimmer geht's nicht ... ;) ;) bin immer wieder erstaunt wie Probleme beim Spritzguss die *tollsten Blüten treiben* =O
      Nichts was nicht sogar schon in Ratgebern gesehen hätte, wenn z.B. ein Kamm förmiger Angussverteiler genommen wird (PFUI!) bei dem Naturgemäß der Fließweg in die äußeren Kavitäten länger ist.

      Wobei man da immer differenzieren muss zwischen: Neuauslegung auf einem leeren Blatt Papier, welcher der einfachste Fall ist, Geradeziehen von Fehlern, die erst bei der Musterung auffallen und "Not-OPs" von Altwerkzeugen, die noch nie richtig liefen. Und da kann selbst eine Krücke schon viel Wert sein, um den "Lahmen laufen zu machen"