MFI/MVR im Bezug zu Schmelzpunkt ?

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    • MFI/MVR im Bezug zu Schmelzpunkt ?

      Hallo Kollegen,

      Ich hoffe das meine Frage nicht zu doof ist .

      Wenn ein Material einen höheren MFI besitzt müsste es doch schneller schmelzen ?
      Es sollte dann doch auch der Schmelzpunkt niedriger als bei einem Material mit kleinem MFI haben oder ?
      Eventuell habe ich auch einen Denkfehler ?(

      Freue mich auf konstruktive Antworten .
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      Gruß Matthias
    • Da ist nen Denkfehler drin.

      Der MFI wird im schmelzeflüssigen Zustand gemessen und gibt nur einen Wert an, der in der Extrusion nutzbar ist. Mit der Viskosität hat dieser Wert auch nicht viel zu tun, weil ich die Schmelze nur druckgesteuert aus der Düse tritt und nicht weggesteuert wie beim Spritzguss.

      Wenn du einen Hinweis auf den Schmelzpunkt haben willst, schau dir bei teilkristallinen Materialien der gleichen Hauptgruppe die Dichte im festen und flüssigen Zustand an. Je größer der Unterschied, umso langsamer schmilzt der Kunststoff bei reiner Wärmeeinwirkung. Da aber sehr viel Wärme über die Scherung eingetragen wird, ist das auch nicht relevant. Nur für das Abkühlen wird dies interessant, da der teilkristalline Anteil die Zykluszeit beeinflusst. Hab ich wenige Kristalle, kühlt der Kunststoff schneller aus. Sind mehr Kristalle drin, dauert es folglich länger, da bei der Kristallbildung Wärme abgeführt werden muss und die Temperatur bleibt dabei konstant, bis dieser Prozess abgeschlossen ist. Deswegen auch immer Vorsicht, wenn ein Werkzeugbau dir eine eine Zykluszeit für PP verspricht und nur Material A kennt, aber nicht Material B, was deutlich mehr Kristalle bildet.
    • Danke für deine Antwort

      Ich habe vergessen zu erwähnen das wir das Material in der Extrusion einsetzen.
      Was bedeutet das dann ? Es fließt schneller raus ?
      Sorry wenn hier so nachfragen muß . :)
      Ein Materiallieferant bietet uns ein LDPE mit höherem MFI an , und ich möchte verstehen was es für Veränderungen im Extrusionsprozess geben kann / wird
      Gruß Matthias
    • Es wird schneller rausfließen, aber wird es nicht schnell genug abgekühlt, fällt das Profil ein. Somit muss ein Kompromiss gefunden werden zwischen Geschwindigkeit und Qualität. Einen Vorteil muss dies nicht zwingend bringen, wenn die Wärme nicht schnell genug abgeführt wird.
    • Hm,

      also in der Regel weisen extrusionstypen einen niedrigen MVR, bzw. MFR - Wert auf.

      Wie "1 und21" schon schrieb, fließt das Material schneller. Materialien mit (sehr) hohem MVR/MFR sind eher für dünnwandige Teile mit längeren Fließwegen gedacht.

      Was soll das LDPE denn für einen MFR -Wert haben?
    • Was produziert über die Extrusion? Folien und Platten oder richtige Profile? Beim letzteren kann es gründlich in die Hose gehen, weil das Material durch das Eigengewicht und mangelnder Kühlung von selbst einfallen kann. Ein niedriger MFI reduziert das Risiko.
    • Es wird sich eine Ovalität ergeben. Wenn ihr eine Probe vom neuen und alten Material habt, hier ein kleiner Versuchsvorschlag. Beide Materialien in ein kleines Glasgefäß(idealerweise Petrischale und ca. 10g sollten locker reichen) geben und in einem Ofen auf Verarbeitungstemperatur erwärmen, bis es vollständig geschmolzen ist. Beide Proben im Glasbehälter in ein Wasserbad tauchen und so lange drin lassen, bis die Zeit durch die Kühlstrecke erreicht wird. Dann rausnehmen und Hochkant stellen. Die resultierende Verformung nach 1h durch die Eigenmaße zeigt euch gut auf, wie stark die Deformation werden kann. Sollte sie sehr ähnlich sein, stellt es kein Problem dar. Ist die stark unterschiedlich ist das neue Material keine Alternative.
      Dieser Versuch ist nirgendwo normiert und stellt nur die relative Beziehung zwischen beiden Materialien für euren Fall her.
    • 1u21 schrieb:

      Beide Materialien in ein kleines Glasgefäß(idealerweise Petrischale und ca. 10g sollten locker reichen) geben und in einem Ofen auf Verarbeitungstemperatur erwärmen, bis es vollständig geschmolzen ist. Beide Proben im Glasbehälter in ein Wasserbad tauchen und so lange drin lassen, bis die Zeit durch die Kühlstrecke erreicht wird.
      Gute Idee, aber warum in ein Wasserbad? Wäre Lagerung bei "typischen" Klima der Kühlstrecke nicht besser?

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von qs ()

    • qs schrieb:

      1u21 schrieb:

      Beide Materialien in ein kleines Glasgefäß(idealerweise Petrischale und ca. 10g sollten locker reichen) geben und in einem Ofen auf Verarbeitungstemperatur erwärmen, bis es vollständig geschmolzen ist. Beide Proben im Glasbehälter in ein Wasserbad tauchen und so lange drin lassen, bis die Zeit durch die Kühlstrecke erreicht wird.
      Gute Idee, aber warum in ein Waserbad? Wäre Lagerung bei "typischen" Klima der Kühlstrecke nicht besser?
      Das Wasserbad hab ich aus dem Grund genommen, weil es bei der Herstellung Filamenten häufig genutzt wird. Bei einem Durchmesser von 8mm dauert eine Luftkühlung zu lang und ein Sprühnebel wird die Oberfläche nicht vernünftig gleichmäßig erreichen, wenn es mehrere Stränge sind.
    • Soo, ich habe das Material nun gemustert.

      Das Material fließt leichter und schneller aus der Düse .
      Die Oberfläche um die es ging ist wesentlich besser .
      Ich fahre jetzt einen größeren Test , sieht so aus als ob die Kühlstrecke an ihre Grenzen kommt .
      Ich benötige eine gewisse Rückstelleigenschaft bei diesem Produkt , und es kommt mir so vor , als hätte das neue Material eine geringere Rückstellkraft.
      Kann das etwas mit dem MFI zu tun haben ?
      Ich habe keine Werte verstellt , nur das Mustermaterial reingefüllt.
      Gruß Matthias
    • Jein. Die Rückstellkraft verläuft ähnlich wie der MFI, ist davon aber nicht abhängig.
      Kunststoffe lassen sich sehr gut mit vielen gekoppelten Federn und Dämpfern beschreiben. Die Rückstellkraft wird über die Feder definiert, deren Steifigkeit mit steigender Temperatur abnimmt und Verformungen dauerhaft werden. Deswegen funktioniert auch die Kunststoffverarbeitung, weil die Rückstellkräfte auf nahezu 0 gesetzt werden. Was helfen könnte, wäre eine Absenkung der Schmelzetemperatur. Schau mal nach, welcher Druck mit dem Ausgangsmaterial herrscht und wie hoch er mit dem Alternativmaterial ist.

      Beachte auf jeden Fall, dass sich die Eigenschaften des Produktes ändern! Wenn euer Filament ein Schweißzusatz ist, wird es schwierig.