Deformationsverhalten in Abhäbngigkeit von Nadelverschlussdüsen

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    • @1u21 Hierbei ist ein Nadelverschlusssystem notwendig, damit es kein Glücksspiel wird. Bei teilkristallinen Kunststoffen ist es sehr viel aufwendiger und nur dann zu empfehlen, wenn entstehende Vakuolen nicht die mechanische Stabilität beeinträchtigen.

      Kannst Du bitte erklären wie der Zusammenhang zu verstehen ist zwischen NVD und Vakuolen?

      Ich wäre Dir auch sehr dankbar wenn Du darauf eingehen würdest, wie man den idealen Nachdruck ermittelt über Werkzeuginnendrucksensorik.....

      Vorab vielen Dank dafür
    • Always student schrieb:

      @1u21 Hierbei ist ein Nadelverschlusssystem notwendig, damit es kein Glücksspiel wird. Bei teilkristallinen Kunststoffen ist es sehr viel aufwendiger und nur dann zu empfehlen, wenn entstehende Vakuolen nicht die mechanische Stabilität beeinträchtigen.

      Kannst Du bitte erklären wie der Zusammenhang zu verstehen ist zwischen NVD und Vakuolen?

      Ich wäre Dir auch sehr dankbar wenn Du darauf eingehen würdest, wie man den idealen Nachdruck ermittelt über Werkzeuginnendrucksensorik.....

      Vorab vielen Dank dafür
      Musste mich erstmal in den alten Beitrag wieder reindenken.

      Der Zusammenhang besteht hierbei, wenn man einen dickwandigen Artikel hat bzw. von dünn auf dick spritzt und dieser nicht überladen werden soll. Damit in dem Fall Vakuolen bzw. Lunker vermieden werden sollen, wird mit einem zu hohen Nachdruck gefahren. Wenn es nicht vermeidbar ist einen dickwandigen Bereich hinter dem dünnwandigen Bereich zu haben und die Überladung zu vermeiden, müssen in dem Fall Vakuolen/Lunker in Kauf genommen werden. Sind die mechanisch irrelevant, kann man die auch haben ohne einen Nachteil in der Qualität zu haben. Nur können die sich optisch bemerkbar machen, je nachdem wie groß sie sind.
      Die NVD kann in dem Fall mit Drucksensoren für eine zuverlässige Qualität sorgen. Sprich die Vakuolen sind sich von zu Schuss zu Schuss sehr ähnlich und haben fast die gleiche Qualität. Ohne NVD wird das ganze schwanken, da der verbleibende Restdruck im Heißkanal einen Einfluss darauf hat. Da Kunststoffe keine festen Eigenschaften haben und sich jeder Schuss vom vorherigen Schuss unterscheidet, wird man so eine schwankende Qualität haben. Manche Teile werden in Ordnung sein, während andere Ausschuss sind. Damit das vermieden wird, sind Drucksensoren mit NVD notwendig.

      Den zweiten Part kann dir @Behrens besser erklären.
    • Always student schrieb:

      Bei teilkristallinen Kunststoffen ist es sehr viel aufwendiger und nur dann zu empfehlen, wenn entstehende Vakuolen nicht die mechanische Stabilität beeinträchtigen.
      Grundsätzlich bleibt festzuhalten, dass das *Direktanspritzen mit Nadelverschlusssystem* nach der *Direktanspritzung mit Stangenanguss* (nur bei 1fach-Kavität möglich und zudem nicht mehr zeitgemäß) die optimalste Anspritzart ist. Warum? Weil zwischen Schneckenvorraum (Prozessquelle/-ursache) und Kavität (Prozesswirkung) die *Lebensader Plastische Seele* am längsten mit Wärme LEBENDIG gehalten werden kann. Dieses ist besonders bei den teilkristalinen Kunststoffen für den Volumennachschub/Schwindungsausgleich notwendig, da diese Kunststoffe "lange leben und schnell sterben". Ergo: Es muss möglich sein, die Nachdruckwirkung der Maschine mit möglichst GERINGEM DRUCKVERLUST ZWISCHEN SCHNECKENVORRAUM UND KAVITAET lange wirken zu lassen! Da ist ein Kaltkanal tödlich und führt in der Regel zu "Vergewaltigungsprozessen mit zu hohem Nachdruck"!!
      Eine Vakuole (Lunker) ist das Gleiche, wie eine von außen sichtbare Einfallstelle, nur dass diese "Volumenfehlstelle" durch eine "Restschmelze der plastischen Seele" - heisst ein zu langsam abgekühlter Bereich (Hotspot) - entsteht.
      Merke: Vakuolen/Lunker sind ein Zeichen für einen schlechten thermische Zustand auf der Linie zwischen Schneckenvorraum (Prozess-Ursache) und Fließwegende in der Kavität (Prozesswirkung)!

      Always student schrieb:

      Ich wäre Dir auch sehr dankbar wenn Du darauf eingehen würdest, wie man den idealen Nachdruck ermittelt über Werkzeuginnendrucksensorik.....
      Jedes Teil braucht seinen individuellen Nachdruck, das heisst, dass der Nachdruck nur den *volumetrischen Schwindungsausgleich* bewirken soll. Daher ist es auch unsinnig, den Nachdruck an einem "bestimmten Innendruck" fest zu machen, gar sich eine Innendruck-Norm zu erstellen .... (soll's ja geben).
      Merke: Nur so viel Nachdruck wie nötig und so wenig wie möglich!
      Erfahrungsgemäß wird schon oft bei einer Musterung der Kardinalsfehler gemacht, dass die Teile, wenn optisch ok, mit für die Ausformung nicht notwendigem Nachdruck auf Maß "gedrückt" werden - was Schlimmeres (Überladung) kann ein Musterer der Serienproduktion und der Werkzeugwartung nicht antun!! Dieses Thema ist ein großer vermeidbarer Kostentreiber in den Spritzereien (Druckspannungen mit varierendem Verzug, Kunden-Freigabemaße nicht mittig der Toleranz, Werkzeugverschleiß, erhöhte Energiebedarfe).

      *NEUES Prozessdenken* ist überfällig, denn trotz *50 Jahre technischen Fortschritts* sind die ALTEN Fehlerbilder geblieben!

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von Behrens ()

    • @Behrens @1u21 vielen vielen Dank für die ausführliche verständliche Erklärungen. Ich bin noch nicht so lange im Geschäft und bin sehr dankbar für alles was ich lernen darf.

      Habe dazu 2 Fragen, sicherlich sind die selbstverständlich aber ich möchte das von Anfang an richtig verstehen und auch weitergeben.

      1. D.h plakativ gesagt wenn ich einen Kavitätsdruck von 400bar habe und der Druck im Schneckenvorraum 800bar ist dann habe ich 400bar Druckverlust im HK. Habe ich dann beim Nachdruck auch Verhältnismäßig den gleichen 50% Druckverlust im HK?

      2. Bei Vakuolen/Lunker kommen die kontinuierlich und nicht sehr sporadisch, oder?

      Habe seit Tagen beim PP ein Problem mit Vakuole beim Zusammenfluss um einen Fenster. Diese tritt sehr sporadisch und immer beim Zusammenfluss auf. Zu dem ist der Einfall in diesem Zusammenfluss auf der Auswerferseite 0,02mm größer als der Einfall in dem selben Zusammenfluss in der HK-Seite. Könntet Ihr bitte Eure Meinung dazu einbringen?

      Vorab vielen Dank

      Gruß
    • Wenn die Kavität bzw. Kavitäten voll gefüllt sind, wirkt beim Nachdruck kein Druckgefälle mehr. Heißt bei 500bar Nachdruck, wirkt überall ein Druck von 500bar.

      Vakuolen/Lunker und Lufteinschlüsse lassen sich reproduzieren. Tritt es nur sporadisch auf, kann es an der mangelnden Entgasung und/oder zu hohem Staudruck in der Schnecke liegen. Da wäre es hilfreich zu wissen, wie das Temperaturprofil ist und wie hoch der Staudruck ist.

      Ohne ein Bild der fraglichen Stellen und auch des Artikels, wird dir hier wohl kaum jemand helfen. Einfach ein Bild hier reinstellen würde ich nicht, da häufig firmeninterne Richtlinien es nicht zulassen. Da solltest du mit deinen Vorgesetzten vorher darüber sprechen, ob es in Ordnung ist oder nicht.
    • 1u21 schrieb:

      Tritt es nur sporadisch auf, kann es an der mangelnden Entgasung und/oder zu hohem Staudruck in der Schnecke liegen. Da wäre es hilfreich zu wissen, wie das Temperaturprofil ist und wie hoch der Staudruck ist.
      Trifft nur für Luft-/Gaseinschlüsse zu, nicht aber für Vakuolen/Lunker.

      Always student schrieb:

      1. D.h plakativ gesagt wenn ich einen Kavitätsdruck von 400bar habe und der Druck im Schneckenvorraum 800bar ist dann habe ich 400bar Druckverlust im HK. Habe ich dann beim Nachdruck auch Verhältnismäßig den gleichen 50% Druckverlust im HK?
      Dazu kann keine grundsätzliche Aussage gemacht werden, da es hierzu mehrere Abhängigkeiten gibt, wie z. B. Anspritzsystem und auch das Fließwegwandstärkenverhältnis in der Kavität. Fakt aber ist, dass auch während der Nachdruckphase ein Druckgefälle meßbar ist. Dieses läßt sich in den meisten Fällen schon sehr gut an den Kurven bei einem Teil mit 2 Druckfühlern angussnah und angussfern erkennen.
      Was auch sehr verbreitet ist: Heisskanal -> Torpedodüse -> Kaltkanal -> Tunnelanguss = Hoher Druckverlust zwischen Schneckenvorraum und Kavität auch während der Nachdruckphase ...

      DruckVerluste.jpg

      *NEUES Prozessdenken* ist überfällig, denn trotz *50 Jahre technischen Fortschritts* sind die ALTEN Fehlerbilder geblieben!

    • Temperatur im Zylinder alle Zonen 220C
      Temperatur im HK alle Zonen, sprich 1 Angussbuchse, 2 Verteiler und 8 Düsen alle 220C.
      Staudruck: 100bar vollelektrische Engel
      Einspritzzeit 0,18Sek. Spritzdruck beim Umschalten 450bar. Nachdruck 300bar.

      Diese Vakuole/Lufteinschluss tritt sehr sporadisch auf, mal nach 10 Schuss mal nach 5 Schuss und unterschiedliche Kavitäten.
      Ich hoffe man kann was erkennen
      Dateien
    • Always student schrieb:

      Ich bin noch nicht so lange im Geschäft und bin sehr dankbar für alles was ich lernen darf.

      Always student schrieb:

      Temperatur im Zylinder alle Zonen 220C
      Temperatur im HK alle Zonen, sprich 1 Angussbuchse, 2 Verteiler und 8 Düsen alle 220C.
      Staudruck: 100bar vollelektrische Engel
      Einspritzzeit 0,18Sek. Spritzdruck beim Umschalten 450bar. Nachdruck 300bar.
      @Always student , ich möchte dir nicht zu nahe treten, aber deine Aussage zu deinen Spritzgusskenntnissen und die genannten Parameter zeigen doch eher, dass du wenigstens mal eine Prozess-Basis-Schulung besuchen solltest. *Spritzguss* ist viel zu komplex, um es hier im Forum zu erlernen ... Sorry!

      *NEUES Prozessdenken* ist überfällig, denn trotz *50 Jahre technischen Fortschritts* sind die ALTEN Fehlerbilder geblieben!

    • Neu

      Temperatur im Zylinder alle Zonen 220C
      Temperatur im HK alle Zonen, sprich 1 Angussbuchse, 2 Verteiler und 8 Düsen alle 220C.
      Staudruck: 100bar vollelektrische Engel
      Einspritzzeit 0,18Sek.

      Diese Vakuole/Lufteinschluss tritt sehr sporadisch auf, mal nach 10 Schuss mal nach 5 Schuss und unterschiedliche Kavitäten.

      @Berens nur aus reiner Neugier und die große Wertschätzung Deiner Erfahrung und Fachkompetenz + die Dankbarkeit uns Dein Wissen zur Verfügung zu stellen, was gefällt Dir nicht bei diese Parameter? :whistling: Material: PP
    • Neu

      Always student schrieb:

      was gefällt Dir nicht bei diese Parameter? Material: PP
      1. Temperaturen Zylinder nicht auf "Entgasung bei Plastifizieren" modifiziert.
      2. Staudruck zu hoch.
      3. Einspritzgeschwindigkeit zu schnell.

      *NEUES Prozessdenken* ist überfällig, denn trotz *50 Jahre technischen Fortschritts* sind die ALTEN Fehlerbilder geblieben!