Qualifizierung eines Erstbemusterungsprozesses

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    • Qualifizierung eines Erstbemusterungsprozesses

      Hallo,

      Ich habe eine Frage an euch und zwar,

      wie sieht bei euch eine optimale Erstbemusterung mit dazugehöriger Dokumentation aus?

      Erstbemusterung:

      • richtige Maschienenauswahl
      • Werkzeug rüsten
      • Ablauf und Formbewegungen einstellen
      • Grundparameter (und Kühlung) nach Materialdatenblatt
      • Füllstudie
      • Siegelpunkt
      • Probelauf


      Dokumentation:

      • Prozessdaten erfassen und speichern
      • Screenshots aller relevanten Seiten erstellen
      • Wärmekamerabild der Teile
      • Durchfluss der einzelnen Kühlkreisläufe messen
      • Video der Entformung
      • Erstmuster entnehmen
      Habe ich noch etwas vergessen? Würde für euch auch die Maschienenfähigkeit dazu gehören?

      mfg Pfadkamm
    • Wir haben zusätzlich noch verschiedene Nachdrücke und WZ-Temperaturen (im Materialherstellerbereich) getestet und
      zusätzlich ausgewertet (So weiß man gleich, wie stark man auf die Maße Einfluss nehmen kann)

      Beim Siegelpunkt wird der Hr. Behrens einen Tipp geben ;)

      Wichtig für die Temperaturen (kavitätsnah und möglichst im Automatikbetrieb und an festgelegten Punkten)

      Achtung:
      Eine Maschinenfähigkeit sollte man nicht mit einem neuen Werkzeug machen.....sondern mit einem bereits bestehenden Aritkel von dem man weiß,
      dass er eine hohen Prozessfähigkeit besitzt.

      Ich würde bei einer neuen Maschine eine bewährten Artikel rüsten und dann eine MFU durchführen.....dann weiß man, ob eine Maschine wiederholgenau ist.
      Wenn sich der Cpk nahezu identisch (zu einer Alten SGM) herausstellt, dann würde ich mich auch trauen, auch neue Werkzeuge auf die neue SGM zu rüsten.

      2 unklare Variablen (neue SGM und neues Werkzeug )sind natürlich dann eigenes Risiko....aber für die meisten Firmen reicht es scheinbar, wenn die Formteile irgendwie herauskommen. :)

      Das was du meinst ist die Prozessfähigkeit Ppk......hier kann man natürlich verschiedenste Parameter verwenden oder natürlich auch
      Prüfmaße (möglichste alle Dimensionsrichtungen)

      Die meisten kennen sich allerdings mit dem QM-System an der SGM nur bedingt aus.....ich würde also eine Prozessfähigkeit über Prüfmaße im CAQ-System machen lassen.
      --> wobei für die Prozessfähigkeit einige Stichproben notwendig sind, bis eine ordentliche Grundgesamtheit zusammenkommt.

      Grüße
    • Die angeführten Punkte sprechen für sich selbst, denke ich.
      Zum Durchfluss der Kühlung:
      Sicher kann man alle einzeln messen. Zu jeder Maschine mit Wasserbatterie liegt auch ein Dokument bei, wo beschrieben wird, wie viel L/min bei welcher Skaleneinheit durch den Kreis laufen.
      Fährt man jeden Kreis bei voller Kühlung, kann man diese SK im Programm eingeben. Arburg zb hat dafür eine extra Bildschirmseite. Dort wird dann die SK eingegeben und Verschlechterungen lassen sich an der Batterie erkennen.
      Voraussetzung ist natürlich, dass immer gleich angeschlossen wird und nicht nach dem Motto "Hauptsache da geht Wasser durch", was ich oft genug erleben durfte.

      Edit: Auch bei Anwendungen mit Temperierung lässt sich das, bis zu einer gewissen Tempertur, über die Wasserbatterie ermöglichen. Kostet dann vielleicht n Eurönchen mehr, aber das MUSS einfach im Budget drin sein.
      Ist dies nicht mehr möglich, dann sind Temperiergeräte mit Durchflussanzeige nötig und ggf. "Sonderlösungen" um jeden Kreis einzeln abnehmen zu können.
      Oder man investiert in eine Wärmebildkamera, welches der beste Weg wäre. ;)

      Probleme bei der Füllstudie sollten ebenfalls kommuniziert werden. Ich habe 16-Fach Formen gesehen, wo Teile schon vollständig gefüllt sind und Brenner aufweisen und andere erst zur Hälfte gefüllt sind. Es wurde so abgenommen, da begnadete Pfuscher am Werk waren und somit das Prozessfenster massiv eingeengt haben, statt dieses Problem anzusprechen. Resultierend daraus ist ständiges reinigen der Form, ständige Parameteränderung und Anschnitte werden mal kurz etwas "aufgearbeitet" (Körner und Hämmerchen). :/
      Kommt noch Mahlgut dazu, vielleicht noch in einer empfindlichen Farbe wie Gelb oder Orange, wird es ganz wild (Parameter).

      Sowas muss offen kommuniziert werden, sonst bleibt man über den Lebenszyklus der Form ewig am basteln.

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von BastiWest ()

    • Wir machen zusätzlich noch Prüfreihen mit diversen Einstellungen um direkt eine Aussage treffen zu können, in welche Richtung Stellgrößen wie Nachdruck, Kühlzeit usw die Teile beeinflussen.

      Außerdem wird bei jeder Neu-Abmusterung ein Wasseranschlusplan erstellt und eine Messung der Durchflussmenge vorgenommen (mindestens ein Foto der Wasserbatterie)

      Maschinenfähigkeit gehört für mich nicht in den "Prozess" Erstabmusterung sondern eher in die richtung QS/M bzw. vorbeugende Instandhaltung.
    • Ich glaube, dass inzwischen soweit alles Notwendige (oder Überflüssige ;) ) genannt wurde, jedoch halte ich einen Punkt für ganz wichtig:
      Zu Beginn der Musterung erst eimal das Werkzeug mit dem Lastenheft des Werkzeugs abgleichen! Empfehlung: Vor der Musterung zur Erleichterung der Abnahme aus dem Werkzeuglastenheft eine Chekliste für die Werkzeugabnahme bei Musterung erstellen.

      Wie oft nicht schon entsprachen
      - Anschlüsse,
      - deren Positionen und
      - deren Kennzeichnungen
      nicht den Forderungen im Werkzeuglastenheft ... jeder kennt es?!

      Das alles ist schön und gut, und einige von euch betreiben auch aufwendige Prozessfensterermittlung und Prozess-Verifizierung, jedoch muss jedem klar sein, dass dieses alles den Ausformprozess in der Kavität nicht DIREKT reproduzierbar macht, sondern nur ANNÄHERND! Für die Reproduzierbarkeit des Masterprozesses des Formteiles wird die Master-Innendruckkurve und das Master-Wärmebild benötigt. U. a. würde dieses auch min. 50% aller Dokumentationen und "Versuchereien" ersparen, und der "Entstehungsprozess des Formteiles" wäre in der Folge auch viel schneller auf den ECHTEN Betriebspunkt zu bringen.

      Die Erstellung der Master-Massedruckkurve der Maschine sollte aber das Mindeste(!) sein, und diese sollte mit dem Datensatz der Maschine archiviert werden. Daraus wäre in der Folge auch die *Fließwiderstandserkennung/-prüfung* möglich ...

      Die herkömmliche MFU (über Teileprüfung) halte ich ohnehin für sinnlos und nicht zeitgemäß :thumbdown:
      Kunststoff-Spritzguss: 50 Jahre technischer Fortschritt, jedoch: Die Fehlerbilder sind geblieben!