Blasenbildung und Einschlüsse am Formteil

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    • Blasenbildung und Einschlüsse am Formteil

      Hallo zusammen,
      ich bin der Tobias.
      Zurzeit schreibe ich meine Thesis.

      Es geht um die Blasenbildung an einem Formteil aus PA6.

      Mein aktueller Stand ist folgender.

      Blasenbildung an verschiedenen Stellen des Artikels, Einschlüsse im Artikel (über CT-Vermessung entdeckt), sichtbare Bindenaht.
      Nicht alle Kavitäten sind gleichmäßig betroffen. In jedem Schuss sind unterschiedlich viele Teile betroffen.

      Bei den Einschlüssen handelt es sich auch um Gas/Luftblasen. Das habe ich über einen Dünnschnitt herausgefunden, also keine Vakuolen.
      Die Verweilzeit in der Schnecke und HK liegt bei 5-6min errechnet. Die Massetemp. liegt bei ca. 260 °C.
      Max. Scherrate, laut Simulation, am Anspritzpunkt/Formteil liegt bei 40000 1/s (nur in den Randbereichen, sonst weit darunter).
      Momentan würde ich bei den Einschlüssen und den Blasen von Luft ausgehen.

      Dann bleiben meiner Meinung nach 2 Optionen, die Luft kann nicht entweichen und/oder es wird zuviel Luft eingespritzt.

      Das Material

      - PA6
      - Feuchtigkeit liegt im Soll, unaufällig. ( Die Probe wurde direkt am Trichter gezogen)
      - Granulatgrößen sind einheitlich und von Chargenschwankungen gehe ich nicht aus. (selber Hersteller)
      - DSC Analyse unaufällig

      Der Artikel

      - Anspritzpunkt liegt ungünstig
      - Der Artikel ist relativ massereich für seine Größe

      Das WZ/HK

      - Offener Heißkanal
      - Der Heißkanal ist nicht ausbalanciert
      - Entlüftungen wurden an den Auswerferstiften angebracht und um die Kavität herum.
      - Keine Innendruck-Sensoren

      Die Maschine/Prozess

      - Maschinendüse ohne Verschluss
      - Die benötigte Schließkraft wird mit 35to angegeben, meine Rechnung und die Simulation sagen mir 18to
      - Staudruck 7-10 Bar hydraulisch
      - Einspritzgeschwindigkeit ca. 40 mm/s

      Meine Lösungen für das aktuelle Werkzeug:

      - HK ausbalancieren
      - Schließkraft reduzieren
      - Prozessparameter ausloten (hoher Staudruck, niedriger Schneckenrückzug, langsam Einspritzen), es besteht natürlich die Gefahr von Propfenbildung oder Faden ziehen.

      Eine Änderung am Heißkanal, Werkzeug bzw. Formeinsätze ist wohl zu teuer.

      Langfristige Lösungen:

      - HK mit Nadelverschluss
      - Lage Anspritzpunkt beachten
      - Entlüftungskonzept im voraus planen
      - Teil Kaltkanal (mehr Entlüftungsmöglichkeiten)
      - Vakuum ziehen (aufwändig)

      Ich habe noch viele offene Fragen....

      Kann es am PA6 liegen, weil dieser sehr flüssig ist?
      Wie arbeitet/funktioniert der Schneckenrückzug?
      Ist mit Dekompression der Schneckenrückzug gemeint?
      Wie spritze ich mir generell Luft in die Kavität? Würde eine Verschlussdüse helfen?
      Habt ihr noch Ideen für eine Entlüftung?
      Gibt es weitere Einstellparameter die eine Blasenbildung beeinflussen können?
      Kann durch die Lage des Anspritzpunktes ein Freistrahl entstehen?
      Gibt es eine Zulässige Scherrate und Verweilzeit für PA6, aus Internet Quellen habe ich ca. 60000 1/s und 5-8 min.

      Ich habe eine grobe Skizze angehangen.

      Ich hoffe auf ein paar Antworten.

      Dieser Beitrag wurde bereits 5 mal editiert, zuletzt von tobicoupe ()

    • Hallo Tobicoupe,

      Willkommen im Forum und willkommen in der Praxis.

      Also der Anspritzpunkt liegt wirklich suboptimal.

      Die Bindenaht kannst du nur mit Temperaturen Werkzeug, Einspritzgeschw., Massetemp. wohl nur minimal beeinflussen können.
      Es gibt zwar mittlerweile Werkzeugtechniken die eine bindenahtfreie spritzen möglich machen, aber sehr kostspielig.

      Wenn die roten Punkte in den Ecken deine Blasen sein sollten, hast du wahrscheinlich weniger Probleme mit eingespritzter, eingeschlossener Luft in der Masse.
      Eher das Du sie vorher schiebst in die Ecken und haben dann keine Möglichkeit mehr zu entweichen.
      So würde es mich aussehen.
      Habt ihr auf da Entlüftungen vorgesehen ?
      Schon Mal versucht alt klassich mit einer Werkzeugmacheruhr die Schließkraft vielleicht Schritt für Schritt zu reduzieren und zu schauen auf der ihr, nach Aufbau, wann das Werkzeug anfängt zu atmen ?
      Und so vielleicht mal zu versuchen so die restliche Luft über die Trennebene heraus zu bekommen.. oder den ersten Versuch Mal mit Tesa an Stellen an der trennfläche. ?

      Es stellt sich eher noch die Frage, was verstehst du unter Schneckenrückzug ?
      Die Deko n. Dosierung dient nur der Druckentlastung des Materials vorne und bei anliegender Düse auch minimal auf den hk.
      Wenn du hier zuviel oder zu schnell zurück ziehst,
      besteht die Möglichkeit sich dann Luft einzuziehen. Diese Luftblasen würden aber in der Regel irgendwo im Artikel auftauchen und nicht in den Ecken wie von dir beschrieben.

      Sorry meiner Rechtschreibung und groß und klein Schreibung, bin im Urlaub und vom hand aus lässt sich sowas schwer schreiben.

      Grüße
    • Hallo TheProblemSolver,
      ich habe nochmal bessere Paint-Zeichnungen erstellt.
      Ich darf wahrscheinlich keine Bilder vom Artikel hochladen, aber die Zeichnungen müssten es erklären.

      Ja es wird nicht gegen eine Wand gespritzt. Auf dem Dünnschnitt ist kein Freihstrahl zu erkennen finde ich.
      Gibt es eine einfache Lösung für den Anspritzpunkt? Mir fallen da nur seitliche Schieber ein, dies würde aber einen kompletten WZ-Umbau bedeuten.



      Mit der Schließkraft gab es schon einen Versuch, bei 15 to wurde Grat gespritzt.
      Ich verstehe aber trotzdem nicht warum weiter mit 35 to gefahren wird.

      Unter Schneckenrückzug verstehe ich, dass die Schnecke sich um ein paar Umdrehungen zurückdreht um ein Nachlaufen zu verhindern?

      Thema Entlüftung:
      Die Trennung verläuft nicht mittig am Bauteil.
      Die Blasen und Einschlüsse finden sich eher in Richtung AW-Seite
      Bei allen Auswerfern wurden Entlüftungen angeschliffen

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von tobicoupe ()

    • Zu deinen Fragen.

      PA6 kann sehr flüssig werden und der Ort für die Anspritzung ist mehr als ungünstig. Deine angesprochenen Luftblasen können eingeschlossene Luft sein, weil der Freistrahl in jedem Fall auftritt. Durch die Verwirbelung wird Luft nicht wiederholbar eingeschlossen und ihr habt euren Qualitätsmangel. Zur Vermeidung eines Freistrahls wird in der Regel ein Punkt gewählt, wo die flüssige Masse direkt auf eine Wand prallt und sich von da aus verteilt.
      Die Bindenaht ist bei diesem Teil nicht zu vermeiden. Sie kann höchstens kaschiert werden. Das passiert durch einen variothermen Prozess, nur dafür ist eine Neuanfertigung der Kavität in jedem Fall notwendig. Sollte sie in einem mechanisch belasteten Bereich liegen, muss der Anspritzpunkt geändert werden, damit die Bindenaht nicht mehr im kritischen Bereich liegt.


      Schneckenrückzug sollten dir die Praktiker hier erklären, da ich zu wenig Erfahrung damit habe.
    • Willkommen im Forum @tobicube

      Zuerst einmal großes Lob für deine detaillierte Beschreibung des Fehlers, der Randbedingungen und deiner bisherigen Untersuchungen :thumbsup:

      Bei der Masseanhäufung links der "Stege" in der Mitte, wundert es mich, wenn ihr wirklich keine Lunker dort habt.

      Ist das PA, dass ihr verwendet, gefärbt oder Natur? Bei hellem Material müssten bei hinreichend hoher Einspritzgeschwindigkeit an den Ecken, in denen sich die Luft sammelt, Verbrennungen auf der Oberfläche erkennbar sein (Diesel-Effekt) durch die hohe Verdichtung und Erwärmung der eingeschlossenen Luft.
      Wenn das so ist, ist das definitiv ein Werkzeugthema, nur mit viel Mühe und Glück könnt ihr durch Parameter-Variation die Fließfront so beeinflussen, dass die Luft vielleicht doch noch entweichen kann.

      Bezüglich des Anspritzpunktes hilft eigenltich nur, die ersten ccm gaanz langsam einzuspritzen, damit die Schmelze direkt am Anspritzpunkt an der Kavitätswand haften bleibt und irh dann ohne Freistrahl weiter (schneller) füllen könnt.
    • PA ist sooo schön, Grat oder schlechte Entlüftung :D

      Schneckenrückzug ist denk ich Dekompression, wieviel ist da eingestellt? Bitte mit weiteren Daten.

      Eine andere mögliche Lösung hast du fast schon mit beschrieben. Wenn die Zuhaltung so groß ist, dann kann die Luft schlecht enrweichen. Die möglichen Lösungen sind hier einfach runter oder aber auch ein "Entlüftungsprogramm", also gestufte Zuhaltung.
      Denn wie du schon sagtest, ins Werkzeug wird niemand für Änderungen gehen...
    • Wie meine Vorredner bereits geschrieben haben, kann Dir ein gestuftes Einspritzprofil in manchen Szenarien behilflich sein. Du kannst auch die Massetemperatur etwas reduzieren ca. 240-250 °C, hilft gegen aufquellen. Für PA ist eine vernünftige Entlüftung unvermeidlich ;) . Am besten noch eine umlaufende Entlüftung einplanen.
    • Moin,

      hast du mal geschaut wie der "Ausspritzkuchen" aussieht? Sind viel Luftblasen drin?

      Dann hast du ein Problem mit der Materialaufbereitung => Das Material könnte, im Zylinder, zu früh plastisch werden und die Luft kann nicht mehr nach "hinten" zum Einzug verdrängt werden.

      Wie sieht das Teil aus wenn du bewusst Grat spritzt? Also Schließkraft mal soweit runter wie möglich (mit Messuhr prüfen). Wenn du dann Grat und keine Blasen hast, dann könnte es ein Entlüftungsproblem im WZ sein.

      mfg Daniel
    • Hallo zusammen,
      ich lade euch mal ein paar Bilder hoch.

      Bild 1 ist ein Dünnschnitt am Anspritzpunkt. Ich finde die Quellströmung lässt sich schon erkennen. Da ist aber ein Schatten der aussieht als ob durchgespritzt wird.

      Bild 2 Dünschnitt an einem Einschluss. Keine „ausgefranzten“ Kanten. Sollte ein Gas/Lufteinschluss sein. Die Bilder des Ct zeigen die gleichen runden Blasen bei vielen Teilen.


      Mich hat es auch gewundert keine Lunker zu finden.
      Die Simulation hat mir in den Bereichen der Einschlüsse auch einen Schmelzekern angezeigt. Die Schwindung beträgt aber laut Simulation unter 10% bei EOP.

      Das PA6 ist gefärbt. Brenner/Dieseleffekt habe ich nur gelegentlich an einer Kavität gefunden aber immer an derselben Stelle.


      @ Thor meinst du den Ausspritzkuchen direkt aus der Maschinendüse raus oder aus dem Heißkanal?
      Kann jede Maschine eine gestufte Zuhaltung fahren oder nur neuere Maschinen?

      Hier noch ein paar Einstelldaten.
      Einspritz 40-15 mm/s
      Dosieren ca. 35 mm
      Rückzug ca. 6mm


      Ein Entlüftungskanal wurde auch um das Werkzeug herum angebracht.
      Dateien

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    • Ja, ich meine den Ausspritzkuchen direkt aus der Maschine.

      Wenn da schon was zu erkennen ist, dann hast du ein Thema mit dem "Aufbereiten".

      Wie groß ist die Schecke? Wieviel MM dosiert ihr? Und wie ist die Zykluszeit?

      Mfg Daniel

      P.S. Wenn ihr dien Schließkraft reduziert, überprüft das mit der Messuhr.
      Bei Arburg ist das "erweiterte Zuhalteprogramm" eine Option
    • Eigentlich hast du in deinen bisherigen Posts alle Fehler des Werkzeuges selbst erkannt.
      Eine Neukonstruktion des Werkzeuges wird wohl leider notwendig werden. Eine Simulation
      des Füllvorganges sollte auf jeden Fall bei der Konstruktion benutzt werden.
      Noch dazu:
      Eine Dosierung von 35mm bei ´ner 30er Schnecke ist aber auch grenzwertig. Und wie schon gesagt: Gebt dem Material ein paar Sekunden mehr Zeit, damit es unter Druck hart werden kann. Dann können auch die Blasen nicht ausblühen.
      Dateien
    • tobicoupe schrieb:

      Bei den Einschlüssen handelt es sich auch um Gas/Luftblasen. Das habe ich über einen Dünnschnitt herausgefunden, also keine Vakuolen.
      Wie erkennst du den Unterschied?

      tobicoupe schrieb:

      Nicht alle Kavitäten sind gleichmäßig betroffen.
      Wieviel Kavitäten hat das Werkzeug?

      tobicoupe schrieb:

      Staudruck 7-10 Bar hydraulisch
      Empfehlung meinerseits 50 bar spezifisch.

      tobicoupe schrieb:

      Einspritzgeschwindigkeit ca. 40 mm/s
      Erscheint mir zu langsam ... Empfehlung: 70 mm/s --> 40 mm/s --> 15 mm/s (treppenstufig) Umschalten bei volumetrisch voll!!

      Da der Spritzzylinder zu groß ist, ist für das optimale Einspritzprofil der Einspritzweg zu kurz


      tobicoupe schrieb:

      Der Heißkanal ist nicht ausbalanciert
      :thumbdown: :thumbdown:

      Massepolster? ... Sollte bei 30ger Schnecke max. 3 mm sein, und die Dekompression nach Dosieren 10% vom Dosierweg


      @tobicoupe, Gib noch mal die Zylindertemperaturen ....
    • Hallo zusammen,

      Behrens schrieb:

      Wie erkennst du den Unterschied?
      Also, über die Ct-Vermessung konnten rundliche Einschlüsse mit glatten Wänden festgestellt werden. Die Ct-Vermessung ist bis auf zehntel mü genau. Dann habe ich mich gefragt ob diese Einschlüsse Luft/Gas Einschlüsse oder eben Vakoulen sind. Über den Mikrotomschnitt konnten kleine Scheibchen von den Blasen ausgeschnitten werden und diese habe ich unter einem Durchlichtmikroskop betrachtet. Vakoulen würden sich durch eine zerklüftete Oberfläche bemerkbar machen, während ein Gaseinschluss "glatt" ist. Das Bild im Anhang dürfte es erklären, hier ist links unten ein Gaseinschluss und rechts eine Vakuole.

      Behrens schrieb:

      Wieviel Kavitäten hat das Werkzeug?
      Das Werkzeug hat 16 Kavitäten.
      Eine Kavität weist komischerweise keine äußeren oder inneren Einschlüsse/Blasen auf.

      Behrens schrieb:

      Empfehlung meinerseits 50 bar spezifisch.
      Ok, in der Literatur wird immer von deutlich mehr geschrieben. Ca. 80-120 bar.
      Bei den aktuellen 7 bar hydraulisch dürften es etwa um die 50 bar spezifisch sein.

      petersj schrieb:

      Eigentlich hast du in deinen bisherigen Posts alle Fehler des Werkzeuges selbst erkannt.
      Eine Neukonstruktion des Werkzeuges wird wohl leider notwendig werden. Eine Simulation
      des Füllvorganges sollte auf jeden Fall bei der Konstruktion benutzt werden.
      Noch dazu:
      Eine Dosierung von 35mm bei ´ner 30er Schnecke ist aber auch grenzwertig. Und wie schon gesagt: Gebt dem Material ein paar Sekunden mehr Zeit, damit es unter Druck hart werden kann. Dann können auch die Blasen nicht ausblühen.

      Den Freistrahl erkennt man am Fertigteil nicht.

      Kannst du mir das mit dem Entgasen näher erläutern?
      Restfeuchte würde ich ausschließen, da ich Proben direkt aus dem Einfülltrichter gezogen habe und die Restfeuchte voll in der Toleranz für das Material war.
      Die Granulatgröße ist auch einheitlich. Das Material ist Neuware vom immer gleichen Hersteller.
      Es wurde auch schon ohne Batch gefahren und Blasen festgestellt.
      Verweilzeit und Temp. passen auch.


      Behrens schrieb:

      Erscheint mir zu langsam ... Empfehlung: 70 mm/s --> 40 mm/s --> 15 mm/s (treppenstufig) Umschalten bei volumetrisch voll!!
      Wie legt man die richtige Größe der Plastifiziereinheit fest?



      Zylindertemp. müsste 260°C entsprechen. Auf der Einstellkarte steht Temp. Düse 3 mal 260 und einmal 255.

      Kannst du mir die Dekompression nochmal erklären? Ist das einfach der Schneckenrückzug ? Der liegt bei 5 mm und die Dosierung bei 35 mm, also ca. 14 %.
      Massepolster sollte um die 9 mm sein? (Laut Einstellung)

      Dieser Beitrag wurde bereits 3 mal editiert, zuletzt von tobicoupe ()

    • tobicoupe schrieb:

      Wie legt man die richtige Größe der Plastifiziereinheit fest?
      Der Plastifizierweg sollte 2,5 x Schneckendurchmesser sein.

      tobicoupe schrieb:

      Zylindertemp. müsste 260°C entsprechen.
      Was gibt der Materialhersteller vor?

      tobicoupe schrieb:

      Eine Kavität weist komischerweise keine äußeren oder inneren Einschlüsse/Blasen auf.
      Das zeigt, dass das Werkzeug von der Anspritzung, Entlüftung etc. passt.

      tobicoupe schrieb:

      Auf der Einstellkarte steht Temp. Düse 3 mal 260 und einmal 255.
      Mit der Temperatureinstellung ist ein Entgasen beim Plastifizieren mit Sicherheit nicht möglich!

      Erkenntnis: Mit hoher Sicherheit sind die Blasen ursächlich Ergebnis von schlechter Engasung bei der Materialaufbereitung im Zylinder.
      Lösung: Zylindergröße dem Schussvolumen anpassen und richtige Zylindertemperaturen gestalten, damit der Kunststoff in der Einzugzone der Schnecke nicht in die Schmelze kommt.

      tobicoupe schrieb:

      Massepolster sollte um die 9 mm sein? (Laut Einstellung)
      Viiieel zu groß!!!
    • tobicoupe schrieb:

      Hallo zusammen,

      Behrens schrieb:

      Wie erkennst du den Unterschied?
      Also, über die Ct-Vermessung konnten rundliche Einschlüsse mit glatten Wänden festgestellt werden. Die Ct-Vermessung ist bis auf zehntel mü genau. Dann habe ich mich gefragt ob diese Einschlüsse Luft/Gas Einschlüsse oder eben Vakoulen sind. Über den Mikrotomschnitt konnten kleine Scheibchen von den Blasen ausgeschnitten werden und diese habe ich unter einem Durchlichtmikroskop betrachtet. Vakoulen würden sich durch eine zerklüftete Oberfläche bemerkbar machen, während ein Gaseinschluss "glatt" ist. Das Bild im Anhang dürfte es erklären, hier ist links unten ein Gaseinschluss und rechts eine Vakuole.Das Werkzeug hat 16 Kavitäten.

      Achtung! Du kommst aus der Metallbranche und du darfst nicht aus der Metallverarbeitung Rückschlüsse zu Kunststoffen ziehen!

      Vakuolen und Gaseinschlüsse zeigen bei Kunststoffen das gleiche Fehlerbild auf, wenn keine Einfallstellen sichtbar sind. Die einzige Chance rauszufinden, was es nun genau ist, hast du nur mit einer Prüfung unter Wasser. Da wird die Vakuole oder der Gaseinschluss aufgestochen. Steigt eine Blase auf, ist es ein Gaseinschluss. Passiert nichts, ist es eine Vakuole.
      Durch die Thermodynamik und den chemischen Eigenschaften der Kunststoffe bilden diese bei langsamer Abkühlung immer eine glatte Schicht aus. Grobe Strukturen lassen sich nur mit einer schnellen Abkühlung erreichen, aber die Abkühlrate ist im Bauteilinneren immer am geringsten.

      Du erwähnst noch, dass man vom Freistrahl nichts sehen würde. Das angehängte Bild zeigt aber die Folgen eines Freistrahls. Würde ein sauberer Quellfluss vorliegen, würde die große Fehlstelle ähnlich aussehen, wie die kleine Fehlstelle. Die große Fehlstelle zeigt ein sich häufiges Verschieben verschiedener Grenzflächen, die nur bei einem Freistrahl entstehen. Dass eine Kavität keine Blasen oder Einschlüsse zeigt, während die anderen dies regelmäßig tun, ist ein Zeichen für Katastrophenwerkzeug mit ungleichmäßiger Füllung.
      Wie sieht die Füllstudie aus? Ist die iO-Kavität ähnlich gefüllt wie die anderen Kavitäten?
    • Behrens schrieb:

      Was gibt der Materialhersteller vor?
      240 °C - 280 °C

      Behrens schrieb:

      Viiieel zu groß!!!
      Wie bestimmt man die richtige Größe des Polsters?

      1u21 schrieb:

      Achtung! Du kommst aus der Metallbranche und du darfst nicht aus der Metallverarbeitung Rückschlüsse zu Kunststoffen ziehen!

      Vakuolen und Gaseinschlüsse zeigen bei Kunststoffen das gleiche Fehlerbild auf, wenn keine Einfallstellen sichtbar sind. Die einzige Chance rauszufinden, was es nun genau ist, hast du nur mit einer Prüfung unter Wasser. Da wird die Vakuole oder der Gaseinschluss aufgestochen. Steigt eine Blase auf, ist es ein Gaseinschluss. Passiert nichts, ist es eine Vakuole.
      Durch die Thermodynamik und den chemischen Eigenschaften der Kunststoffe bilden diese bei langsamer Abkühlung immer eine glatte Schicht aus. Grobe Strukturen lassen sich nur mit einer schnellen Abkühlung erreichen, aber die Abkühlrate ist im Bauteilinneren immer am geringsten.

      Du erwähnst noch, dass man vom Freistrahl nichts sehen würde. Das angehängte Bild zeigt aber die Folgen eines Freistrahls. Würde ein sauberer Quellfluss vorliegen, würde die große Fehlstelle ähnlich aussehen, wie die kleine Fehlstelle. Die große Fehlstelle zeigt ein sich häufiges Verschieben verschiedener Grenzflächen, die nur bei einem Freistrahl entstehen. Dass eine Kavität keine Blasen oder Einschlüsse zeigt, während die anderen dies regelmäßig tun, ist ein Zeichen für Katastrophenwerkzeug mit ungleichmäßiger Füllung.
      Wie sieht die Füllstudie aus? Ist die iO-Kavität ähnlich gefüllt wie die anderen Kavitäten?
      Hallo, wie erklärst du dir das Bild was ich im Anhang habe? Hier ist ein Einschluss mit glatter Oberfläche bzw. Randbereich und ein Zerklüfteter. Ein Labormitarbeiter hat mir die Annahme bestätigt. Diese Website beschreibt es auch ganz gut.
      wiki.polymerservice-merseburg.de/index.php/Vakuolen
      wiki.polymerservice-merseburg.de/index.php/Gasblasen

      Wie schaff ich es denn die Blasen anzustechen? Gibt es da extra Geräte oder geht das Händisch?

      Dieser Beitrag wurde bereits 3 mal editiert, zuletzt von tobicoupe ()

    • Wie schon gesagt. Bei Kunststoffen müssen die thermodynamischen und chemischen Eigenschaften berücksichtigt werden.

      Das gezeigt POM zeigt die zerklüftete Struktur nur deshalb, weil in den Vakuolen auch die höchsten Temperaturen sehr lange wirken und aus dem POM dann Formaldehyd wird. Das ist gasförmig und bricht durch die Druckdifferenzen aus dem POM heraus. Da die hohen Temperaturen noch vorliegen kommt die Thermodynamik in Form des energiestabilen Zustandes zu tragen und das ist bei flüssigen Materialien die rundliche Form. Sieht man auch gut auf dem verlinkten Bild.
      Die anderen Vakuolen und Gaseinschlüsse sehen für Materialien mit Glasfasern nun mal so aus. So sieht auch PA6GF30 aus, wenn es ins freie gespritzt wird und an der Oberfläche liegen nun mal keine Gaseinschlüsse vor.

      Die Fehlstellen lassen sich händisch aufstechen. Einfach mit ner Nadel rein. Falls es zu tief sein sollte, vorsichtig mit nem Messer etwas Material abtragen. Und erst dann aufstechen, wenn keinerlei Luftblasen hochsteigen.

      Die Füllstudie sollte dann wiederholt werden. Kann sein, dass im HK Verschleiß eingetreten ist und das Fließverhalten so verändert wurde.

      Und noch ein paar Sätze zu Labormitarbeiter. Ich habe beruflich häufiger mit Labormitarbeitern zu verschiedenen Themen zu tun. Bringen wir gebrochene Einsätze zu nem CT-Scan, schaue ich mir nur die Bilder an und lese mir die möglichen Ursachen für den Bruch nicht mehr durch. So oft werden einfach falsche Annahmen für den jeweiligen Fall getroffen. Da wird Korrosion an einem konturnahen Kanal als Bruchursache angeführt, obwohl die Bruchflächen das exakte Gegenteil aussagen. Auch bei Kunststoffteilen habe ich so oft falsche Schlussfolgerungen gesehen, dass ich nur noch Interesse an den Bilden und den Messungen habe. Labormitarbeitern fehlt einfach die Praxis aus der Produktion. Da läuft nichts mit idealen Randbedingungen und Fehlerbilder können oft auch nur indirekt nachgewiesen werden und das kennt man aus dem Labor nicht.