Einfallstellen - Werkzeugproblem?

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    • Einfallstellen - Werkzeugproblem?

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      Guten Morgen zusammen.


      Aktuell habe ich einen Dichtring aus 90 MShoreA TPU. bei diesem haben wir seit langem mit Einfallstellen zu kämpfen. Diese Einfallstellen finden sich immer wieder an den jeweiligen Bereichen der Auswerferstifte, Schriftzüge und Datumsuhr. Wieso ist das so? Was passiert da? Kann ich abhilfe schaffen oder das Problem lösen? Einstellungstechnisch? Werkzeugtechnisch?

      Vielen Dank für eure Nachrichten.

      Anbei ein Bild zur verauschaulichung.
      [Blockierte Grafik: https://ibb.co/N7L5K6w]
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      Guten Morgen,

      Auswerfer Datumsuhren usw. werden immer nur indirekt durch die Kavität gekühlt. Die Passung (= Luft zwischen den Metallteilen) sorgt dafür, dass die Wärme schlechter abgeführt wird und mehr Schwindung möglich ist, weil der Auswerfer heißer wird als der Rest. Folge sind dann Einfall usw.


      Prozessmäßig kann man da wenig gegenarbeiten, außer durch einen höheren Nachdruck und ein kälteres Werkzeug.. damit holt man sich aber wieder andere Probleme.. man kann die Wärmelehre nicht austricksen.

      Konstruktiv: kleinere Auswerfer und längere Passung (die wird oft nur 10 mm gemacht). Denkbar wären auch Stähle mit einer höheren Wärmeleitfähigkeit für Auswerfer oder eine nahe Temperierung an diesen.
      Alternativ Abstreifplatte da es ja ein Dichtring ist... die Symmetrie könnte zu besseren Ergebnissen führen.

      Gruß
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      Das was @Kunststoffstudi schreibt, macht Sinn und ist nachvollziehbar, jedoch wenn ich mir den extremen Einfall auf dem Bild anschaue, kann ich mir nicht vorstellen, das dieses durch (kleine) Einsätze (sie werden kaum größer sein, als das Formteil selbst) bzw. die (kleinen) Auswerfer entsteht. Denn letztendlich wird die Wärme nur über die (kleine) Kontaktfläche zum Formteil aufgenommen .... ?( Außerdem gibt das Formteil an den Stellen die Wärme auch auf der Gegenseite über die volle Konturfläche ab. Ergo: Ich sehe das Problem nicht im thermischen Problem sondern im Ausformprozess selbst.

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      Behrens schrieb:

      Das was @Kunststoffstudi schreibt, macht Sinn und ist nachvollziehbar, jedoch wenn ich mir den extremen Einfall auf dem Bild anschaue, kann ich mir nicht vorstellen, das dieses durch (kleine) Einsätze (sie werden kaum größer sein, als das Formteil selbst) bzw. die (kleinen) Auswerfer entsteht. Denn letztendlich wird die Wärme nur über die (kleine) Kontaktfläche zum Formteil aufgenommen .... ?( Außerdem gibt das Formteil an den Stellen die Wärme auch auf der Gegenseite über die volle Konturfläche ab. Ergo: Ich sehe das Problem nicht im thermischen Problem sondern im Ausformprozess selbst.
      Könnte es vermutlich sein, dass wir beim Entformen ein Vakuum an dieser Stelle ziehen und damit die Polymerstruktur strapazieren, diese am ende in sich zusammenfällt? So verstehe ich momentan deine Sichtweise.

      AAAh, Ausformprozess -> Spritzprozess Anteil Nachdruck?
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      Bei TPU ist es oft nicht die Höhe des Nachdruckes sondern eine zu kurze Nachdruckzeit, die zu diesen Einfallstellen führt. Wir haben teilweise als Nachdruck bei 3mm dicken Platten (ca. 90x50mm) nur 250 bar, dafür dann aber eine ND-Zeit von 30 Sekunden. Nur so bekommen wir die Einfallstellen dann beseitigt.
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      Da würde mich die Art der Anspritzung und Einstelldaten wie Spritzdruck, Nachdruck, Nachdruckzeit, Kühlzeit und Dekompression nach Dosieren interessieren.

      Ich tendiere aber auch zu "zu wenig Nachdruckzeit". Bei 15sec würde ich Mal anfangen zu probieren und den Artikel immer Mal wieder wiegen um zu schauen wie gut er gefüllt ist.
      So wie der auf dem Bild aussieht würde ich auch drauf wetten dass er voller Lufteinschlüsse ist.