Kosten und Qualität

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    • Kosten und Qualität

      Hallo zusammen,

      bei diversen Diskussionen hier, landen wir sehr oft beim gleichen Thema und zwar dem Thema Kosten bzw. Zeit.

      Die größte und wertvollste Ressource, die jedes Unternehmen hat, ist Zeit. Somit muss das Ziel sein diese Zeit so effizient wie möglich zu nutzen und damit möglichst viel Geld verdienen. Jede ungenutzte Stunde kann nicht mehr aufgeholt werden und ist dauerhaft verloren. Der Verlust der Zeit kann unterschiedliche Gründe haben:
      • Reale Zykluszeit ist länger als die kalkulierte Zykluszeit
      • Berechtigte Kundenreklamation und ein Teil oder die gesamte Losgröße müssen neu produziert werden
      • Rüstvorgänge nicht optimiert
      • Ausbildungsstand nicht aktuell

      Ist die reale Zykluszeit länger als die kalkulierte Zykluszeit, geht mit fortlaufender Produktion immer mehr Zeit verloren. Bis die geforderte Losgröße erreicht wird, vergeht mehr Zeit als geplant, wirkt sich dies negativ auf die Folgeproduktion auf der gleichen Maschine aus. Folge sind Verzögerungen in den Lieferterminen und häufige Neuplanung zum Erreichen der Liefertermine oder auch Vertröstung der Kunden auf einen späteren Liefertermin.
      Ist die reale Zykluszeit für ein Werkzeug 10% länger als geplant, muss die Spritzgussmaschine auch 10% länger genutzt werden als geplant. Die längere Nutzungsdauer bezahlt der Kunde nicht, da der Preis schon lange vorher vereinbart wurde und der Kunde keine Schuld an dieser Verzögerung hat. Somit bleiben diese Kosten beim Kunststoffverarbeiter hängen. Dies wirkt sich auch direkt negativ auf den Umsatz und den Gewinn aus.
      Läuft ein Dauerläufer auf einer Maschine, können 10% längere Zykluszeit in deutlichen Umsatzeinbußen enden. Bei einem Stundensatz von 50€ und 85% Auslastung der Maschine sind es pro Jahr ca. 37.000€ zusätzliche Kosten für den Kunststoffverarbeiter. Liegt die Ursache für die verlängerte Zykluszeit beim Werkzeug, besteht in vielen Fällen eine Möglichkeit diese Optimierung durchzuführen. Da der Kunststoffverarbeiter die Werkzeugkonstruktion freigeben muss, kann der Werkzeugbauer somit nur eingeschränkt in diese Optimierungskosten eingebunden werden. Betragen die Optimierungskosten ca. 20.000€, klingt es auf den ersten Blick nach viel Geld. Bedenkt man jedoch, dass damit die kalkulierte Zykluszeit erreicht wird bzw. auch unterschritten wird, relativieren sich hierbei die Kosten. Hier macht es Sinn diese Optimierungsmaßnahmen so früh wie möglich in Angriff zu nehmen. Solange die Optimierungskosten unter den jährlichen Mehrkosten liegen, wirkt sich dies auch schon direkt im ersten Jahr der Produktion positiv auf den Umsatz aus. Unterschreitet die reale Zykluszeit die kalkulierte Zykluszeit, sinken auch die Produktionskosten. Bis zum Erreichen der bestellten Produktionsmenge wird weniger Zeit benötigt und die Maschine bzw. das Werkzeug stehen für weitere Aufträge eher wieder bereit. Die Nutzung der vorhandenen Zeit ist effizienter und indirekt wird so Zeit "gewonnen", die sich weiteren Umsatz und somit Gewinn nutzen lässt.

      Berechtige Kundenreklamationen wünscht sich kein Unternehmen, jedoch kommen diese immer wieder vor. Häufiger Fehler sind unvollständig gefüllte Teile. Kunststoffe verhalten sich nicht wie inkompressible Flüssigkeiten und erlauben somit keine Überwachung des Prozesses nur durch die Maschine. Wäre dies möglich, würde es keine solche Reklamationen geben.
      Stattdessen wird eine Überwachung der Kavität benötigt, die zuverlässig mitteilt, ob dieser Fehler beim jeweiligen Zyklus auftritt und rausfiltert. Aus diversen Fachberichten, u.a. von @Behrens, zeigt sich, dass die Technik der Drucksensoren sich bewährt hat. Auf den ersten Blick erscheint sie auch teuer, kann jedoch teure Reklamationen ersparen. Als Alternativen gibt es noch die Möglichkeit Kamerasysteme zu nutzen, nur lassen sich diese schlecht auf andere Maschinen adaptieren und sind somit nur für 24/7-Dauerläufer geeignet. Auch hierbei müssen die Kosten für die gesamte Prüfanlage berücksichtigt werden, sowie den Platzbedarf. Drucksensoren haben den Vorteil, dass keine großen externen Aufbauten benötigt werden und somit maschinenunabhängig sein können.
      Wird nun eine Charge vom Kunden reklamiert, muss der Kunststoffverarbeiter Ersatz kostenfrei liefern. Hierbei muss wieder Zeit und Geld aufgewandt werden. Somit muss ein anderer Produktionsauftrag verschoben werden. Benötigt der Kunststoffverarbeiter für die Produktion der Charge 24h, führt dies bei einem Stundensatz der Maschine von 50€, zu Kosten von 1.200€. Rein rechnerisch betrachtet ist die Neuproduktion günstiger als die Drucksensoren, jedoch müssen die Folgeeffekte betrachtet werden. Bei Wiederholung dieses Fehlers ohne zuverlässige Abstellmaßnahme, leidet der Ruf dauerhaft beim Kunden. Wenn beim Kunden die angeschlossene Montagelinie regelmäßig deswegen unterbrochen werden muss, hat der Kunde ebenfalls Kosten und verliert auch Zeit. Dies ist Motivation genug sich einen anderen Lieferanten zu suchen. Führt der Kunde die Ausfallzeiten als Kosten für sein Produkt, kommen die Ausfallkosten seiner Montageanlage zum tragen. Entweder wird der Kunststoffverarbeiter in diese Kosten eingebunden, indem der Kunststoffverarbeiter seinen Verkaufspreis senken muss oder der Kunde sucht sich einen alternativen Kunststoffverarbeiter, der ihm das Fehlerbild gegen kleinen Mehrpreis garantiert ausschließen kann. Kommt der Kunde zum Schluss, dass er mit dem alternativen Kunststoffverarbeiter auf Dauer günstiger fährt, wird der ursprüngliche Kunststoffverarbeiter diesen Kunden dauerhaft verlieren und somit auch den Umsatz. In beiden Fällen sinkt der Umsatz und somit auch der Gewinn.
      Der Mehrpreis ist auch nicht hoch. Sollen über die Lebensdauer des Produkts acht Millionen Teile gefertigt werden, sind es bei vier Kavitäten grob 0,001€/Teil. Somit ist der Preis nicht hoch, um ein sehr zuverlässiger Lieferant werden zu können.

      Häufig sind Rüstvorgänge nicht optimiert. Es beginnt mit der Suche nach passenden Schläuchen bis hin zur zeitaufwendigen Umrechnung der Parameter.
      Die Einführung von Standards in der Produktion sorgt für weniger Reibung bei den Rüstvorgängen. Seien es normierte Temperierschläuche für Werkzeuge, die an verschiedenen Punkten in der Produktion auffindbar sind oder fixe Schläuche für jedes Werkzeug. Je nach Produktion gibt es verschiedene Lösungen, die für den einen Kunststoffverarbeiter sinnvoll sind und für den anderen sinnlos sind. Hier ist eine Betrachtung des Rüstvorgangs, sowie der Werkzeugkonstruktionen möglich. Schnellkupplungssysteme haben den Vorteil, dass die Werkzeuge schnell an die Temperierung angeschlossen werden können. Nachteilig ist die mangelnde Flexibilität und jedes Werkzeug muss die Anschlussmöglichkeiten haben. Ebenso können bei falscher Auslegung auch diese Systeme zu mehr Schaden als Nutzen führen.
      Je länger ein Rüstvorgang dauert, umso mehr Zeit geht verloren. Die Optimierungskosten pro Werkzeug liegen häufig über der Kostenersparnis für ein Werkzeug. Wird jedoch der optimale Standard eingeführt, ergeben sich Synergieeffekte. Entfällt die Schlauchsuche, kann der Produktionsstart schneller erfolgen und die Zeit wird effizient genutzt. Werden die Spritzparameter mittels Drucksensoren überprüft, entfallen viele folgende Prüfungen. Aus der aufgenommenen Kurve lassen sich viele Qualitätsmerkmale direkt überprüfen und der Produktionsstart erfolg schneller und die Zeit wird effizient genutzt. So entstehen für die Mitarbeiter Freiräume, die sich anderweitig nutzen lassen. Konstruktionsbesprechungen von Artikel und Werkzeugen können mit den jeweiligen Verfahrensmechaniker durchgeführt werden und viele Fehler lassen sich so vermeiden. Weiterbildungen sind so auch möglich und dies wirkt sich auch positiv auf den Umsatz aus, wenn das Wissen des Verfahrensmechaniker erweitert wird und Fehler noch früher entdeckt und schneller abgestellt werden.

      Ist der Ausbildungsstand der Verfahrensmechaniker nicht aktuell, wird viel Potential liegengelassen. Ein erhöhtes Verständnis über das Verhalten von Kunststoffen und auch das Lesen der erweiterten Datenblätter, reduziert die Musterphase bei neuen Materialien deutlich. Wird noch ein Alternativmaterial genutzt, kann der Verfahrensmechaniker schnell erkennen, ob die Parameter des Erstmaterial übernommen werden können und wo und welche Anpassungen notwendig sind. Die Zeit für die Musterphase wird reduziert. Der Produktionsstart kann schneller erfolgen und dem Verfahrensmechaniker wird ebenfalls Zeit für andere Aufgaben eingeräumt.
      So lassen sich auch die Auszubildenden besser einbinden, wenn dem Ausbilder mehr Zeit zur Verfügung steht die Zusammenhänge besser zu erläutern.


      Die Umsetzung dieser Verbesserungen kosten Geld und sind nicht kostenlos zu haben. Nur sollte die Gesamtsumme betrachtet werden. Man kann sich ein günstiges Werkzeug kaufen, nur sind sehr oft die Betriebskosten deutlich höher. Ein teures und sauber ausgelegtes Werkzeug mag beim Einkaufspreis abschrecken, aber es bietet sehr oft deutlich geringere Betriebskosten. Je nach Fall kann sich der höhere Einkaufspreis schon vor Produktionsstart rentieren, wenn nur noch drei statt vier Werkzeuge für die gleiche Produktionsleistung pro Jahr benötigt werden oder gar das Werkzeug kleiner ausfällt und auf einer kleineren und günstigen Maschine laufen kann.
      Sehr gute Arbeitsbedingungen und ein faires Gehalt sind ein großer Pluspunkt für die Facharbeiter um den Arbeitgeber nicht zu wechseln. Dann lohnen sich Schulungen und Weiterbildungen gleich doppelt, da die meisten Wettbewerber meist kein ähnliches Gehalt bieten können und die Arbeitsbedingungen schlechter sind. Nicht nur die Maschinen und Werkzeuge sind eine Investition, sondern auch die Mitarbeiter.

      Mir stellt sich eine Frage:

      Wieso hält man am Status quo fest und beschwert sich lieber, statt was zu ändern?
    • 1u21 schrieb:

      Wieso hält man am Status quo fest und beschwert sich lieber, statt was zu ändern?
      Meine Antwort aus inzwischen gewonnener Überzeugung:

      Weil der StatusQuo für ALLE Beteiligten im Speckgürtel der Spritzgießer auf Dauer ein gutes Geschäft sichert!

      Zum Speckgürtel gehören Verbände, Institute, Berater, Maschinenbauer, Peripheriehersteller usw. ...

      Die Opfer dieses Systems sind die Spritzgießer, und die kommen aus ihrem selbstverschuldeten(!!) *Teufelskreis des Überlebenskampfes* nicht mehr raus. Dieses, weil die Spritzgießer sich selbst durch eine "zu anspruchslose Ausbildung* zu wenig eigenes Knowhow in den vergangenen 30 Jahren geschaffen haben. Und den meisten Spritzgussunternehmen bleibt da heute nur noch das "WeiterSo", weil ihnen im eigenen Betrieb für den "Schritt ins digitale Zeitalter" die dafür notwendigen *Spritzguss-Experten* fehlen.

      Dieser Erkenntniss muss man sich ohne WennUndAber stellen und eine Strategie für den Wandel in ein *Neues Spritzgusszeitalter* entwickeln. Oder macht weiter so, und sucht sein Heil im *JammernUndStöhnen bis zur Insolvenz* ..... ;) ;)
      Kunststoff-Spritzguss: 50 Jahre technischer Fortschritt, jedoch: Die Fehlerbilder sind geblieben!

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von Behrens ()

    • LutherStickl schrieb:

      Thema Zykluszeit-Reduktion und ROI

      Hier wird schnell ersichtlich, dass sich Investitionen schnell rechnen.
      Ich kann nur jedem aus Erfahrung folgenden Leitsatz für die Produktion empfehlen: Qualität VOR Quantität


      Die Zyklusgeilheit führt nur schneller in die Insolvenz.
      Kunststoff-Spritzguss: 50 Jahre technischer Fortschritt, jedoch: Die Fehlerbilder sind geblieben!
    • Behrens schrieb:

      Ich kann nur jedem aus Erfahrung folgenden Leitsatz für die Produktion empfehlen: Qualität VOR Quantität


      Die Zyklusgeilheit führt nur schneller in die Insolvenz.
      Einverstanden.

      Mir geht es um "Zyklusverschwendung" durch Unwissenheit. Und dass sich Investitionen in Wkz-Technik und Peripherie oft erstaunlich schnell rechnen. Wenn man weiß wo man rangehen muss. Das setzt natürlich eine saubere Analyse voraus. Das wiederum setzt profundes Wissen voraus.

      Bestes Beispiel dafür ist die Wkz-Temperierung. Erstaunlich oft richtig schlecht gemacht. Wer hier Hand anlegt und weiß was und wo er es tut, wird beides generieren. Zyklus & Qualität.
    • LutherStickl schrieb:

      Behrens schrieb:

      Ich kann nur jedem aus Erfahrung folgenden Leitsatz für die Produktion empfehlen: Qualität VOR Quantität


      Die Zyklusgeilheit führt nur schneller in die Insolvenz.
      Einverstanden.
      Mir geht es um "Zyklusverschwendung" durch Unwissenheit. Und dass sich Investitionen in Wkz-Technik und Peripherie oft erstaunlich schnell rechnen. Wenn man weiß wo man rangehen muss. Das setzt natürlich eine saubere Analyse voraus. Das wiederum setzt profundes Wissen voraus.

      Bestes Beispiel dafür ist die Wkz-Temperierung. Erstaunlich oft richtig schlecht gemacht. Wer hier Hand anlegt und weiß was und wo er es tut, wird beides generieren. Zyklus & Qualität.
      Und genau da kommt der Punkt, wo ich es nicht verstehe. Der Prozess ist ja nicht gottgegeben, sondern eine Sache der Artikel- und Werkzeugkonstruktion, sowie den Einstellungen an der Maschine. Alle Bereiche sind beeinflussbar und man muss nur wollen. Hat man die Expertise nicht im Haus, muss man sich die einkaufen. Da diese Expertise begrenzt verfügbar ist, beißen in dem Fall den letzten die Hunde und das Thema Insolvenz kommt auf den Tisch.
    • Es geht doch schon bei der richtigen Maschinenbelegung los.
      Wenn heute jemand eine Maschinenparkführungsposition übernimmt und von
      der Materie keine Ahnung hat, aber auch nicht auf Infos der Mitarbeiter hört, dann
      muss man ihn "a Fotzn" geben.....echt war.

      Wenn ich beispielsweise von PPS schwarz, auf PA66 GF30 zu wechseln und dann auf PA66 GF30 und dann auf PS weiß.....warum
      wird dann von PPS schwarz auf PS weiß...und dann auf PA66 GF30 schwarz und dann auf PA66 GF30 weiß gewechselt?
      Da stecken mehrere KG Reingungsgranulat drin und verschissene Stunden, dass kann man mit Zykluszeit gar nicht mehr reinholen.

      Und traurige daran....zeitlich wäre es total egal gewesen.... :(

      Luftleckagen.......es interessiert leider keinen....Kommen stempeln, Gehen stempeln.

      Aktuell (noch) finden unsere Fa. keine Fachkräfte...zumindest finden sie keine Fachkräfte mehr, die sie eigentlich haben wollen.
      Menschen die mitdenken und auch ihre Verbesserungsvorschläge miteinbringen dürfen und können.

      Es gibt Firmen, dort werden kalkulierte Zykluszeiten nicht einmal bis zur SGM weitergegeben......somit entsteht auch Null Orientierung,
      was aus betriebswirtschaftlicher Sicht überhaupt kalkuliert wurde.
    • Luemmel schrieb:

      Wenn ich beispielsweise von PPS schwarz, auf PA66 GF30 zu wechseln und dann auf PA66 GF30 und dann auf PS weiß.....warum

      wird dann von PPS schwarz auf PS weiß...und dann auf PA66 GF30 schwarz und dann auf PA66 GF30 weiß gewechselt?
      Da stecken mehrere KG Reingungsgranulat drin und versch*** Stunden, dass kann man mit Zykluszeit gar nicht mehr reinholen.
      Ja, dass ist ein leidiges Thema und zeigt einfach nur auf, welches Potential noch in den Betrieben steckt, was leicht gehoben werden kann.

      Es zeigt auch auf, dass junge Verfahrensmechaniker dadurch auch Frust erleben. Das Risiko ein noch schlechtere Situation zu kriegen ist relativ gering und ist die Wechselbereitschaft groß. Somit erneute Kosten.
    • Einige universelle grundsätzliche Probleme für Nichtveränderung, die in der Spritzgussbranche auch zum Tragen kommen:
      1. viele Köche: Die Konstruktion und Produktion eines Kunststoffteils ist interdisziplinär mit verschiedenen Qualifikationen und Zielsetzungen: Designer, Konstrukteur SG-Teil, Konstrukteur des SG-Werkzeugs, Prozessprofis, Werkstoffprofis uvm. -> Kommunikation ist hier das Zauberwort
      2. unterschiedliche Zielstellungen: Designer -> Freizügigkeit bei der Gestaltung; Einkäufer -> Initiale Kosten minimieren; Fertigung -> ROI maximieren; Werkzeugbau... - damit zieht sich automatisch ein Spannungsfeld aus externen Vorgaben, eigenen Zielen und Kompromissbereitschaft auf
    • Kommunikation ist immer verbesserungswürdig. Da kann jeder von jedem lernen und sich so weiterentwickeln. Da kann der Betriebsmittelkonstrukteur z.B. auch einen Hinweise geben, dass die vom Artikelkonstrukteur angedachte Montage sich anders lösen lässt und sich z.B. Schieber sparen lassen. Macht das Werkzeug günstiger.

      Und so kommen wir auch zum Spannungsfeld. Jede Abteilung hat ihre Vorgaben bezüglich Kosten. Anstatt das Budget für die jeweiligen Abteilungen aufzuteilen, sollte es Ziel sein die Gesamtkosten pro Artikel zu ermitteln. Da kommen dann die Werkzeugkosten, Betriebskosten, Wartungskosten und andere Kosten hinzu(TCO=Total cost of ownership).
      Einfaches Beispiel bei einem Dauerläufer mit 50€/h Stundensatz für die Maschine.

      Werkzeug A
      Kostenpunkt: 100.000€
      Erreicht Produktionsziel bei 85% Auslastung

      Beläuft sich auf Betriebskosten von 372.300€ pro Jahr. Auf fünf Jahre belaufen sich Beschaffungs- und Betriebskosten auf 1.961.500€.

      Werkzeug B
      Kostenpunkt: 200.000€
      Ist 20% schneller als Werkzeug A

      Betriebskosten belaufen sich auch auf 372.300€ pro Jahr. Erreicht Gesamtproduktionsziel nach vier Jahren. Somit belaufen sich die Beschaffungs- und Betriebskosten auf 1.689.200€.

      Das vermeintlich teure Werkzeug spart somit über die Laufzeit 272.300€ ein. Wird noch ein Jahr weiter produziert, ist die Ersparnis noch höher bzw. der Gewinn.

      Einige Firmen schauen schon seit einiger Zeit auf den TCO und fahren damit sehr gut. Die höhere Produktionsleistung eines teuren Werkzeugs erlaubt nicht nur eine schnellere Produktion, sondern schafft auch freie Kapazitäten, ohne eine weitere Maschine zu kaufen. Das bedarf aber einer sauberen Kommunikation von seiten der Geschäftsführung, dass auf den TCO geschaut wird und die jeweiligen Abteilungen auch wissen müssen, welche Tragweite ihre Entscheidungen haben.
    • Aus Erfahrung schätze ich für das Gro aller Spritzereien den "echten Nutzungsgrad" auf < 70% ein. Was meine ich mit "Echter Nutzunsgrad"? Beispiel: Ein Produkt wird mit einen Zyklus 30 sec kalkuliert und der errechnete VP wird vom Kunden auch bezahlt. Somit müssen über *Gutstückrechnung* 2.880 St. (Gutteile!) pro Tag erzeugt werden. D. h. Ausschuss und jeglicher Produktionsausfall wäre fehlender Nutzungsgrad. Und genau da liegt das enorme Potential! Um dieses Potential durch Verbesserungsmaßnahmen, welche auch immer, zu erwirtschaften, bedarf es als erste Maßnahme täglich eine konsquente und ehrliche Ermittlung vom echten Nutzungsgrad einer Spritzerei! Und genau da liegt der erste dicke Brocken auf dem Weg zum Ziel, denn wieviel % aller Spritzereien haben wirklich solche tägliche Auswertung?
      Man braucht auch garnicht für die ersten Maßnahmen viel Investieren, denn allein über wenige Optimierungsmaßnahmen in Abläufe, Maschinenprozesse und Arbeitsweisen lassen sich locker 10-15% Potential in einer Spritzerei realisieren, was bedeutet, dass bei 20 Maschine die Kapazität von 2-3 Maschinen frei wird.
      Kunststoff-Spritzguss: 50 Jahre technischer Fortschritt, jedoch: Die Fehlerbilder sind geblieben!