Siegelpunkt Heißkanal-Werkzeuge

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    • Siegelpunkt Heißkanal-Werkzeuge

      Hallo,

      ich habe mal eine Frage.

      Also ich kenne das Thema mit dem Ermitteln vom Siegelpunkt.

      Aber ich frage mich, ob man den Siegelpunkt bei Heißkanal-Werkzeugen mit offenen Düsen tatsächlich ermitteln kann oder wird es bei offenen Systeme schwer?

      Dankeschön schon mal:)
    • Ja Siegelpunkt wird über das Gewicht der Bauteile ermittelt.

      z.B. 3.0 sec = 78.9g
      4.0 sec = 81,3g
      5.0 sec = 81,4g

      Das heisst, der Siegelpunkt (Nachdruckzeit liegt bei 4,0 sec.)

      Also ich habe schon öfters sowas ermittelt;)

      Meine Frage ist ja wegen offene Heisskanaldüsen?
    • Wieso liegt die Nachdruckzeit dann nur bei 4 Sekunden wenn in der einen Sekunde noch Masse eingebracht wird? Die Nachdruckzeit sollte solange wirken bis keine Massenveränderung mehr vorhanden ist.

      Da kann man, je nach Anwendungsfall, aber auch einiges falsch machen. Manchmal drückt man Zuviel Material in die Form und manchmal drückt man mit zu langem und zu großem Nachdruck gegen die gefrorene Anbindung.

      Bei einem Heißkanal würde ich so lange Nachdrücken bis keine (oder kaum eine) Gewichtszunahme mehr auftritt. Kann man ja von der Kühlzeit abziehen.
    • Junghuber schrieb:

      Wieso liegt die Nachdruckzeit dann nur bei 4 Sekunden wenn in der einen Sekunde noch Masse eingebracht wird? Die Nachdruckzeit sollte solange wirken bis keine Massenveränderung mehr vorhanden ist.
      Das sind "Steinzeitphilosophien" :thumbdown: Grunsätzlich: "So wenig wie möglich und nur soviel wie nötig" heisst, dass die Teile keinen optischen Einfall haben.

      Junghuber schrieb:

      Bei einem Heißkanal würde ich so lange Nachdrücken bis keine (oder kaum eine) Gewichtszunahme mehr auftritt. Kann man ja von der Kühlzeit abziehen.
      Das ist die Katastrophe!!! Gerade bei Heissanspritzung "So wenig wie möglich und nur soviel wie nötig"!

      Alles andere heisst *Überladung*, *Werkzeugstress*, *Druckspannungen im Formteil* usw.
    • Wo besteht das Problem sich aus den CAD-Daten das Volumen und Gewicht des Artikels zu ziehen und mit dem Ist-Gewicht zu vergleichen? Spätestens da stellt man fest, dass man überlädt und die Probleme hervorruft, die @Behrens benannt hat.

      Sehr häufiger Fehler ist, dass man noch nach den Metall-Regeln konstruiert und nicht nach den Kunststoff-Regeln. Mir sind aktuell nur zwei Unternehmen bekannt, wo die finale Artikelgeometrie mit dem CAD-Modell im Werkzeug nicht mehr viel zu tun hat. Die konstruieren passend für den Spritzguss und haben keine Probleme beim Prozess.
    • Behrens schrieb:

      Das sind "Steinzeitphilosophien" Grunsätzlich: "So wenig wie möglich und nur soviel wie nötig" heisst, dass die Teile keinen optischen Einfall haben.
      Vollkommen richtig, ich wollte auch nur in seinem Beispiel darauf hinweisen, dass mit der Methode der Gewichtserrechnung gerade bei sowas immer gerne Denkfehler auftreten. Wir hatten im Haus mal eine ähnliche Situation, wo zwar eine Versiegelungspunktermittlung stattgefunden hat, man dann aber eine willkürliche Zeit zwischen 60 und 80% der ermittelten Versiegelungszeit gewählt hat. Gewusst warum, hat aber niemand wirklich.


      Behrens schrieb:

      Das ist die Katastrophe!!!
      Da reicht meine Erfahrung leider auch nicht aussagekräftig aus, muss ich zugeben. Jedoch gibt es z.B. von John Bozzelli sehr gute (wenn auch englischsprachige) Artikel in diversen (amerikanischen) Portalen zu genau solchen Themen, Papa Google hilft da.


      Generell ist, egal ob Heißkanal oder Kaltkanal der Einsatz von Werkzeuginnendrucksensoren sinnvoll bis nötig.

      1u21 schrieb:

      Sehr häufiger Fehler ist, dass man noch nach den Metall-Regeln konstruiert und nicht nach den Kunststoff-Regeln.
      Ich leide mit dir...
    • Sehr oft sehe ich, dass viele Artikel eine stumpfe Skalierung erfahren, die in alle Richtungen gleich ist.
      Diese beide Unternehmen betreiben den gezielten Aufwand und ermitteln die Schwindung und den Verzug mit vielen Simulationen, die auch viele Erfahrungswerte beinhalten. Anhand dieser Ergebnisse wird der Artikel im CAD gezielt modifiziert. Bedingt durch die Größe mancher Kunststoffteile ist eine Temperierung nur konventionell möglich und Kreisgeometrien lassen sich somit nicht ideal temperieren. In diesem Fall ist der frische Spritzling leicht eckig und zieht sich während der freien Schwindung in eine nahezu runde Geometrie. Oft wird eine runde Geometrie erst während der freien Schwindung eckig und dann wird um jeden 1/100mm gefeilscht. Bei diesen beiden Firmen liegen die finalen Geometrien locker in der Toleranz.
    • Ich kann hier meine persönlichen Erfahrungen widerspiegeln. Wir führen selbstverständlich bei jedem Werkzeug eine Sigegelpunktermittlung durch.
      Im Normalfall ist diese ausschlaggebend für die gewählte Nachdruckzeit.
      Ausnahmen ( Probleme mit Maßhaltigkeit/ Optik ...) bestätigen die Regel, wenn auch selten.
      Spritzen wir mit einem Heißläufer direkt auf eine Fläche an sieht die Sache ganz anders aus. Als Beispiel :ein PP Kasten mit einer Grundfläche Din A4 über die Mitte der Fläche angespritzt wird bei der klassischen Siegelpunktermitteln sehr hohe Zeiten erreichen. Der Druck wirkt abhängig von der erstarrenden Masse in immer engeren Bereichen. Zum ende der ermittelten Nachdruckphase wir man eine aufgestauchte /verformte Fläche im Anspritzbereich haben. eventuell Glanzstellen etc.
      Hier gilt es den maximal nutzbaren Nachdruck zu ermitteln. Über die klassische Siegelpunktermittelung wird dies nicht gelingen.
      Eine Nachdruckreduzierung für das Ende der zuvor über die Siegelpunktermittelung ermittelten Zeit gestaltet sich als sehr schwierig. Letztendlich wählt man dann nach diversen Versuchsreihen abhängig von Maßhaltigkeit/Optik/Verzug etc. die optimale Nachdruckzeit für den jeweiligen Prozess.
      Wir haben viele Artikel auf die dies zutrifft. Letztendlich ist es am Ende von Formteilgeometrie / Anspritzsituation und Grundstoff (amorph/teilkristallin) abhängig.
      In meinen Augen sollte die klassische Siegelpunktermittelung bei Heisskanalwerkzeugen nicht vorbehaltlos durchgeführt werden.

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von Oimi ()

    • Stoopid schrieb:

      Teile müssen optisch in Ordnung sein und natürlich Maßhaltig.

      Gewicht ist kein Qualitätsmerkmal.
      Das würde ich jetzt so nicht mittragen... Maßhaltig kann (bei entsprechender Größe) nicht viel heißen,
      Vakuolen durch falsche Temperierung o.Ä. nur als Beispiel.

      Es kommt hier denke ich doch auf die verschiedenen Erfahrungen an.
      Sicher kennt der Großteil hier die Ermittlung des Siegelpunktes über das Gewicht.
      Keine Gewichtszunahme entspricht Siegelpunkt gefunden.

      Herr Behrens würde sagen, Überwachung der Druckverlaufskurve auswerten, Siegelpunkt gefunden ;)

      Es kommt halt darauf an, mit welchen Methoden man arbeitet und welche technischen Möglichkeiten einem zur Verfügung stehen.
    • Stoopid schrieb:

      Teile müssen optisch in Ordnung sein und natürlich Maßhaltig.
      ...optisch in Ordnung sein* stimme ich zu in Bezug auf Nachdruck/Schwindungsausgleich.
      ... und natürlich Maßhaltig* stimme ich in Bezug auf Nachdruck-Energie nicht zu, denn die Maße werden durch Werkzeuggeometrie vorgegeben - das ist ein MUSS!!

      Damit meine ich, dass das *Maße hintrimmen* schon bei der Musterung der größte Fehler ist, den der Musterer der Serienfertigung antun kann!! Jeder kennt die "Aussagen" von den bei Musterung meistens anwesenden Kollegen aus Projektleitung, Werkzeugbeschaffung, Q usw., wie z. B. "Gib noch ein bisschen mehr Nachdruck, das Maß ... passt noch nicht ganz". Ich kann nur davor warnen, denn genau diese Maße werden dann in der Serie zum Dauerproblem!
    • Es gibt Grenzen in denen man prozesssicher agieren kann. Was den begnadeten Pfuscher vom Pfuscher unterscheidet ist die Fähigkeit einzuschätzen in welchem Rahmen sicher gearbeitet werden kann.
      Selbst wenn alle Simulationen durchgeführt und alle Daten eingeholt wurden, spiegelt die Theorie am Ende nicht ganz die Realität wieder. Am Ende ist die Schwindung dann doch 0,01% höher als gerechnet. Bei einem 1 Meter langem Teil macht das dann doch schon mal was aus.
      Dann gibt es den "begnadeten Pfuscher" der mit relativ geringen Änderungen den sehr kostspieligen (oft sogar kaum möglichen) Umbau des Werkzeuges verhindern kann aber auch erkennt wo die Grenzen sind (und die sind abhängig vom Kosten /Nutzen Aufwand fließend).
      Sich dann hinzustellen und rumzuheulen wie doof die von der Konstruktion sind ( auch die Kochen nur mit Wasser) und gleichzeitig die vorhandenen Möglichkeiten nicht ausschöpft wird keine lange Zukunft haben. Andersrum habe ich aber auch erlebt wie Leute schon die unmöglichsten Einstellungen gefahren haben um 1% Schwindung auszugleichen. Das sind dann wirklich Pfuscher! Die Grenzen sind da fließend. Ein Materialhersteller gibt ja auch Verarbeitungstemperaturen von bis an und nicht eine heilige stets einzuhaltende Solltemperatur.
      So einfach wie in den Beiträgen zuvor kann man es sich auch nicht machen.
    • Oimi schrieb:

      So einfach wie in den Beiträgen zuvor kann man es sich auch nicht machen.
      Ich weißß gar nicht, wer es sich in den Beiträgen einfach macht?!
      Eines jedoch ist Fakt:
      Auch die Spritzgießer müssen endlich für die Gestaltung ihrer Prozesse zu Prozessrichtlinien kommen!

      Solange sie sich diesem verweigern, werden sie nicht zu den gewünschten Prozessfenstern kommen und der notwendige *Bastel-Modus* wird unvermeidbar sein.
      Folge: Aufwendige QM-Systeme ....
    • Genau diese Dinge führen immer wieder zu Problemen.
      Auch hier gibt es einige Beispiele.
      Von einem HK auf einen KK zu spritzen, ist nicht optimal. Aber gut, das haben wir schon oft hier besprochen.
      Nun gibt es Teile, die sollen eine Matte Oberfläche bekommen.
      Gebe ich zu wenig ND bekomme ich Glanzstellen. Gebe ich zu viel, wird die Oberfläche super, meine Maße passen aber nicht mehr.
      Was macht man in solcher Situation?
      Es wird irgendwie ein Kompromiss gefunden.
      "Pass auf, ich kann dir ne schöne Fläche liefern, die Teile werden aber zu groß. Oder wir leben mit etwas Glanz, dafür sind die Maße da."
      Und genau solcher Murks, weil man das Werkzeug ja nicht ändern möchte, weil man ja noch basteln kann, schaffen ein minimales Prozessfenster.
      Und jedes Mal muss gebastelt werden, bis dieser Kompromiss erreicht wird.
      Und genau solche Dinge sollten nicht passieren.
      "Das drücken wir schon hin."
      Nein! Genau das wollen wir nicht! Wir wollen, wenn wir eine Form abmustern, auch noch Luft haben. Das Ding läuft vielleicht 10 Jahre und mehr. Und genau dieses Fenster, darin kann man dann arbeiten.
      Und läuft es schon auf Kante, dann hat man noch Luft, kann über einen Neubau reden, Anpassungen der alten Form.

      Wie Herr Behrens schon sagte, die Musterer schaffen die Probleme oft selbst.sie bekommen es ja schon hin. Und die Leute auf Schicht basteln sich immer wieder was hin.
      Das ist, meiner Meinung nach, ein unmöglicher Zustand, der so nicht sein sollte.
    • Moin,
      es geht ja eigtlich noch weiter. Wir spritzen Erzeugnisse, welche Elektronik enthalten. Diese müssen maßlich und optisch stimmen. Müssen zusätzlich noch den Nachweiß bringen, dass sie über Lebensdauer funktionieren. Die Erprobung dauert da schon mal 3 Monate.

      Es wurde da in der Vergangenheit auch gemustert und getrixt bis die Maße i.O. waren. Dann Erprobung und ausgefallen. Prozess geändert und dann waren die Maße wieder weggelaufen.

      Es hat lange gedauert, bis alle mitgenommen waren und nun ein großes Prozessfenster vorhanden ist.
    • Neuer Nutzer schrieb:

      Wir spritzen Erzeugnisse, welche Elektronik enthalten. Diese müssen maßlich und optisch stimmen. Müssen zusätzlich noch den Nachweiß bringen, dass sie über Lebensdauer funktionieren. Die Erprobung dauert da schon mal 3 Monate.
      Besonders solche Prozesse müssen REPRODUZIERBAR(!!) gemustert und in Serienfertigung laufen ... mit Hilfe von Innendruckkurven und Wärmebildern (Formteil) ist das kein Problem. Zumal würdet ihr damit extrem Kosten sparen und euer Image beim Kunden erheblich steigern ....

      REPRODUZIERBAR = Ausformprozess in Kavität reproduzieren :!: :!: