Stanyl TW341B - Verarbeitung

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    • Stanyl TW341B - Verarbeitung

      Moin moin und schönen guten Tag,

      ich bin neu hier und versuche einfach mal mein Glück.
      Wir verarbeiten für eine Vielzahl verschiedener Artikel das Stanyl TW341B im Spritzguss. (Arbug-Maschinen) Dabei haben wir konsequent immer das gleiche Problem: schwankende Dosierung und vor allem schwankendes Massepolster. Das Massepolster schwankt dabei auf zwei verschiedene Art und Weisen: entweder schwankt es sehr stark um einen Mittelwert herum oder es bleibt weitestgehend konstant auf seinem Sollwert und fällt dann einfach für ein paar Zyklen ab und normalisiert sich dann wieder.

      Ich weiß, dass das Stanyl sehr empfindlich ist und stark auf Verschleißerscheinungen von Schnecke, RSP oder das Rohr reagiert, aber unabhängig vom Zustand des Aggregates tauchen die Probleme auf.
      Ich habe bis dato immer versucht, dass Material etwas schonender Aufdosieren zu lassen, sprich längere Dosierzeiten und Staudruck zwischen 80-100bar. Des Weiteren habe ich gefühlt ganz gute Ergebnisse damit erzeugt, wenn die Dekompression etwas höher und die Dekompressionsgeschwindigkeit höher ist. Dadurch habe die Schwierigkeiten in der ersten Art und Weise des Schwankens etwas in den Griff bekommen. Möglicherweise war das aber auch nur persönliches Empfinden.

      Habt ihr vielleicht konkrete Tipps, die ihr mir mit auf dem Weg geben könnt, wodurch sich die Schwankungen bei dem Material verringern lassen?
      Ein dickes Danke schon mal vorweg.

      Gruß
      Phibo
    • 1u21 schrieb:

      Nutzt ihr ein Vollheißkanalwerkzeug oder Teilheißkanal/Kaltkanalwerkzeug? Wenn letzteres, was macht ihr mit den Angüssen?
      Wir nutzen ein Kaltkanalwerkzeug.

      Angüsse regranulieren wir in der Regel direkt und führen sie wieder dem Prozess zu. Da die aktuelle Produktion aber sehr schlecht lief, verzichten wir momentan auf das regranulieren und schleusen den Anguss aus.
    • Die Einzugstemperatur ist recht hoch und schmilzt das Material schon am Einzug an. So wird das Material nicht ordentlich gefördert und das Ausgasen funktioniert auch nicht richtig.

      Schwankt das Massepolster um den Mittelwert bei kleinen Schnecken und fällt es bei großen Schnecken regelmäßig ab?
    • 1u21 schrieb:

      Die Einzugstemperatur ist recht hoch und schmilzt das Material schon am Einzug an. So wird das Material nicht ordentlich gefördert und das Ausgasen funktioniert auch nicht richtig.

      Schwankt das Massepolster um den Mittelwert bei kleinen Schnecken und fällt es bei großen Schnecken regelmäßig ab?
      Eigentlich sehen unsere eigenen Vorgaben auch eher vor 290°C bei der ersten Zylinderstufe zu verwenden, ich hab die Maschine nicht umgebaut und eingerichtet, deswegen könnte ich nur mutmaßen warum die Temperatur so hoch gewählt wurde.
      Könnte man aber ändern.

      Wir haben mehrere Produktionshallen und in der Halle in der ich tätig bin, arbeiten wir hauptsächlich mit Schneckengrößen zwischen 20-30mm. Also kann ich nicht viel zu wirklich großen Schneckendurchmessern sagen. Aber beide Fehler treten auf jeden Fall bei kleinen Schnecken auf. Bei der beschriebenen Produktion haben wir vor allem Probleme mit dem schlagartigen Abfallen des Massepolsters.

      Vielleicht auch ein paar Zahlen dazu:
      Zu Beginn des Umbaus betrug das Massepolster 3,0ccm, lief sich dann hoch auf 4ccm. Ist aktuell bei 4,5ccm und fällt hin&wieder auf 3,5ccm zurück. Die Teile sehen dabei unverändert aus, wir haben also nicht plötlich n.v.a.-Teile oder sonstige Qualitätsmängel.
    • Phibo schrieb:

      Ich habe bis dato immer versucht, dass Material etwas schonender Aufdosieren zu lassen, sprich längere Dosierzeiten und Staudruck zwischen 80-100bar.
      Der Staudruck ist nicht als "schonend" zu bezeichnen ... 100 bar bei 25ger Schnecke sind immerhin Gegenkraft von 0,49 to ...

      Phibo schrieb:

      Dosiervolumen: 13ccm oder Dosierweg = 39mm
      ?( 13 ccm bei 25ger Schnecke ergibt einen Weg von 26,5 mm ?(

      Phibo schrieb:

      Zylindertemperaturen: 315|320|320|320|320
      Davon ausgehend, dass es eine Dreizonenschnecke ist, wird der Kunststoff bei den Temperaturen schon in der Einzugszone in die Schmelze kommen :thumbdown:
    • Hallo Phibo.

      Ich verarbeite auch Stanyl. Die von dir beschriebenen Probleme treten immer bei Viskostätsschwankungen und feuchtem Material. Eine Maschine hat vor kurzem aus dem Einzug “geraucht“. Maschine abgestellt und Materialvortrocknung optimiert. Der Durchsatz vom Trichter auf der Maschine muss klein gehalten werden. Das mit dem fallendem und steigenden R.Massepolster würde ich auf die Mahlgut und Neuware “Schichten“ zurückzuführen.
    • Phibo schrieb:

      Vielleicht auch ein paar Zahlen dazu:
      Zu Beginn des Umbaus betrug das Massepolster 3,0ccm, lief sich dann hoch auf 4ccm. Ist aktuell bei 4,5ccm und fällt hin&wieder auf 3,5ccm zurück. Die Teile sehen dabei unverändert aus, wir haben also nicht plötlich n.v.a.-Teile oder sonstige Qualitätsmängel.
      Kann es sein dass die Teile überladen sind? Oder eher zu früh auf ND umschalten?Bei so großen Schwankungen keine Qualitätsveränderungen? ?(

      Dieser Beitrag wurde bereits 2 mal editiert, zuletzt von Andre ()

    • plasticsfinder.com/docs/imr/stanyltw341b_en.pdf

      Ich würde die Zylindertemperaturen besser/weiter staffeln. Auch die Trocknung des Materials ist bei PA4.6 extrem wichtig. Wir geben 2-4 Stunden bei 100°C im Trockenlufttrockner vor. Ich hasse diese "Pseudoverarbeitbarkeitsfloskel" von wegen "ist verarbeitungsfertig bei <0,1% Feuchte abgefüllt". Das funktioniert in der Regel meistens nicht und ist nicht Qualitätsfördernd. Erst im Kleingedruckten kommt dann, dass man es doch vortrocknen sollte auf 0,05%.
      Angehängt habe ich mal ein Einstellblatt, bei dem die Volumina dem eurer Anlage in etwa entsprechen. Nachteilig bei dieser Einstellung ist, dass es sich um ein PA4.6 PTFE handelt. Aber PTFE ist eigentlich keine "Bremse" bei der Verarbeitung.
      Dateien
      • SELOGICA1.pdf

        (34,19 kB, 10 mal heruntergeladen, zuletzt: )
    • Behrens schrieb:

      Phibo schrieb:

      Ich habe bis dato immer versucht, dass Material etwas schonender Aufdosieren zu lassen, sprich längere Dosierzeiten und Staudruck zwischen 80-100bar.
      Der Staudruck ist nicht als "schonend" zu bezeichnen ... 100 bar bei 25ger Schnecke sind immerhin Gegenkraft von 0,49 to ...

      Phibo schrieb:

      Dosiervolumen: 13ccm oder Dosierweg = 39mm
      ?( 13 ccm bei 25ger Schnecke ergibt einen Weg von 26,5 mm ?(

      Phibo schrieb:

      Zylindertemperaturen: 315|320|320|320|320
      Davon ausgehend, dass es eine Dreizonenschnecke ist, wird der Kunststoff bei den Temperaturen schon in der Einzugszone in die Schmelze kommen :thumbdown
      1.) es sind ja 80 bar :D
      2.) ja kann sein, dass ich mich verrechnet hab. 26,5mm klingt wahrscheinlicher
      3.) ja, die Zylindertemp. sind relativ hoch. Ich war gerade nochmal an der Maschine und habe die Temperaturen gefahren, bei 315|320|315|310|305 ließ sich die Schnecke nicht mehr fahren.
    • ParameterJongleur schrieb:

      Hallo und willkommen im Forum.

      Wie trocknet ihr das Material und wie ist das Materialhandling/ Dauer, bis es im Einzug ist?

      Edit, da Andre kurz vor mir gepostet hat:
      Auch meine Vermutung, Viskositätsschwankungen sind gerade bei diesem Wetter vornehmlich restfeuchtebeingt.
      Hast du diese schon gemessen?
      Wir trocknen das Material über Trocknungsöfen vor. 2-4std bei 100°C mit 20Grad Toleranz.
      Für die Dauer bis zum Einzug müsste ich jetzt mit Schüttdichte, und Schussgewicht rumhantieren ne?
    • Behrens schrieb:

      Gib mal
      - Zyklus
      - max. Verarbeitungstemperatur laut Materialhersteller
      - max. möglicher Dosierweg der Maschine
      - Ist-Dosierweg
      - Massepolster
      - Schneckendurchmesser
      - Anzahl der Zylindertemperatur-Regler Eingabestellen ohne Düse)
      Zyklus: 22s
      max. Verarbeitungstemp.: weiß ich jetzt nicht, finde gerade auch keine Angabe
      max. Dosierweg: weiß ich jetzt auch nicht
      Ist-Dosierweg: 26,5mm
      Massepolster: 4,4-4,7ccm (momentan)
      Schneckendurchmesser: 25mm
      Anzahl Zylindertemperaturen: 4 ohne Düse, 5 wenn man den Einzug mitzuzählt.
    • Andre schrieb:

      Phibo schrieb:

      Vielleicht auch ein paar Zahlen dazu:
      Zu Beginn des Umbaus betrug das Massepolster 3,0ccm, lief sich dann hoch auf 4ccm. Ist aktuell bei 4,5ccm und fällt hin&wieder auf 3,5ccm zurück. Die Teile sehen dabei unverändert aus, wir haben also nicht plötlich n.v.a.-Teile oder sonstige Qualitätsmängel.
      Kann es sein dass die Teile überladen sind? Oder eher zu früh auf ND umschalten?Bei so großen Schwankungen keine Qualitätsveränderungen? ?(
      Nee sind sie nicht. Wir schalten bei 6ccm auf Nachdruck um.

      Jein, also ich habe schon des Öfteren miterlebt, dass Restmassepolsterschwankungen nicht unbedingt einen Einfluss auf die Qualität haben.
    • petersj schrieb:

      plasticsfinder.com/docs/imr/stanyltw341b_en.pdf

      Ich würde die Zylindertemperaturen besser/weiter staffeln. Auch die Trocknung des Materials ist bei PA4.6 extrem wichtig. Wir geben 2-4 Stunden bei 100°C im Trockenlufttrockner vor. Ich hasse diese "Pseudoverarbeitbarkeitsfloskel" von wegen "ist verarbeitungsfertig bei <0,1% Feuchte abgefüllt". Das funktioniert in der Regel meistens nicht und ist nicht Qualitätsfördernd. Erst im Kleingedruckten kommt dann, dass man es doch vortrocknen sollte auf 0,05%.
      Angehängt habe ich mal ein Einstellblatt, bei dem die Volumina dem eurer Anlage in etwa entsprechen. Nachteilig bei dieser Einstellung ist, dass es sich um ein PA4.6 PTFE handelt. Aber PTFE ist eigentlich keine "Bremse" bei der Verarbeitung.
      Die Maschine läuft für aktuelle Verhältnisse gerade ganz gut. Falls es nochmal zu stärkeren Problemen kommen sollte, wende ich die Einstellungen mal auf die Maschine an.
    • Phibo schrieb:

      ParameterJongleur schrieb:

      Hallo und willkommen im Forum.

      Wie trocknet ihr das Material und wie ist das Materialhandling/ Dauer, bis es im Einzug ist?

      Edit, da Andre kurz vor mir gepostet hat:
      Auch meine Vermutung, Viskositätsschwankungen sind gerade bei diesem Wetter vornehmlich restfeuchtebeingt.
      Hast du diese schon gemessen?
      Wir trocknen das Material über Trocknungsöfen vor. 2-4std bei 100°C mit 20Grad Toleranz.Für die Dauer bis zum Einzug müsste ich jetzt mit Schüttdichte, und Schussgewicht rumhantieren ne?

      Nein, so theoretisch will ich es nicht :D

      Mir geht es darum, wo trocknet ihr, wie ist der Weg von Trocknung bis Einzug gestaltet und wie lange liegt das Material unter welchen Bedinungungen?
      Bspw. Nehmt ihr das Material vom Trockner im Eimer zur Maschine und befüllt einen (Thermo-) Trichter, wie viel Material liegt wie lange dann in eurem Fall in dem Trichter.
      Die Rückbefeuchtung bei PA kann relativ schnell laufen, durchaus ein Grund für Viskositätsschwankungen. Feuchtigkeit im Granulat muss sich nicht qualitativ optisch am Teil zeigen, das beginnt eben mit Verarbeitungsproblemen.

      "Trocknungsöfen", mit einem Delta von 20 K, da stell ich mir jetzt nichts darunter vor, dass prozesssicher funktionieren kann.
      Nicht bei einem PA, das eine so niedrige Restfeuchte für die Verarbeitung verlangt.

      Wenn du das alles bitte etwas detaillierter darstellen könntest.
    • ParameterJongleur schrieb:

      Phibo schrieb:

      ParameterJongleur schrieb:

      Hallo und willkommen im Forum.

      Wie trocknet ihr das Material und wie ist das Materialhandling/ Dauer, bis es im Einzug ist?

      Edit, da Andre kurz vor mir gepostet hat:
      Auch meine Vermutung, Viskositätsschwankungen sind gerade bei diesem Wetter vornehmlich restfeuchtebeingt.
      Hast du diese schon gemessen?
      Wir trocknen das Material über Trocknungsöfen vor. 2-4std bei 100°C mit 20Grad Toleranz.Für die Dauer bis zum Einzug müsste ich jetzt mit Schüttdichte, und Schussgewicht rumhantieren ne?
      Nein, so theoretisch will ich es nicht :D

      Mir geht es darum, wo trocknet ihr, wie ist der Weg von Trocknung bis Einzug gestaltet und wie lange liegt das Material unter welchen Bedinungungen?
      Bspw. Nehmt ihr das Material vom Trockner im Eimer zur Maschine und befüllt einen (Thermo-) Trichter, wie viel Material liegt wie lange dann in eurem Fall in dem Trichter.
      Die Rückbefeuchtung bei PA kann relativ schnell laufen, durchaus ein Grund für Viskositätsschwankungen. Feuchtigkeit im Granulat muss sich nicht qualitativ optisch am Teil zeigen, das beginnt eben mit Verarbeitungsproblemen.

      "Trocknungsöfen", mit einem Delta von 20 K, da stell ich mir jetzt nichts darunter vor, dass prozesssicher funktionieren kann.
      Nicht bei einem PA, das eine so niedrige Restfeuchte für die Verarbeitung verlangt.

      Wenn du das alles bitte etwas detaillierter darstellen könntest.
      Ahh ok, ja jetzt weiß ich etwas damit anzufangen.
      Das Material liegt bei uns sackweise im Materiallager. Anschließend befüllen wir eine Materialtonne die sich direkt an der Maschine befindet. Ein Trocknungsofen saugt dann über Vakuum das Material an und trocknet es vor. Der Trocknungsofen befindet sich direkt auf der Maschine, sodass das Material über einen Einzug direkt ins Aggregat rieselt. Der Trocknungsofen hat einen bestimmten Füllstand, ist der unterschritten saugt er Material nach.

      Die 20°C Toleranz bezogen sich auf die einzustellende Trocknugstemp. Dort erlauben wir uns je nach Gegebenheit eine Trocknung bei 80-120°C bei 2-4h. Momentan, wie gesagt, Trocknen wir bei 100°C.

      Reichen dir die Angaben?