Entdeckungswahrscheinlichkeit von Spritzgussfehlern erhöhen

    Diese Seite verwendet Cookies. Durch die Nutzung unserer Seite erklären Sie sich damit einverstanden, dass wir Cookies setzen. Weitere Informationen

    • Entdeckungswahrscheinlichkeit von Spritzgussfehlern erhöhen

      Hallo Gemeinde,

      ich habe mal die Reklamationen (intern) vom letzten Jahr (Ausschuss <0,5%) analysiert und festgestellt, dass der Zeitpunkt von der Herstellung des Produktes bis zur Entdeckung eines Fehlers oft die 30h Marke überschreitet. Was in meinen Augen mehr als zu hoch ist.

      Der Rahmen sieht so aus, dass wir:
      - Alle 4h eine serienbegleitende Prüfung durchführen
      - Immer eine Erst- und Letztteil Prüfung durchführen
      - Produkte mit Einlegeteilen einer 100%igen visuellen Kurzkontrolle unterliegen
      - Bei Verpackungswechsel eine visuelle Kontrolle durchgeführt werden soll
      - In unregelmäßigen Abständen eine visuelle Kontrolle der Produktion erfolgt

      Woran kann es also liegen, dass Fehler, die eigentlich offensichtlich sein sollten (unvollständige Teile, Grat, Farbunregelmäßigkeiten) erst so spät entdeckt werden?
      - Ist es die Motivation und Sorgfalt der Mitarbeiter?
      - Ist es fehlende Kompetenz der Mitarbeiter?
      - Ist die Frequenz zu niedrig gewählt?
      - Fehlt Dokumentation (Prüfplan mit CAQ System, Dokumentation der Serienbegleitenden und Erst-/ Letztteilprüfung gegeben)?

      Habt ihr Ideen, woran es liegen kann und wie ich dem Ganzen Abhilfe schaffen kann? Ich möchte keineswegs Qualität hineinprüfen, aber doch eine Verbesserung herbeiführen.

      Ich danke euch für eure Hilfe!
      (o:= MFG Styrol =:o)
    • Nun müsste mn auch noch untersuchen, ob es sich um "alle" Produkte handelt, oder ob es nur ganz bestimmte Artikel wiederkehrend waren wo erst nach 30h ein Fehler auffiel. Danach sollten sich die individuellen Prüfpläne richten. Bei einem 4 stündigen Prüfintervall darf es nicht passieren, dass ein Fehler erst nach 30h auffällt - es sei denn, er ist irgendwie verdeckt. Trotzdem sollte dann die Dokumentation in Frage gestellt werden und natürlich in solchen Fällen den Prüfplan verschärfen. Motivation und Sorgfalt sind bei Routinen immer ein Problem. Kompetenz der Mitarbeiter ist meistens eine Problematik der Einarbeitung. Motivation ist natürlich immer ein Problem.
    • Wichtig ist bei manuellen Kontrollen immer, dass sie
      a) wirklich durchgeführt werden,
      b) von allen Personen mit einem annähernd gleichen Bewertungsmaßstab durchgeführt werden und
      c) sauber dokumentiert werden.

      a) erreicht man oft nur, indem man die Arbeit überwacht, z.B. eine Eingabe der Ergebnisse (z.B. ein quanitatives Prüfmaß), ein Foto oder ähnliches - am besten mit Namen des Prüfers - erfasst, wodurch Punkt c auch schon erfasst ist.
      Ein großer Discounter hat bspw. einige Zeit lang an sich sinnfreie Nummern auf Einkaufskörben abtippen lassen, damit die Kassierer bei jedem Kunden wirklich unten in den Korb schauen.
      b) erreicht man am Besten falls möglich mit Prüfgrenzen, Lehren oder mit Grenzmustern als Vergleich: i.O., n.i.O.
    • Bei uns wurde auch alle 4 h geprüft, abgezeichnet, usw.

      Leider musste ich hier feststellen, je länger ein Artikel lief, desto weniger wurde gewissenhaft kontrolliert ("Läuft ja seit Wochen und war nichts ... ").

      Ich habe das Intervall auf 1 mal pro Schicht ( nach ca.8 h) verringert und fahre so besser.

      Dieser Beitrag wurde bereits 2 mal editiert, zuletzt von Stoopid ()

    • Das *Suchen nach noch mehr und perfekteres Kontrollien/Prüfen* halte ich für den völllig falschen Ansatz!! Da die Qualität und die Fehlerbilder der Formteile immer Ergebnis des Entsteheungsprozesses sind kann der nachhaltige Erfolg nur im *Suchen nach besseren und optimaleren Spritzgussprozesen* liegen!
      Es fließt nach meiner Auffassung ohnehin schon extrem viel Anteil der Herstellungskosten in die aufgeblähten QS-Systeme!

      Styrol schrieb:

      (unvollständige Teile, Grat, Farbunregelmäßigkeiten)
      Sind über die Spritzprozesse mit *Online-QS* vermeidbar!

      Stoopid schrieb:

      Leider musste ich hier feststellen, je länger ein Artikel lief, desto weniger wurde gewissenhaft kontrolliert ("Läuft ja seit Wochen und war nichts ... ").
      Jeder Mensch hat eine *Fehlerquote*! Ist nun mal so ....

      Siehe hierzu auch Irrglaube im Spritzguss
      Kunststoff-Spritzguss: 50 Jahre technischer Fortschritt, jedoch: Die Fehlerbilder sind geblieben!
    • Es ist ja so:
      Wenn bei einem 2 Stundenintervall zu selten ein Fehler festgestellt wird, kann das Intervall sinnvoll verlängert werden. Genau so in der anderen Richtung. Das ist sogar Sinn der Dokumentation und der Zertifizierungen. Das läuft genau so mit der regelmäßigen Wartung und Kalibrierung der Anlagen.
      Wenn wir bei einem Produkt eine erhöhte Fehlerquote feststellen, werden die Kontrollintervalle entsprechend verkürzt. Hat man einen Fehler im System erkannt und behoben, kann das Intervall wieder verlängert werden. Erkennbar wird so etwas aber nur, wenn entsprechend dokumentiert wird.
      Eine gute Produktionskontrolle (ist bei uns eine eigene Abteilung) hat aber auch das entsprechende Equipment. Dazu gehören bei Sichtkontrollen natürlich sehr gute Beleuchtungen (möglichst mit Normlicht). Einige Kontrollen können nur im Durchlicht stattfinden. Oder man muss sogar entsprechende Messgeräte und Messmaschinen installieren. Evtl. kann auch mit Schablonen gearbeitet werden oder mit gut, noch gut und schlecht Mustern. Wir haben solche Systeme für jedes Material und verschiedene Produkte in den entsprechenden Prüfplänen festgelegt. Ein Prüfplan wird automatisch und auf Grund der Erfahrungen erstellt und bei Auftragsstart automatisch vom ERP-System erzeugt. Ein Produkt kann erst produziert werden, wenn entsprechende Prüfpläne erstellt wurden.
      Ja, es ist viel Verwaltungsarbeit, aber nur so kann die bestmögliche Qualität erzeugt und auch gehalten werden. Und man hat alles dokumentiert. Mit Auftragsende wird kontrolliert ob alle Prüfungen abgeschlossen wurden und ob die Ergebnisse grundsätzlich alle in den vorgegebenen Toleranzen liegen. Wurde eine Prüfung nicht durchgeführt, oder zeigt fehlerhafte Ergebnisse, kann durch die personalisierte Dokumentation immer der "Buhmann" herausgefunden werden. Es wird dann entweder sofort neu geprüft und/oder der zuständige Prüfer wird befragt. Es geht dabei grundsätzlich nicht darum einen Schuldigen dingfest zu machen und ihn zu maßregeln, sondern um eine Fehlersuche, die zwanghaft abgeschlossen werden muss. Erst dann wird ein Auftrag zur Auslieferung frei gegeben.
      Das schließt aber Ausfälle grundsätzlich auch nicht immer aus.
      Was noch als Kontraargument hinzu kommt ist natürlich immer die große Kostenfrage. Diese ganzen Prüfungen kosten Geld. Nun wird sicherlich das Argument kommen " Wenn der Produktionsprozess 100% einwandfrei läuft, braucht keiner zu prüfen!"(siehe Hr. Behrens) Aber wer will das garantieren? Leider Arbeiten wir immer noch mit Kunststoff und leider macht der manchmal was ER will. Und wenn der Prozess wirklich so super läuft kann man die Routineprüfungen auf längere Zeiträume verteilen. Bis - Ja, bis es wieder den Tag gibt an dem man laut "Schei..." schreit und das so schön lange Prüfintervall erstmal wieder "ad Akta" legen muss.
    • petersj schrieb:

      " Wenn der Produktionsprozess 100% einwandfrei läuft, braucht keiner zu prüfen!"(siehe Hr. Behrens)
      Kann von mir nicht sein(!!), denn Kontrolle/Prüfung auf NULL herunterzufahren halte ich für urealistisch! Prüf-/Kontrollaufwand über bessere Herstellungsprozesse minimieren muss der Ansatz sein!

      petersj schrieb:

      Leider Arbeiten wir immer noch mit Kunststoff und leider macht der manchmal was ER will.
      ... und genau da muss angesetzt werden und zwar technisch nicht über die Maschine, sondern von der "Prozessergebnisseite" her, sprich aus der Kavität heraus *feststellen und gegensteuern*! Immerhin ist es seit Jahren technisch möglich, über die Kavität Füllvolumen (Einspritzen) und Schwindungsausgleich (Nachdruck) zu regeln, heisst, dass Viskositätsschwankungen die Formteilqualität nicht beeinträchtigen ... ja, es funktioniert, auch wenn der Eine oder Andere das nicht glaubt ....
      Kunststoff-Spritzguss: 50 Jahre technischer Fortschritt, jedoch: Die Fehlerbilder sind geblieben!
    • Behrens schrieb:

      Jeder Mensch hat eine *Fehlerquote*! Ist nun mal so ....
      Richtig , deswegen "vernünftig" kontrollieren lassen.

      petersj schrieb:

      Wenn bei einem 2 Stundenintervall zu selten ein Fehler festgestellt wird, kann das Intervall sinnvoll verlängert werden. Genau so in der anderen Richtung. Das ist sogar Sinn der Dokumentation und der Zertifizierungen. Das läuft genau so mit der regelmäßigen Wartung und Kalibrierung der Anlagen.
      Wenn wir bei einem Produkt eine erhöhte Fehlerquote feststellen, werden die Kontrollintervalle entsprechend verkürzt. Hat man einen Fehler im System erkannt und behoben, kann das Intervall wieder verlängert werden. Erkennbar wird so etwas aber nur, wenn entsprechend dokumentiert wird.
    • Hallo,

      schön dass es anderen auch manchmal so geht.....

      Wie lang sind Eure Wege? Ich gehe davon aus dass ihr den Fehler dann vermutlich in der Montage des Teils entdeckt. Da ist das Kind natürlich schon in den Brunnen gefallen.

      Wer prüft bei Euch die Produkte? Machen das die Werker, also Einrichter? Oder kommt bei Euch die QS regelmäßig vorbei?
      Hat die prüfende Person tatsächlich immer die nötige Zeit eine richtige Prüfung zu machen oder hat diese Druck? Z.B. der Einrichter. Muss er vielleicht ab und zu deutlich mehr Maschinen rüsten als an anderen Tagen und schafft das nicht wenn auch noch alle 4 Stunden bei X Maschinen die Prüfung gemacht werden muss?

      Ist die QS vielleicht momentan unterbesetzt oder überlastet und lässt dann mal Prüfungen aus?

      Die o.g. Situationen sollten natürlich nie entstehen und jeder hat seinen Job richtig zu machen, aber hier ist der Faktor Mensch entscheidend. Auch ich habe z.B. damals Prüfungen mal nicht durchgeführt wenn ich dadurch meine Rüstarbeiten nicht geschafft hätte. Natürlich nur bei Teilen die wirklich "schon immer" problemlos liefen. Ich hatte oft Glück, manchmal aber auch nicht.

      Wissen die Prüfer auch was wirklich geprüft werden soll und können sie das auch mit ihrem Fachwissen und Equipment?

      Setzt ihr z.B. für Einlegearbeiten Leiharbeitnehmer ein? Wer kontrolliert diese?


      Ich verstehe Deine Frage gut, denn auch bei uns kommen manchmal Teile in der Endmontage an, bei denen man sich fragt wie das sein kann. Meistens liegt es am Faktor Mensch. Irgendwo hat irgendwer nicht das gemacht was er machen soll. Oft nichtmal aus Leichtsinn ober bewusst, sondern weil vielleicht die Kommunikation nicht funktioniert hat.

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von Klabuster ()

    • Für Qualität ist jeder verantwortlich, nicht nur der, der Kontrollen macht.
      Das erste das ich mache, wenn ich die Schicht starte.....ich gehe zu jeder SGM und
      schau mir an ob:

      -Toleranztabelle aktiv ist
      -Wie die Teile ausschauen
      -Ich kram außerdem etwas in der Teilekiste....um einfach einen Gesamteindruck zu gewinnen.

      Bei uns wird pro Schicht 2 x geprüft (nach Standardprüfplan).
      Beim Kistenwechsel müssen die Teile immer optisch gecheckt werden und dann mit einem Verpackungszettel
      dokumentiert werden. (Mit Name, Datum Uhrzeit etc.)

      Wenn jeder die Augen immer offen hält, dann lassen sich Fehler zumindest reduzieren....aber dafür braucht man
      motivierte Mitarbeiter.

      Wenn QM Maßnahmen systematisch umgangen werden, dann macht ein QM (das eh teuer genug ist) keinen Sinn.
      Jeder ist gefragt und braucht auch diese Einstellung.


      Wenn Teile nicht voll sind....warum? (Anfahrteile, deaktivierte Toleranztabelle......zurückgeblieben Anfahrteile in der Schutztür?)
      Das sollte man klären.....ihr macht doch nicht immer eine 100% Kontrolle oder?

      Grüße
    • Klabuster schrieb:

      [...]

      Wie lang sind Eure Wege? Ich gehe davon aus dass ihr den Fehler dann vermutlich in der Montage des Teils entdeckt. Da ist das Kind natürlich schon in den Brunnen gefallen.

      Wer prüft bei Euch die Produkte? Machen das die Werker, also Einrichter? Oder kommt bei Euch die QS regelmäßig vorbei?
      Hat die prüfende Person tatsächlich immer die nötige Zeit eine richtige Prüfung zu machen oder hat diese Druck? Z.B. der Einrichter. Muss er vielleicht ab und zu deutlich mehr Maschinen rüsten als an anderen Tagen und schafft das nicht wenn auch noch alle 4 Stunden bei X Maschinen die Prüfung gemacht werden muss?

      Ist die QS vielleicht momentan unterbesetzt oder überlastet und lässt dann mal Prüfungen aus?

      Die o.g. Situationen sollten natürlich nie entstehen und jeder hat seinen Job richtig zu machen, aber hier ist der Faktor Mensch entscheidend. Auch ich habe z.B. damals Prüfungen mal nicht durchgeführt wenn ich dadurch meine Rüstarbeiten nicht geschafft hätte. Natürlich nur bei Teilen die wirklich "schon immer" problemlos liefen. Ich hatte oft Glück, manchmal aber auch nicht.

      Wissen die Prüfer auch was wirklich geprüft werden soll und können sie das auch mit ihrem Fachwissen und Equipment?

      Setzt ihr z.B. für Einlegearbeiten Leiharbeitnehmer ein? Wer kontrolliert diese?

      [...]
      Unsere Montage fällt relativ klein aus, daher werden die Fehler meistens während der serienbegleitenden Prüfung festgestellt.
      Alle Produkte werden alle 4 Stunden geprüft, nach Prüfplan. Die Prüfungen werden abwechselnd von QS und Einrichtern durchgeführt (jew. alle 8h). Für die Prüfung ist ausreichend Zeit vorhanden, um diese sorgfältig und gewissenhaft durchzuführen. Alleine dadurch, dass wir IATF 16949 zertifiziert ist es so geregelt, dass eine Unregelmäßigkeit oder auch eine Nichtprüfung ausgeschlossen. Diese werden beim Kundenaudit auch vorgelegt. Abweichungen von der Prüffrequenz was eine Lockerung betrifft lassen die Kundenanforderungen gar nicht zu.

      Luemmel schrieb:

      Für Qualität ist jeder verantwortlich, nicht nur der, der Kontrollen macht.
      Das erste das ich mache, wenn ich die Schicht starte.....ich gehe zu jeder SGM und
      schau mir an ob:

      -Toleranztabelle aktiv ist
      -Wie die Teile ausschauen
      -Ich kram außerdem etwas in der Teilekiste....um einfach einen Gesamteindruck zu gewinnen.

      Bei uns wird pro Schicht 2 x geprüft (nach Standardprüfplan).
      Beim Kistenwechsel müssen die Teile immer optisch gecheckt werden und dann mit einem Verpackungszettel
      dokumentiert werden. (Mit Name, Datum Uhrzeit etc.)

      Wenn jeder die Augen immer offen hält, dann lassen sich Fehler zumindest reduzieren....aber dafür braucht man
      motivierte Mitarbeiter.

      Wenn QM Maßnahmen systematisch umgangen werden, dann macht ein QM (das eh teuer genug ist) keinen Sinn.
      Jeder ist gefragt und braucht auch diese Einstellung.


      Wenn Teile nicht voll sind....warum? (Anfahrteile, deaktivierte Toleranztabelle......zurückgeblieben Anfahrteile in der Schutztür?)
      Das sollte man klären.....ihr macht doch nicht immer eine 100% Kontrolle oder?

      Grüße
      Ja, Motivation ist eines der größten Themen, die ich zu bemängeln habe. In erster Linie sehe ich es aber auch wie @Behrens, dass nicht die Entdeckungswahrscheinlichkeit unsere größte Priorität darstellt, sondern die Auftretenswahrscheinlichkeit (sprich die Ursache) Prio 1 haben sollte. Und das würde bedeuten, sich den Spritzgussprozess genau anzukucken. Sagen wir mal... ich arbeite daran dies verständlich zu machen.
    • Aus eurer Sicht haben wir keine "Fertigteile". Unsere Fertigteile ist das Granulat, das ihr verarbeitet. Aber von Anfang an:
      Die Produktion bekommt den Auftrag und die Rezeptur für das Produkt aus unserer Produktionskontrolle (Labor). Die Rezeptur geht zeitgleich auch an die Farbkammer, die die entsprechenden Farben und Additive passend zu der Mischergröße portionieren und auswiegen. Die Maschinenführer rüsten im Bedarfsfall die Maschine (Extruder) mit den entsprechenden Schnecken, Dosierungen, Entgasungen, Wasserbädern und Granulatoren. Oft wird das gemeinsam mit der Betriebsschlosserei durchgekämpft. Alle Extrusionsparameter sind festgeschrieben auf entsprechenden Prozess-Daten-Karten. Die Machinenführer stellen danach die Temperaturen, Drehzahlen und Dosierungen ein. Irgendwann können sie dann Anfahren. Dabei müssen sie auf Sauberkeit, gute Prozessfähigkeit, Granulatgröße etc. achten. Hier wird also durch die Maschinenführer selbst kontrolliert. Alle Prozessdaten sind aber auch online im Labor und bei den Schichtführern sichtbar. Diese Daten werden aufgezeichnet. Drehzahl, Massedruck, Durchsatz und welche Dosieranlagen und Vakuumpumpen laufen werden mit ihren Parametern für lange Zeit gesichert und sind immer wieder abrufbar.
      Vom Anfang und dann in Auftragsgrößen bezogenen Abständen werden Muster an das Labor geliefert. Immer mindestens 5kg. Dafür dürfen die Maschinenführer dann gut 100m an die frische Luft. Sollten irgend welche Komplikationen auftreten melden sie dieses sofort an ihre Schichtführer und die tragen es im elektronischen Logbuch ein. Das Lab wird auch informiert und entscheidet dann nach entsprechender Schwere der Störung ob ein Sondermuster gebraucht wird. Meistens kommen die Maschinenführer aber schon selbständig vorbei.
      Daas Labor führt dann am Granulat die spezifizierenden Prüfungen nach entsprechenden Prüfplänen durch. Dazu gibt es für jedes Produkt entsprechende Mindestprüffrequenzen. Die Intervalle sind mit dem Produkt im SAP hinterlegt und können eigentlich nur erweitert aber nicht eingeschränkt werden.
    • So, ich mach mal weiter.
      Für jedes Produkt gibt es einen festgelegten Satz an Prüfungen, der aber auch kundenabhängig unterschiedlich sein kann. Die zu prüfenden Parameter ergen danndas entsprechende "Prüf-Los". Die Spritzgießer des Labors beurteilen visuell bei der Lieferung der Muster, ob das Muster "gut" ist. Da spielt Staubgehalt, Sauberkeit der Probensäcke, Granulatgröße und Aussehen die erste Rolle. Bei Auffälligkeiten geht's zum Koloristen, der dann über das weitere Vorgehen (Austausch, Neuanforderung, Ausprüfung mit Sonderprüfungen etc.) entscheidet.
      Dann kommen die Spritzgießer in Aktion. GGF. wird der GF-Gehalt geprüft, dann werden nach festgelegter Vortrocknung Prüfkörper gespritzt. Das Spritzen erfolgt mit material- und werkzeugspezifischen Programmen, die entsprechend immer gleich sind. Dadurch muss gleiches Material pauschal immer mit dem gleichen Programm verarbeitbar sein! Auch das ist schon wieder eine Prüfung mit den entsprechenden Rückmeldungen. Verhält sich ein Material untypisch, müssen entsprechende Einträge (katalogisiert) gemacht werden, die dann zu entsprechenden Konsequenzen der Prüfabläufe führen. Danach werden die Prüfkörper an die Prüfer gegeben, die die Prüfungen durchführen. Musterplatten werden von den Koloristen visuell und mit verschiedenen Farbmesscomputern entsprechend ihres Farbzieles und der optischen Eigenschaften geprüft. Jeder Prüfvorgang muss durch den Prüfenden quittiert und bei gutem Ergebnis freigegeben werden. Alle Prüfergebnisse werden zum Auftrag gespeichert. Viele der Prüfungen laufen auch parallel zur Produktion, um ggf. da schon eingreifen zu können.
      Ausschlaggebend ist dann aber die Prüfung der "Mischung", weil dass dann das Ergebnis bringt , welches der Kunde im Sack hat. Ergeben sich hierbei irgendwelche Ungereimtheiten festzustellen, wird der Auftrag sofort gesperrt. Eine Auslieferung ist erst möglich, wenn der Auftrag frei gegeben ist oder - falls noch langwierige Prüfungen zu fahren sind, der Kunde aber "sofort" sein Material braucht - mit eine Vorabfreigabe des Kunden ohne Endprüfung ausgeliefert.
      Selbst die Verpackung (Säcke, Bigbags, Oktabins, Silos) wird mehrmals von verschiedenen Personen geprüft und beurteilt. Der Produktionsauftrag wir wird entsprechend beurteilt und in den täglichen Besprechungen frei gegeben.
      Man sieht also, dass für jedes Produkt ein entsprechender Prüfaufwand durchzuführen ist. Und der ist durchaus ähnlich dem , den der Spritzgießbetrieb und die Komplettierung durchzuführen hat.
      Blöde ist natürlich, dass ein 25kg Auftrag mindestens den gleichen Prüfaufwand bringt, wie ein 100tons Auftrag. Nur eben in viel kürzerer Zeit! Oft dauern dann die Prüfungen länger, als die ganze Produktion. Vor allem ist "produktionsbegleitend" bei 25kg nichts zu schaffen ist (Produktionszeit ca. 30min).

      Man kann natürlich auch alle Prüfungen als "Kugelschreiber-Prüfungen" durchziehen. Ist nur eine Frage der Zeit, wann dann die Reklamationen das Budget auffressen.
      Wobei: Auch die ganzen Prüfungen können nie zu 100% ausschließen, dass doch was unten durch fällt. Nobody is perfekt. Und gerade der Mensch nicht.
    • Man kann also nur versuchen, durch einen geeigneten Prüfaufwand die "Entdeckungswahrscheinlichkeit" von Produktfehlern möglichst hoch zu halten. Und je nach Qualitätsanforderungen des Kunden muss entsprechend gehandelt werden. Jedoch macht es nur wenig Sinn z.B. Second-Hand -Artikel zu 100% durchzuprüfen.
    • Moin zusammen,

      Ich denke ein Indikator für Fehlerverdächtige Teile ist auch immer wie die Maschine gelaufen ist.Jede Störung im Prozess hat immer das Potenzial das Fehlerhafte Teile in die Gutware gelangen.
      Hatte die Maschine viele Störungen/ Unterbrechungen, oder ist die Produktion ohne Probleme durchgelaufen. In Zeiten von BDE Systemen sind diese Fragen recht einfach zu beantworten. Wenn eine Maschine "Schlecht" gelaufen hat, gilt es hier ein größeres Augenmerk auf die Ware zu richten wie bei einer Maschine die ordentlich gelaufen ist.

      Alle vorhandenen Überwachungsmöglichkeiten sollten mit "Sinn und Verstand" gewählt sein und aktiviert sein. Bei riesengroßen Parameterfenstern brauch man sich über nio-Teile in den Gutteilen nicht zu wundern. Die Standardmäßigen Überwachungen bekommen auch schon viel raus, am betsen ist halt der WZ-Innendruck. Und den nicht nür Überwachen sondern Regeln.

      Optische Probleme wie Schlieren, Fließlinien, Entmischungen (.....) die nur sporadisch vorkommen werden auf diese Weise sehr schwer zu erkennen sein.

      Gruß Daniel