Effektive Nachdruckwirkung in Abhängigkeit zur Lage vom Anspritzpunkt

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    • Effektive Nachdruckwirkung in Abhängigkeit zur Lage vom Anspritzpunkt

      Hallo zusammen,

      ich habe eine Frage zur effektiven Wirkung vom Nachdruck.
      Wir haben aktuell einen Artikel, den wir von der Seite mit zwei Angusstunneln füllen
      über einen Kaltkanal (Keine Stange --> offener HK auf Kaltkanalunterverteiler --> Tunnel auf Artikel). HK direkt auf Artikel ist nicht realisierbar.

      Jetzt sehen wir auf der angussfernen Seite wenig Einfall und angussnah deutlich mehr.

      Frage:
      Kann man prozesstechnisch diesem Phänomen grundsätzlich entgegensteuern?



      Danke!
      Dateien
      • Einfall.JPG

        (32,73 kB, 8 mal heruntergeladen, zuletzt: )

      Dieser Beitrag wurde bereits 2 mal editiert, zuletzt von Paddel ()

    • Als erste Maßnahme würde ich die Werkzeugtemperierung (WasserTemperatur) um min. 10°C erhöhen ... Vielleicht stirbt ja die "Plastische Seele" in druckübertragungsrelevanten Bereichen zu schnell ...
      Kunststoff-Spritzguss: 50 Jahre technischer Fortschritt, jedoch: Die Fehlerbilder sind geblieben!
    • Werkzeugtemperatur ist schon mal gut. Da würde ich auch nicht mehr höher gehen. Massetemperatur wäre natürlich noch interessant.
      Warscheinlich (sehe ich wie LutherStickl) muss die Nachdruckzeit verlängert werden (und evtl. die Einspritzgeschwindigkeit etwas verringern). Mann könnte auch noch einen progressiven Nachdruck fahren (steigenden ND).
      Nichtsdestotrotz: Die Anschnitte / Tunnel frieren ein und damit ist dann Schluss.
    • @Andre Stimmt ich hatte den Effekt auch bei einem ähnlichen Bauteil. Werkzeug, war so, dass nichts mehr zu ändern war. Nur durch Werkzeugtemperatur von 50°C und steigenden Nachdruck wurde es besser.

      Ich weiß, die eigenschaften des MAterials usw. ja. Die Eigenschaften reichen für die Anwendung auch über Lebensdauer, alles geprüft.
    • Jeder Einfall/Lunker hat letztendlich "fehlenden Volumenausgleich während Volumenverlust durch Schwindung" als Ursache. Volumenausgleich kann nur aus dem Schneckenvorraum entstehen, was über die Nachdruckenergie "DruckZeit" erfolgen muss. Dieses funktioniert nur, wenn an den Stellen, wo Volumen durch Schwindung verloren geht auch ständig dementsprechend Volumen "nachfüllt". Daher muss dafür gesorgt werden, dass die plastische Seele zwischen dem Schneckenvorraum und dem Bereich der letzten Versiegelung im Formteil "lebt"! Ein zu schnelles "Sterben" zwischen diesen beiden Bereichen kann, wie auch schon erwähnt, durch Angusssysteme mit zu schnellen Versiegelungsbereichen entstehen (ist meistens der Fall). Somit "verhungert" der zuletzt am Formteil versiegelnde Bereich, die sogenannte "Restschmelze". Das Ganze ist in seiner Wirkung ein Zusammenspiel von Druck, Zeit,Temperatur und Geometrien.
      Vielleicht macht es das Bild etwas anschaulich

      DruckVerluste.jpg
      Kunststoff-Spritzguss: 50 Jahre technischer Fortschritt, jedoch: Die Fehlerbilder sind geblieben!

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von Behrens ()

    • Habt ihr das Teil mal aufgeschnitten?
      Mich würde interessieren, ob ggf. der Bereich der optisch nicht so stark einfällt dafür einen
      Lunker aufweist.

      Für mich weißt die Einfallstelle fern vom Anschnitt auf eine schnelle Abkühlung an der Werkzeugoberfläche hin,
      welche dann die Volumenkontraktion ggf. nach außen hin verhindert aber eventuell deshalb innen einen großen
      Lunker erzeugt.
      Rein aus Interesse.

      Wie bereits erwähnt wurde.......die Volumenkontraktion muss über die plastische Seele ausgeglichen werden können.
      PP hat nun mal einen hohen Schwund ( 2,5 -3,5 %, je nach Tpye).

      Grüße
    • Bei hohen Werkzeugtemperaturen (70 oder 90°C) bei PP kann es passieren, dass der beschriebene Einfall erst nach der Entformung eintritt. Erst dann erfolgt die Hauptschwindung. Dann kann natürlich auch kein ND mehr eingebracht werden. Das sollte auch mal geprüft werden. Ansonsten wie auch oben beschrieben: vorher sind die Anschnitte schon eingefroren.
    • Behrens schrieb:

      Jeder Einfall/Lunker hat letztendlich "fehlenden Volumenausgleich während Volumenverlust durch Schwindung" als Ursache. Volumenausgleich kann nur aus dem Schneckenvorraum entstehen, was über die Nachdruckenergie "DruckZeit" erfolgen muss. Dieses funktioniert nur, wenn an den Stellen, wo Volumen durch Schwindung verloren geht auch ständig dementsprechend Volumen "nachfüllt". Daher muss dafür gesorgt werden, dass die plastische Seele zwischen dem Schneckenvorraum und dem Bereich der letzten Versiegelung im Formteil "lebt"! Ein zu schnelles "Sterben" zwischen diesen beiden Bereichen kann, wie auch schon erwähnt, durch Angusssysteme mit zu schnellen Versiegelungsbereichen entstehen (ist meistens der Fall). Somit "verhungert" der zuletzt am Formteil versiegelnde Bereich, die sogenannte "Restschmelze". Das Ganze ist in seiner Wirkung ein Zusammenspiel von Druck, Zeit,Temperatur und Geometrien.
      Vielleicht macht es das Bild etwas anschaulich

      DruckVerluste.jpg

      Die Grundsätzliche Problematik der Engstellen soll hier nicht zur Debatte stehen.
      (Wobei man sich an dieser Stelle darüber unterhalten könnte, ob ein offener HK mit seinem engen Anschnitt schlechter ist, als eine nicht temperierte Stange)

      Warum ist der Einfall angussnah deutlich stärker als angussfern?

      Logisch wäre es ja umgekehrt oder?


      Das ist was wir nicht verstehen.

      LutherStickl schrieb:

      Parameter/Protokoll wären noch gut...

      Zykluszeit: 43,5s

      Einspritzzeit: 5,4s

      Spritzdruck: 1400bar

      Nachdruck: 700bar

      Nachdruckzeit: 25s

      Schließkraft: 1750kN

      Kühlzeit: 6s

      HK Temp: 250°C
    • Hey Paddel,

      hinweise kamen schon zu dieser Problematik.

      angussfern ist die Wz. Temp. kühler, die Schmelze erstarrt an der Werkzeugwand( Wahrscheinlich Lunker) Angussnah ist dei Wz. temp. höher, durch die Volumenkontraktion wird die nichterstarrte Randschicht nach inne gezogen= Einfall. Wie Lümmel, Petersj und ich erwähnt haben.

      Mach doch mal ein Stichversuch, Werkzeugtemp. auf 40 °C
    • Ich habe hier ein durchaus vergleichbares Werkzeug für Platten 100x150x3mm. Allerdings spritzen wir auf der schmalen Seite komplett über einen Film an, der aber nur 1mm dick ist. Die gezeigten Probleme treten nicht auf und das bei deutlich niedrigeren Temperaturen (siehe Anhang). Würden Bereiche des Anschnittes einfrieren, würden sich definitiv Fließmarken und Oberflächenfehler zeigen.
      Ich denke, dass das gewählte Anschnittkonzept bei Paddel zwar durchaus "schön" und "sparsam" ist, jedoch nicht zielführend überdacht wurde. Zusätzlich bildet sich noch eine Bindenaht, die auch wieder zu gewissen Fehlstellen führen kann.
      Dateien
      • Selogica 01.pdf

        (331,53 kB, 15 mal heruntergeladen, zuletzt: )
    • @Paddel ...

      • Einspritzzeit scheint sehr langsam für ein knapp 6g schweres Bauteil in 2mm Wandstärke
      • Drücke spezifisch sind reichlich für PP
      • Nachdruckzeit mit 25s für ein 2mm Bauteil sehr reichlich


      Irgendwo zwischen Schneckenspitze und Bauteil geht die Druckübertragung massiv verloren!
      • schicke mal ein Bild vom Kaltkanal und beschreibe die Maße genau (Anschnitt-Gestaltung, Durchmesser der einzelnen Kanäle)
      • wie lang ist der Fließweg im Bauteil?
      • Druckverlust beim Abspritzen ins Freie?
      • Druckverlust beim Abspritzen durchs offene Wkz (also HK)


      Denke nicht, dass es ein Prozess-Problem ist - eher WKZ und/oder HK
    • Die Einspritzzeit ist sehr lang. Wird das Teil nun gefüllt, ist zu Beginn der Anschnitt noch sehr groß. Die Masse tritt in die Kavität ein und füllt diese langsam. Mit steigender Füllzeit, reduziert sich der Anschnitt und die Scherrate steigt. Das führt zu einer erhöhten Temperatur im Artikel in Nähe des Angusses und somit auch Ausdehnung der Masse. Der Nachdruck kann nicht wirklich wirken und die Masse zieht sich durch die höhere Temperatur nun zusammen und daraus resultiert der Einfall in Nähe des Anguss.

      Auch hier gilt, wie so häufig, Werkzeugtemperatur rauf, damit der Anguss nicht so schnell einfriert.
      Sollte sich so das Problem nicht vollständig lösen lassen, ist eine Werkzeugänderung notwendig. Wie die aussehen kann, damit das Problem dauerhaft beseitigt wird, kann wohl nicht hier im Forum gelöst werden.

      Ich wundere mich auch über die lange Nachdruckzeit.