PBT Ultradur B4330 B4331

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    • PBT Ultradur B4330 B4331

      Hallo Community,

      Wir verarbeiten immer mehr dass oben genannte PBT mit 30% Glasfasern,
      es häufen sich die Probleme mit Ablagerungen zwischen Schnecken spitze und Zylinderkopf zudem auch im Heißkanal,

      haben schon mehrere Unterschiedliche Reinigungsgranulate versucht, jedoch nur mit mäßigen erfolg. Derzeit ist die beste Vorgehensweise Schnecke ziehen, aber der Mehraufwand ist zu hoch!!! 80% der
      Neuwerkzeuge werden nur noch mit diesem Kunststoff entwickelt.

      Hat jemand Erfahrungen mit diesem Kunststoff??

      Unsere Erfahrungen sind derzeit:

      Masse Temperatur: <270C
      Staudruck: Max.50Bar
      Schneckendrehzahl: so langsam wie möglich (an den Prozess angepasst)
      Lange Stillstandszeiten vermeiden <5min

      nicht desto trotz müssen wir fast alle 14 Tage an jeder SGM die Schnecken ziehen und den Heißkanal reinigen.

      Danke
      MFG Andi

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von andiii ()

    • Meine üblichen Fragen:

      - Direktanspritzung mittels Heißkanal oder Kaltkanalunterverteiler? Wenn Kaltkanalunterverteiler, was passiert mit den Angüssen? Werden die eingemahlt und wieder zugeführt?
      - Richtige Schnecken- und Düsengeometrie? Es gibt für die verschiedenen Anwendungszwecke unterschiedliche Geometrien.
      - Totzonen im Heißkanal vorhanden?
    • Hallo,

      das Material im Bauteil ist zersetzt, sprich dein Material wird zu heiß...

      Tippe auf Problem mit dem Heisskanal, bzw. auch Aufheiz und Abkühlphase.

      Euer Heisskanal ist im inneren jetzt ausgewaschen oder ähnliches, wie schaut die Oberfläche der Wandung aus?

      Wie schauen die Verschlussstopfen im Heisskanal aus?

      Habt Ihr mal den Abbau untersucht?

      Dieses Material hat ein extrem enges Temperaturfenster bei der Verarbeitung, insbesondere die HR Typen.

      Das B4331 ist glaube ich der Nachfolger des B4330 und sollte besser verarbeitbar sein....

      Viele Grüße

      moritz
    • @ParameterJongleur
      Zur Maschinendüse (Standard Düse 8mm Bohrung, HK eingang 8-Bohrung)
      Nadelverschluss ist nicht Federbetätigt

      @1u21
      Die Bauteile werden nicht direkt angespritzt. Die Angüsse werden nicht eingemahlt, sondern Entsorgt.
      Es wurden schon mehrere Geometrien versucht jeweils mit Arburg nur mit mäßigen erfolg.
      Zu den Totzonen es wurden alle HK überarbeitet und nach unseren Erfahrungen desto Größer die Bohrungen desto geringer sind die Ablagerungen (Crackung)

      @LutherStickl
      Restfeuchte ect ist i.O.
      Trockner sind von Digicolor (Trockenlufttrockner)
      Verweilzeit ist kontrolliert, im system sind nie mehr als 5-15 Schuss. Basf empfiehlt eine Max. verweilzeit von 10min. Bei uns im Haus ist sie nie länger als 5min
      Staudruck ist Konstant, selbst bei Fanuc die über die AI Funktion nachregelt dritt dieser Fehler auf.
      Dieser Fehler kommt bei allen Maschinen und Werkzeugen vor. Es betrifft ca 20 Maschinen.

      @>formenbauer<
      Dass die Aufheizphase bzw. Abkühlphase ein Problem darstellt bin ich auf deiner Seite.
      Es kommt nicht darauf an ob der HK neu oder alt ist. Kommt bei neu und alten Werkzeugen vor.

      Das Nachfolge Material ist etwas besser von der Verarbeitung aber nicht desto trotz baut es nach 1-2Wochen Produktion zwischen Schneckenspritze und Düsenkopf ab.
      Dass Temperatur Fenster wurde bei allen Produkten auf dass selbe Level gewählt da nach meiner Erfahrung hier die Produktion am Stabilsten verläuft.

      Danke für eure Antworten

      Viele Grüße
      andi
    • @andiii, gib noch mal:
      - Dosierweg (mm)
      - Schneckendurchmesser
      - Max. möglicher Dosierweg (mm)
      - Dekompression (mm)
      - Massepolster (mm)
      - Zyklus
      - vom Materialhersteller empfohlene max. Verarbeitungstemperatur
      Kunststoff-Spritzguss: 50 Jahre technischer Fortschritt, jedoch: Die Fehlerbilder sind geblieben!
    • Danke für die vielen Infos. Der Prozess läuft nach den Angaben im nahezu idealen Fenster. Viele Möglichkeiten bleiben nicht mehr über.
      Welche Temperatur hat der Spritzkuchen, wenn ihr mal ins freie spritzt(PSA und andere Sicherheitsmaßnahmennicht vergessen!)?
    • Moin,

      hast mal probiert mit weniger Restmassepolster zu fahren 3-5mm oder 5-10% vom Dosierweg (korrektur: Schneckendurchmesser, sry).

      Hast dann weniger Material vor der Schnecke stehen was schonmal thermisch belastet wurde. Einfach mal alle Wegpunkte beim dosieren und Einspritzen paralell nach "vorne" schieben.

      Vielleicht könnte hier auch eine Beschichtete Schnecke helfen (CrN) ganzelewski.de/schnecken/beschichtet/index.html .

      Gruß Daniel

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von THOR ()

    • Sorry @THOR, meinst bestimmt Massepolster auf 5- 10% vom Schneckendurchmesser (?) - Dekompression sollte ca. 10% vom Dosierweg sein.

      LutherStickl schrieb:

      Temperaturen der Schmelze an die unterste Grenze bringen (Richtung 250°C)
      Reflexartig reagieren Spritzgießer bei solchen Erscheinungen auf "Temperatur absenken"! Die Ablagerungen im Zylinder, wurde ja von @andiii oben als Problem genannt, haben in den meisten Fällen mit Gasen zu tun, die ihre Ursache im Entgasen (während Plastifizieren) haben!!

      andiii schrieb:

      Dosierweg 30mm
      Schneckendurchmesser 35
      Das ist schlecht!! Der Dosierweg sollte grundsätzlich > Schneckendurchmesser sein und bei empfindlichen bei empfindlichen Materialien würde ich min. 2xSchneckendurchmesser empfehlen!

      andiii schrieb:

      MP 8,77mm
      Ist um 5,5 mm zu groß ...

      andiii schrieb:

      Zylindertemperaturen betragen
      265-265-260-250-240-80
      Versucht es mal mit
      275(Düse)-275-260-245-230-80
      Kunststoff-Spritzguss: 50 Jahre technischer Fortschritt, jedoch: Die Fehlerbilder sind geblieben!
    • Behrens schrieb:

      Reflexartig reagieren Spritzgießer bei solchen Erscheinungen auf "Temperatur absenken"! Die Ablagerungen im Zylinder, wurde ja von @andiii oben als Problem genannt, haben in den meisten Fällen mit Gasen zu tun, die ihre Ursache im Entgasen (während Plastifizieren) haben!!
      Für mich zeigt das Bild des Bauteils verbranntes/gecracktes Material. Zeit, Temperatur und Scherung sind die Ursachen. Von daher macht die Reduktion dieser Größen Sinn. Wenn die Temperaturen niedriger sind, "gast" auch weniger aus.

      "Versuch macht klug". Also mal rauf mit den Temperaturen :thumbup:
    • LutherStickl schrieb:

      Also mal rauf mit den Temperaturen
      So nun auch wieder nicht! Das Temperaturgefälle ist entscheidend! In der Einzugszone der Schnecke darf der Kunststoff nicht in den Schmelzezustand!!

      LutherStickl schrieb:

      Für mich zeigt das Bild des Bauteils verbranntes/gecracktes Material. Zeit, Temperatur und Scherung sind die Ursachen.
      Du hast eine wichtige Größe vergessen, nämlich die Luft (Sauerstoff)!
      Faktor ZEIT passt ja wohl in diesem Fall
      Faktor TEMPERATUR kann es laut Herstellervorgabe auch nicht sein
      Faktor SCHERUNG auch nicht (50 bar Staudruck und Schneckendrehzahl so gering als möglich)

      Bitte nicht so grobmotorisch: Spritzguss ist mehr als nur Spritzguss ;) ;)
      Kunststoff-Spritzguss: 50 Jahre technischer Fortschritt, jedoch: Die Fehlerbilder sind geblieben!

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von Behrens ()