Spritzdruck verringern

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    • Vollgas zu tun die letzten 2 Tage, hier hätt ich gern was dazu gesagt...

      Die Diskussion zwischen WZB und SPR mit gegenseitiger "Schuldzuweisungen" kotzt mich an, in so vielen Fällen kommt es dadurch nie zu einer Lösung.
      Das hab ich abgeschafft! Ich selbst moderiere bei uns diese Gespräche. Werkzeugmacher, Spritzer, Simulant - alle an einen Tisch! Konstruktionsdatei auf, Simulation auf, Abgleich, Fehlersuche. Die Möglichkeiten der Simulation sind eingeschränkt und diverse Dinge meist nicht mitbetrachtet.

      Und dann ein Beispiel, das häufig kommt und ich auch bei dir als Fehlermöglichkeit sehe: HK mit Unterverteiler, wie groß ist der Ringspalt um den Torpedo? Das ist ein Punkt, den ich nicht nur einmal nacharbeiten hab lassen...

      Wenn es das ist, dann allgemein:
      Schaut das Werkzeug durch und sucht Solche Engstellen im Fließweg. Das würde nicht nur hohen Spritzdruck bedeuten sondern auch zu hohe Scherung des Materials. Bei euren Temperaturen würde das dann "doppelt tot" bedeuten. Würdet ihr eure Verarbeitungstemperaturen auf Norm absenken, hättet ihr ja noch größere Probleme durch die höhere Viskosität.

      Ergo, wenn am Aggregat schon alles über die Grenzen für die Rheologie gemacht wird und es dann nicht funktioniert, schließe ich aufs WZG...
    • Ich stimme @Behrens und @ParameterJongleur zu. Die gegenseitige Schuldzuweisung hilft nicht weiter und macht den Prozess nicht besser.

      Für eine dauerhafte Lösung gehören noch mehr Leute an einen Tisch. Der Projektleiter, Konstrukteur und der Einkauf müssen mit dabei sein.
      Der Einkauf hat nicht die technische Erfahrung wie der Einrichter und kann somit nicht mit Erfahrung argumentieren, warum jetzt ein teures Werkzeug eingekauft werden muss. In der Regel wird das eingekauft, was auf dem Papier das gleiche liefert und günstiger ist. Somit muss der Einkauf mit an den Tisch und erklärt bekommen, wieso in diesem Fall ein Vollheißkanal Pflicht ist und nicht darüber verhandelt wird.
      Die Projektleitung muss auch mit an den Tisch, weil sie bis zur Abnahme durch die Produktion mit im Boot sitzt und für Folgeprojekte die Erfahrung mitnehmen muss. Stichwort "Lesson learned". Ich sehe so oft Projekte, die von Beginn an falsch angegangen wurden und die Erfahrung aus ähnliche Vorprojekten liegen bleibt. Damit ist keinem geholfen und erst recht nicht dem Arbeitgeber.
      Der Konstrukteur muss auch mit an den Tisch. Zu mehr als 90% sind die wichtigen Regeln für eine kunststoff-, prozess- und werkzeuggerechte Konstruktion überhaupt nicht bekannt. Schon während der Konzeptionsphase muss eine erste Begutachtung durch den Werkzeugbau und Einrichter stattfinden. Wenn die Konstruktion beim Kunden freigegeben wurde, ist es ein enormer Aufwand da noch Korrekturen durchzuführen. Dann muss es der Werkzeugbau oder die Produktion richten.

      Was auch häufig fehlt sind einfache Schulungen für verschiedene Themen. Wenn möglich, sollte die Schulung spezifisch auf die Produkte ausgelegt sein. Ein Artikel im Bereich Verpackung muss andere Anforderungen erfüllen als ein Artikel im Bereich Automotive.

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von 1u21 ()

    • Für die Werkzeugkonstrukteure sollte eines in großen Lettern immer im Vordergrund stehen:


      So wenig Fließwiderstände wie möglich zwischen Maschinendüse und Kavität!

      Ich kann
      @ParameterJongleur vollkommen zustimmen: Die meisten Werkzeuge scheitern an schlechten Anspritzkonzepten (Torpedodüsen, Tunnelangüsse, Kaltangüsse mit schlechtem Fließwegwandstärken-Verhältnis)!!
      Man darf aber auch nicht vergessen, dass die Werkzeugbauer auch zu oft unter Zwängen stehen, wie z. B.
      - Werkzeug soll günstig sein,
      - Einfache Anspritzkonzepte (vielen Spritzgießern fehlt Knowhow für die Heisskanaltechnik!!),
      - Wunsch nach Torpedodüse, da vermeintlicher Glaube an mehr Prozessicherheit gegenüber Nadelverschlussdüse sehr verbreitet ist,
      - Zu kleine Einbaumaße für's Werkzeug in der SGM (SGM wird gerne bei Kalkulation in Größe nach "unten" gerechnet),
      - usw.
      Kunststoff-Spritzguss: 50 Jahre technischer Fortschritt, jedoch: Die Fehlerbilder sind geblieben!
    • Checke mal diese Druckverluste unter Prozessbedingungen:

      1. Ausspritzen ins Freie
      2. Durchspritzen durch geöffnete Wkz - falls das gefahrlos geht


      Dann weißt Du wo die Drücke verbraten werden, Aggregat/Maschinendüse, HK oder KK & Formteile. Und damit wo Hand angelegt werden muss.

      Nebenbei - Xantar 22R ist ein PC mit einem MVR von 10 - die 17/18/19er Xantar Typen sind leichter fließend.

      Dieser Beitrag wurde bereits 2 mal editiert, zuletzt von LutherStickl ()

    • Hallo Zusammen,
      interessantes Thema zu dem ich mich auch einmal äußern möchte.
      Der wichtigste Punkt wurde schon genannt: Grundsätzlich sollten alle Fließwiderstände so gering wie möglich gehalten werden, dazu zähle ich auch sämtliche Radien und Oberflächen im Angusskanal.

      Folgende Ansätze würde ich noch verfolgen:
      1. Der Ringspalt zwischen Torpedo und HK Düsenbohrung sollte ausreichend groß dimensioniert sein... größerer Ringspalt = niedrigerer Druck.
      Wie groß ist der Durchmesser der Angussstange im Bereich des HK‘s? Ihr könnt auch versuchen den Torpedo etwas zurück zu setzen...Grundsätzlich sollte der Torpedo im warmen Zustand bündig, max. 0,1mm rausstehen um noch einen vernünftigen Abriss zu gewährleisten.

      2. Wie hoch ist die Verweilzeit deiner Schmelze? Vielleicht stimmt die Homogenisierung nicht, vlt. hat deine Schmelze eine noch zu hohe Viskosität und daher der zu hohe Spritzdruck.

      3. Material: Überprüfe ob der MFI/MFR innerhalb der Spezifikation liegt. Solltet ihr das Material nicht mehr wechseln können, vielleicht gibt es die Möglichkeit über euren Lieferanten eine Materialprobe mit einem höheren MFI zu beziehen.

      4. Ist die Funktion des Heißkanals sichergestellt? Funktionieren alle Regelzonen und sind richtig angeschlossen?

      5. Entlüftung Werkzeug und Anguss verbessern. Luft = Widerstand!

      6. Neues Werkzeug bauen mit Direktanspritzung aufs Teil, ggf. Nadelverschluss einsetzen. Halte ich aber nicht für zwingend notwendig.

      Zu jeder Heißkanalauslegung gehört idR auch eine Druckverlustrechnung, welche vom HK Hersteller zu liefern ist. Schaut euch diese und vor allem auch die Füllsimulation noch einmal an.

      Hoffe sind ein paar Ansätze dabei die noch nicht genannt wurden.

      VG, Pat
    • Xantar 22R ist kein ABS/PC-Blend!
      Es ist ein "reines" PC.
      Die im CAMPUS-Datenblatt angegebene Massetemperatur von 300°C könnte und dürfte also überschritten werden. Auch wir haben teilweise PCs in einigen Anwendungen, die wir entgegen einer Empfehlung von 280°C mit 325°C verarbeiten. Dazu kommt gerne auch noch eine Werkzeugtemperatur von 125°C (entgegen der Empfehlung von 80°C). Das hat sich teilweise aus den Kundenanwendungen und Anforderungen heraus so ergeben. Wir empfehlen das zwar nicht, aber es funktioniert. Die Materialien müssen dann auf jeden Fall sehr gut vorgetrocknet sein (<0,02%). Außerdem muss natürlich das Fertigteil auf seine mechanischen Eigenschaften hin geprüft werden (optische Eigenschaften natürlich ebenfalls).
      Ich denke, dass der benötigte Einspritzdruck bei Massetemperaturen über 300°C deutlich sinken wird. Die Angaben der Hersteller sind in der Regel mit großer Sicherheit gewählt. Da es sich bei diesem Material offensichtlich nicht um ein FR-Produkt handelt, kann auch kein Flammschutz vorzeitig abreagieren. Das Material scheint lediglich UL-Spezifiziert zu sein (Yellow Card), jedoch ist die Klassifizierung mit V2 nicht sehr hoch und für PC schon nahezu inhärent.

      PS
      Hätten wir die Angaben zu Material und Verarbeitung schon früher (am Anfang) gehabt, währen viele Informationen schon lange durch gewesen.
    • Ich hatte nun die Gelegenheit in die Datenbank zu schauen. Eine Erhöhung der Temperatur auf 320°C ist auch vom Hersteller noch gewährleistet und senkt den Druckbedarf auch gut ab. Nur solltet ihr die Kaltkanalangüsse nicht einmahlen und wieder zuführen. Sonst habt ihr einen Farbumschlag von klar auf gelb bis braun.
    • Neu

      @Dennstar

      Eigentlich wir wissen immer noch nicht warum Du unbedingt den spez.Spritzdruck reduzieren möchtest. Welche Spritzfehler treten auf den Teilen auf?


      Es wurde richtig (von @LutherStickl) vorgeschlagen einen leichtfließenden Material mit höheren MVR zu nehmen.

      Imho bei:

      Dennstar schrieb:

      Material : Xantar 22R
      Schussgewicht : 27g ...
      HK mit kaltverteiler tunnelanguss
      Kavität : 4 Fach
      Wandstärke : 1.5mm
      erweist sich Dein

      Dennstar schrieb:

      spez. Spritzdruck von pmax 1960 bar
      für solche dünnwandige Teile mit dem verwendeten Material (PC) als Ok. Ein etwas leichtfließender Material wird etwas niedrigen Druck aufweisen und nicht zur Lösung deiner Problem/Spritzfehler beitragen.
    • Neu

      Dennstar schrieb:

      Xantar 22R
      Nochmal back to the roots.
      Dieses Material ist ein reines PC mit einem MVR von 10cm³/300°/1,2kg.
      Da müsstest du schon deutlich größere Querschnitte in deinem Formteil haben als nur 1,5mm. Dieses Material ist eher für die Extrusion geeignet. Der MVR sollte unter gleichen Bedingungen schon bei mindestens 20 liegen.
      Da wir außerdem immer noch nicht wirklich wissen welches Problem du hast, außer einem recht hohen Spritzdruck können wir dir auch nicht wirklich weitehelfen. Mit einer kleineren Spritzgarnitur würdest du einen höheren Spritzdruck erzeugen können. Aber warum? Bekommst du dein Werkzeug nicht voll? Das liegt dann aber, wie oben schon gesagt, eher am Material. Es gibt immer en sogenanntes "Fließweg-Wanddicken-Verhältnis" welches besagt wie weit du bei welcher Temperatur mit welcher Wanddicke du kommst.
    • Neu

      Behrens schrieb:

      @Dennstar, gib bitte noch folgende Daten:
      - Max möglicher Dosierweg
      - Ist-Dosierweg
      - Massepolster
      - Einspritzzeit
      - Einspritzgeschwindigkeiten/ Profil? 1., 2., 3. ....
      - Heißkanaldüsen? Offen/Torpedo oder Nadelverschluss?
      @Dennstar, lieferst du die Infos noch, oder hast du dich inzwischen "ausgeklinkt"?
      Kunststoff-Spritzguss: 50 Jahre technischer Fortschritt, jedoch: Die Fehlerbilder sind geblieben!