Polycarbonat - Einfallverhalten

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    • Polycarbonat - Einfallverhalten

      Hallo liebes Forum,

      aktuell in einem kleinen Versuchswerkzeug und auch in verschiedenen Projekten der Vergangenheit sind bei Polycarbonat kritische Einfalleffekte, insbesondere beim Anspritzen mit Kaltkanaltunnelanguss an der Anspritzstelle aufgefallen. Was sind eure Erfahrungen zu Einfall bei PC?

      Es wurden damals auch umfangreiche Simulationen durchgeführt mit dem Ergebnis, dass bei Polycarbonat das Einfrierverhalten schlicht nicht richtig "vorhergesagt" wird.

      Klar limitiert der Tunnel den Nachdruck, an den übrigen Stellen und am Gewicht kann man aber sehen, dass Nachdruck ankommt. Es sorgt für Verwunderung, dass an der dicken Anspritzstelle dieser Krater entstehen kann. An der SGM wurde einiges ausprobiert, bei sehr hohem Nachdruck stellte sich sogar eine Verschlechterung heraus.

      Zu den Randdaten des Prozesses an der SGM:
      Dosiervolumen 1,8 D 50 bar Staudruck spezifisch
      700 bar Nachdruck für 5s
      0,45 s Einspritzzeit
      100° Werkzeugvorlauftemperatur
      Kühlzeit 15 s
      Massetemperatur 295°C

      Zur besseren Veranschaulichung noch Versuchsteile in PC-ABS (T45), wo das Problem in abgeschwächter Form zu sehen ist.

      Was sind eure Erfahrungen zu Anspritzungen und Einfall von Polycarbonat? Ist es einfach so, dass jede Massenanhäufung auch am Anspritzpunkt unkontrollierbar wird? Bei einem HK will man ja auch nicht den Rest des Teils überladen.. bei dem Versuchswerkzeug ist es unkritisch weil es ein einfaches Teil ohne größere Anforderungen ist.
      Dateien
    • Stangenanguss zeigt Lunker : Nachdruckzeit nicht ausreichend :
      1. eventuell Maschinenduesenbohrung zu eng = Einfrieren
      2. Eingang Werkzeugduese zu eng = Einfrieren
      Durch beide Moeglichkeiten ist die Maschine nicht mehr in der Lage , Material zum Artikel zu druecken. Sobald der Kaltkanal Lunkerfrei gespritzt werden kann und trotztem noch Lunker im Artikel zu finden sind , muss der Anschnitt des Tunnels erweitert werden.

      Werden bei Ihnen die Simulationen mit dem Angusssystem durchgefuehrt?
      In dem Bild 13 sec ist ein Artikel mit Restschmelze ( Blau ), die nicht mehr in Verbindung mit dem Angusssystem ist.
      Beim Bild 15 sec wurde das Angussystem mit groesseren Durchmessern ausgefuehrt und nach 15 Sekunden besteht immer noch Einfluss auf die Restschmelze durch die Maschine.
      Und das bedeudet , die Restschmelze friert nicht ohne Druck ein . Damit kann mann die Massgenauigkeit und das Erscheinungsbild eines Artikels massgeblich beeinflussen.
      Dateien
      • 13 sec.JPG

        (23,78 kB, 32 mal heruntergeladen, zuletzt: )
      • 15 sec.JPG

        (32,87 kB, 30 mal heruntergeladen, zuletzt: )
      • Einfallstelle PLEXPERT.JPG

        (72,51 kB, 34 mal heruntergeladen, zuletzt: )
    • Das Einfrierverhalten kann schon vorhergesagt werden, jedoch ist dies abhängig von der Güte der Materialmodelierung. Ist die Wärmekapazität, Dichte und Wärmeleitfähigkeit nur ein horizontaler Strich in der Materialdatenbank, kann ich die Ergebnisse der Simulation gleich verwerfen, wenn es um Nachdruck, Kühlung und Verzug geht.

      @orielefant hat es schon richtig beschrieben. Der Nachdruck kann nicht in die Kavität wirken und der Kaltkanalanguss muss modifiziert werden.
      Ein weiteres mögliches Problem ist die Geometrie des Kaltkanals. Die Schmelze kann expandieren, wird jedoch dann komprimiert und durch zwei Engstellen in die Kavität transportiert. Dabei kann es sich noch weiter aufheizen und wird dadurch mit einer höheren Temperatur eingespritzt. Durch die höhere Temperatur schwindet das Material noch stärker.
      Wird der Nachdruck weiter angehoben, ist der Kontakt zum Werkzeug auch erhöht und es kann mehr Wärme abgeführt werden. Der Anguss friert somit noch schneller ein und es kommt weniger Nachdruck in die Kavität. Bei geringerem Nachdruck schwindet der Anguss leicht und hat nicht mehr den hohen Kontakt zum Werkzeug, kann somit er auch weniger Wärme abführen und der Nachdruck kann wirken.
    • Wie die beiden Kollegen vorher schon richtig sagen: Bei allen gezeigten Spritzteilen ist die Angussstange im Verhältnis zu den zu formenden Fertigteilen deutlich zu dünn. Daher kommt es bei allen Teilen zu Einfallstellen und der Bildung von Lunkern / Vakuolen. Zum anderen kann davon ausgegangen werden, dass die angegebenen Nachdruckzeiten deutlich zu kurz sind. Auch wir spritzen aus PC Probekörper, wie im Bild "Plexpert" gezeigt. Wir spritzen mit einer 3.5mm offenen Düse, die Angussstange beginnt mit 4mm auf 6-8mm, der Angussverteiler ist ca. 6mm breit und 5mm tief, ausgebildet zu einem ausgerundeten Trapez. Die Anschnitte dabei an den Schulterstäben (auch Universalprüfkörper genannt, 4mm dick) sind 3mm dick und auf der gesamten Breite des Stabes angesetzt. Die Temperaturen entsprechen etwa (je nach PC-Type) den o.g. Temperaturen. Jedoch fahren wir Nachdruckzeiten von 10-20 Sekunden. Derartige Erscheinungen treten nicht auf.
      Ich sehe hier eindeutig nicht auf das Material abgestimmte Werkzeuge und Parameter.
    • Hallo zusammen,

      erstmal vielen Dank für die Antworten. Bei uns wird im Allgemeinen in folgendem Umfang simuliert: mit Anspritz- und Kühlkonzept bzw. Werkzeugdaten und transient. Faser- und VE-Module nutzen wir auch, wenn sinnvoll.

      Damals wurden verschiedene Ursachen für die Abweichung der Simulation untersucht (Materialmodellierung, Berechnungsmodellierung usw.). Ich bin mir sicher, dass auf "hohem Niveau" gerechnet wurde, es war ein extra "Nachforschungsprojekt". Zudem ist es, wie Eingangs erwähnt, ein PC-spezifisches Phänomen, ansonsten haben wir da keine Probeleme.

      Eigentlich gibt ein horizontaler Strich bei Wärmekapazität und Wärmeleitfähigkeit das Verhalten von PC sogar gut wieder. ;)

      Ich kann mir auch vorstellen, dass bei oben gezeigtem Teil die Scherung im Anguss Einfluss hat. Bei den Teilen in der Vergangenheit waren das massive Einfallproblem aber auch in "besser" gestalteten Serienwerkzeugen.

      Den Ansatz mit Wandanpressung und der dadurch veränderten Wärmeleitung finde ich interessant, da das meines Wissens nach nicht in der Simulation abgebildet wird, also eine druckabhängige Wärmeleitfähigkeit. Grundsätzlich müsste ja eine Wärmeschwingungsübertragung zwischen Molekülen, die dichter Aneinander liegen leichter stattfinden. Ich habe das glaube ich auch mal gelesen zu haben.

      Eventuell ist es auch die Kombination: Überhitzte Schmelze im Angussbereich und erschnelltes Versiegeln führen zu den Kratern durch das hohe Schwundpotential... insbesondere in Kombi mit der Dickstelle.

      Wie sieht ihr diese Erklärungsansätze? Bzw habt ihr noch andere? Eventuell lässt sich darauf ein Bachelorant ansetzten. :)

    • Ein Bachelorant braucht man dafür nicht ansetzen. Es gibt schon eine Lösung dafür. Ich nutze Moldex3D und da werden die thermischen Randbedinungen während der Nachdruckphase angepasst. Schwindet das Teil weg vom Werkzeug, kriegt die Fläche einen Wärmeübergangskoeffizient eines Luftspalts. Damit ändert sich die Kühlung und alle anderen Eigenschaften. So wird auch die Wirkung des Nachdrucks berücksichtigt.

      Eine horizontale Linie bei der Wärmekapazität und Wärmeleitfähigkeit beschreibt das Verhalten von amorphen Kunststoffen nie gut. Sobald die Glasübergangstemperatur überschritten wird, ändern sich diese Eigenschaften deutlich. Die Materialien von ALBIS PLASTIC sind in Moldex3D sehr gut vermessen. Für Alcom LD2 PC1000 beträgt die Wärmekapazität bei Raumtemperatur 1,23kJ/kgK. Die Wärmekapazität im Schmelzezustand liegt jedoch bei 2,1kJ/kgK. Die Wärmeleitfähigkeit liegt bei Raumtemperatur bei 0,248W/mK und im Schmelzezustand bei 0,3W/mK.
      Rechne ich nun mit einem konstanten Wert, wird nicht die näherungsweise korrekte Wärmemenge aus dem Kunststoff entzogen und ich kann nicht beurteilen, ob die Ergebnisse plausibel sind. Das resultiert in der Unberechenbarkeit der Abkühlzeiten.
    • Einfall und ein Lunker ist genau das Gleiche (innerer Einfall, weil Randschicht während Schwindung schon zu stark), entsteht immer nur dann, wenn zwischen Schneckenvorrraum und Formteil während der Formteilschwindung die plastische Verbindung zu schnell "stirbt" (versiegelt). Hier ist bei den Bildern klar zu erkennen, dass das Anspritzkonzept (mal wieder) völlig daneben ist.
      Vorschlag: Erhöht die Werkzeugtemperatur mal um ca. 20° und lasst es bei gleichem Zyklus laufen .... somit könnte die Stelle zwischen Lunker/Einfall am Teil und Schneckenvorraum vielleicht länger plastisch bleiben, womit der Nachdruck länger an der Einfallstelle wirkt ... Muss nicht funktionieren , könnte aber.

      Ansonsten gibt's nur eins: Kaltkanal raus und gescheit mit Nadelverschlussdüse direkt anspritzen :thumbsup:
      Kunststoff-Spritzguss: 50 Jahre technischer Fortschritt, jedoch: Die Fehlerbilder sind geblieben!
    • Kunststoffstudi schrieb:

      Es wurden damals auch umfangreiche Simulationen durchgeführt mit dem Ergebnis, dass bei Polycarbonat das Einfrierverhalten schlicht nicht richtig "vorhergesagt" wird.
      Da frage ich mich aber, wie solch schlechtes Anspritzkonzept als Ergebnis heraus kam ;)

      Kunststoffstudi schrieb:

      Bei einem HK will man ja auch nicht den Rest des Teils überladen.. bei dem Versuchswerkzeug ist es unkritisch weil es ein einfaches Teil ohne größere Anforderungen ist.
      Das Überladen kann nicht passieren, weil mit Heisskanaldirektanspritzung nur der notwendige Nachdruck dosiert eingestellt werden kann. Überladungen entstehen in der Regel bei Kaltkanaltechnik, weil man durch ein erstes Formteil (Anguss) auf ein zweites Formteil wirken muss. :thumbdown: Zudem ist der große Vorteil, und das würde ich hier besonders empfehlen, mit der letzten Einspritzstufe (10% des Füllvolumens) langsam (5 mm/s) vor dem Umschalten auf Nachdruck eine leichte Vorverdichtung zu erzeugen. Dieses gelingt natürlich am idealsten, wenn mit Innendruck über eine definierte Druckschwelle wiederholgenau vorverdichtet umgeschaltet wird ... :thumbup:
      Kunststoff-Spritzguss: 50 Jahre technischer Fortschritt, jedoch: Die Fehlerbilder sind geblieben!
    • Auf den Bildern sieht man schön Wandstärkenübergänge. Hier entstehen Material Anhäufungen und wenn der Anschnitt zu klein ausgelegt ist oder zu weit entfernt, kann der Nachdruck hier nicht mehr die Schwindung ausgleichen.
      Wie die Kollegen schon sagten sollte das Anguss Konzept noch mal auf den Prüfstand.
      Aktuell könnte man versuchen die Werkzeugtemperatur zu erhöhen (120° oder 140°). Leider wird hierdurch die Zykluszeit verlängert, aber man könnte noch einiges ausgleichen.
      Mit den Simulationen halte ich es so: Der beste Plan ist bis zum ersten Feindkontakt gut.
      Sollte der Werkzeugmacher die Kühlung nicht so Positioniert haben wie in der Simulation oder die Kühlbohrungen haben einen anderen Durchmesser oder die Anschnitte sind um 0,1mm kleiner geworden, ist alles für die Katz.
      Es ist immer von Vorteil wenn man mit dem Konstrukteur, Werkzeugmacher und einem erfahren Anwendung Techniker zur Auswertung der Simulation dazu holt.
    • @1u21 interessant, das Moldex so etwas berechnen kann wusste ich nicht. Wo ist im Programm dafür die Option versteckt? Bzw. kann man sich im Ergebnisbaum auch das darstellen lassen?

      Bzgl. den thermischen Eigenschaften von PC hast du Recht, ich habe in einem Buch kurz auf ein paar Kurven geschaut... das muss aber wie immer natprlich nicht Allgemein gelten.

      Ok, bevor jeder auf den Anguss "einprügelt". Ja der Kaltkanal ist bei Weitem nicht optimal. Bei dem Werkzeug handelt es sich aber auch eher um eine Spielerei und die Kavität ist in einer Stammform, die keinen Heißkanal hat. Man wollte schnell und einfach das Werkzeug bauen und das Ergebnis ist entsprechend .

      Das Teil in der Vergangenheit war ein ganz anderes.. aber auch aus PC, aber eine Scheibe die Vierfach Innen mit KK-Unterverteiler angespritzt wurde. Das Teil hatte konstruktionsbedingte Massenanhäufungen, die man nicht in den Griff bekam. Ist ein paar Jahre her, als ich selber noch in der Halle war...
      Mit dem Kunden wurde sogar ein umfangreicheres Simulationsprojekt durchgeführt, wo jedoch keine Zusammenhänge / Ursachen für das Einfallproblem und die Abweichung der Simulation ermittelt werden konnte. Man hatte da auch Evonik, ah Covestro, äh Bayer, ach einfach "die Makrolons" ins Boot geholt

      Der kleine Spielzeugartikel hat die Problematik wieder in die Gegenwart geholt, wobei es hier auf den schlechten Anguss zurückzuführen ist. Eigentlich ist auch klar, dass damit der Artikel als Vergleich hinkt.

      So und zum eigentlichen Thema: Was habt ihr für Erfahrungen bei PC und Einfall? Oder ist die Frage aus eurer sicht einfach beantwortet mit:
      Habe ich sehr homogene Wanddicken -> evtl gut mit KK machbar.. HK wäre besser
      Habe ich Massenanhäufungen durch Rippen, Design oder was auch immer -> nur mit HK direkt in den Griff zu kriegen.
    • Kunststoffstudi schrieb:

      @1u21 interessant, das Moldex so etwas berechnen kann wusste ich nicht. Wo ist im Programm dafür die Option versteckt? Bzw. kann man sich im Ergebnisbaum auch das darstellen lassen?

      Bzgl. den thermischen Eigenschaften von PC hast du Recht, ich habe in einem Buch kurz auf ein paar Kurven geschaut... das muss aber wie immer natprlich nicht Allgemein gelten.

      [...]



      Das Teil in der Vergangenheit war ein ganz anderes.. aber auch aus PC, aber eine Scheibe die Vierfach Innen mit KK-Unterverteiler angespritzt wurde. Das Teil hatte konstruktionsbedingte Massenanhäufungen, die man nicht in den Griff bekam. Ist ein paar Jahre her, als ich selber noch in der Halle war...
      Mit dem Kunden wurde sogar ein umfangreicheres Simulationsprojekt durchgeführt, wo jedoch keine Zusammenhänge / Ursachen für das Einfallproblem und die Abweichung der Simulation ermittelt werden konnte. Man hatte da auch Evonik, ah Covestro, äh Bayer, ach einfach "die Makrolons" ins Boot geholt

      Der kleine Spielzeugartikel hat die Problematik wieder in die Gegenwart geholt, wobei es hier auf den schlechten Anguss zurückzuführen ist. Eigentlich ist auch klar, dass damit der Artikel als Vergleich hinkt.

      So und zum eigentlichen Thema: Was habt ihr für Erfahrungen bei PC und Einfall? Oder ist die Frage aus eurer sicht einfach beantwortet mit:
      Habe ich sehr homogene Wanddicken -> evtl gut mit KK machbar.. HK wäre besser
      Habe ich Massenanhäufungen durch Rippen, Design oder was auch immer -> nur mit HK direkt in den Griff zu kriegen.
      Die Option findet sich unter Process->Filling/Packing Settings->Advanced->Mould Boundary Condition. Moldex3D rechnet intern mit einer automatischen Vorgabe, die sich aber anpassen lässt. Wichtig ist dabei, dass man weiß, wie sich die Werte ändern. Hier sind tiefe Kenntnisse in der Rheologie und Wärmeübertragung notwendig, um diese Werte noch näher an die Realität zu bringen. Die Vorgabe ist für den Normalnutzer akzeptabel und braucht nicht geändert werden. Nur ist für euer genutztes Material die Modellierung des Materials nicht ideal.

      Wenn man sich intensiv mit den thermodynamischen Größen von Gasen, Flüssigkeiten und Feststoffen auseinandersetzt, kommt man immer zum Ergebnis, dass nur Edelgase konstante Größen besitzen können. Alle anderen Materialien müssen schon aus dem Aufbau heraus temperaturabhängige Eigenschaften haben und ein konstanter Wert ist somit eine fehlende Information, die ich in der Auswertung berücksichtigen muss. Daraus folgt eine Diskrepanz zwischen Simulation und Realität. Und da ich der Realität keinen Fehler unterstellen kann, muss es die Simulation sein. Und damit ich ermitteln kann, wo der Fehler liegt, muss ich erstmal tiefe Kenntnisse in den Bereichen Rheologie, Wärmeübertragung und Funktionsweise der Simulationssoftware haben. Ist der Fehler bekannt, kann ich damit weiterarbeiten. Da bringt es erstmal wenig alle Beteiligten ins Boot zu holen, wenn kein Moderator vorhanden ist. Dann reden alle aneinander vorbei und wird ohne Ergebnis wieder auseinander gehen.

      Einfallprobleme sind nicht materialspezifisch, sondern konstruktionsbedingt. Wenn ich dem Nachdruck keine Chance gebe bis in die dickwandigen Bereiche hineinzuwirken, wird jede Angussvariante Einfallstellen hervorrufen. Der Artikel muss schon so konstruiert sein, dass vom Anspritzpunkt aus der Nachdruck wirken kann. Wird ein KK verwendet, darf dieser nicht als erster einfrieren. Dann bringt die beste Artikelkonstruktion auch nichts. Das führt dazu, dass dann der KK die Zykluszeit bestimmt. Ein HK hat den Vorteil, dass ich den Nachdruck gezielt steuern kann und somit der Artikel die Zykluszeit bestimmt.

      Für mich klingt es so, dass ihr nicht nur mit diesem Artikel ein Problem habt. Wenn du willst, können wir uns gerne digital zusammensetzen und schauen, wie ich euch helfen kann.
    • Wir haben bei PC auch Probleme mit Einfall oder Vakuolen.
      KK Auslegung oder mit HK kriegt man die Fehler gut in den Griff.
      Bei Masseanhäufungen entsteht die Vakuole auch manchmal erst wenn der Artikel entformt ist und auf dem Förderband liegt.
      Dann kann man sehen wie die Vakuole sich bildet. Die Randschicht ist erkaltet und im Kern ist das Material noch so warm das sich durch die Schwindung eine Vakuole bildet.
      Deswegen finde ich auch die Auslegung der Werkzeugkühlung wichtig um an solchen Hitzenestern gezielt die Wärme abzuführen.
    • die Konstruktive Lage des Anspritzpunktes hat meines Erachtens auch noch einen Einfluss auf den Einfall dort, da sich dort der Anguss, zwei Querrippen und die rippe zwischen diesen treffen. Dadurch hast du in dem Y-Bereich eine sehr große Masseanhäufung, die auch entsprechend stark schwindet.
      Den kannst du nicht mehr ausgleichen, da der "kleine" Tunnelanguss vor dem flüssigen Kern des Bauteils einfriert

      Du bekommst auch mit einem Kaltkanal meines Erachtens ein Bauteil gescheit voll, die Frage ist, ob es mit dem Tunnelanguss etwas wird. würdest du mit einem KK-Verteiler direkt mit vollem Querschnitt auf das Bauteil gehen, wäre das ein Himmelweiter unterschied.

      zumal du beim Übergang vom Angussverteile zum Kaltkanal-Bauteil eine ziemlich böse Stufe drin hast, sozusagen zwei Tunnel hinter einander. Vielleicht hilft es schon, den Übergang auf vollen Durchmesser zu öffnen, damit zumindest der volle Fließquerschnitt vor dem Tunnel anliegt.


      Hoxi schrieb:

      Bei Masseanhäufungen entsteht die Vakuole auch manchmal erst wenn der Artikel entformt ist und auf dem Förderband liegt.

      Dann kann man sehen wie die Vakuole sich bildet. Die Randschicht ist erkaltet und im Kern ist das Material noch so warm das sich durch die Schwindung eine Vakuole bildet.
      Habe ich schon bei einem Demonstrator-Werkstück (Masseanhäufung am Fließwegende, PP natur) live gesehen: recht warm entformt, sah super aus und auf dem Tisch "riss" dann von innen ein Lunker von mehreren mm Länge auf. 8o Ziemlich anschaulich und eindrucksvoll
    • Ich waere sehr daran interessiert , Bilder aus der Simulation zu sehen.
      Bevor ein Werkzeug gebaut wird , muss der Artikel spritzfaehig sein!

      Ich persoenlich schaue mir bei jedem Teil mit dem ich in irgendeiner Weise konfrontiert bin , zuerst im 3-D Modell die Wandstaerken an. Viele Konstruktionsprogramme haben solche Wandstaerkenanalysen integriert und mit denen kann ich schon sehr gut die Problematik einschaetzen und versuchen mit dem Artikelkonstrukteur schon jetzt nach Loesungen zu suchen.
      Unnoetige Wandstaerke kostet Geld : Kunststoff , Aufschmelzen , Abkuehlen , Verzug , Zykluszeit ,Massstreuungen .........

      wandstaerke.JPG
      Hier bestand die Loesung in einem staerkeren Kaltkanalsystem mit Anspritzpunkten an den dicksten Wandstaerken.

      Laengere Nachdruckzeiten sind nicht automatisch laengere Zykluszeiten ! Wandkontakt des Kunststoffes beguenstigt den Waermetransport ins Werkzeug.

      Fuer fast alle Faelle lassen sich Loesungen finden. Auch bei Teilen im Autointerieur mit Narbendekor o.ae. !
      Wenn ich an der kritischen Zone nicht abspecken kann , dann muss die kritische Stelle mit der Maschine gekoppelt werden ( Fliesskanal ), ob nun ein Kaltkanl direkt , KK mit Tunnel , Heisskanal mit /ohne Nadel oder Mischungen davon zur Anwendung kommen. Das Teil aus der Kavitaet ist das Produkt , alles andere sind nur Hilfsmittel auf dem Weg dahin.

      Aber ohne einen Innendruckfuehler lasse ich noch nicht mal ein Protypenwerkzeug testen. Klar kostet ein Fuehler Geld ( ca. 800,- EUR ) , aber er kann in vielen Werkzeugen arbeiten. Meistens werden mit diesen Prototypen Tests durchgefuehrt und wenn die Herstellbedingungen nur vage bekannt sind, wie soll dann die Uebertragung in die Serie kostenguenstig und schnell vonstatten gehen.
    • @kunstoffstudi

      • bitte ein Bild mit dem Teil plus Anguss angeordnet
      • Wandstärke Bauteil?
      • wo genau wird angespritzt?
      • Dimensionen Anguss (Anschnitt, Kanäle, Angussbuchse)?
      • Dimension Maschinendüse?
      Vielleicht lässt sich was "retten" über die KK Dimensionierung

      Wenn Ihr simuliert und den Prozess "nachstellen wollt, dann bitte mit komplettem Angußsystem, Maschinendüse, Schneckenvorraum und Dosiervolumen... :thumbup:

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