Wärmeträgeröl aus Werkzeug ablassen

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    • Wärmeträgeröl aus Werkzeug ablassen

      Hallo Forumsgemeinde,
      wir haben jetzt ein erstes WZ mit Öltemperierung im Einsatz und suchen nach einer "sauberen" Lösung bei Wartungsarbeiten das Öl aus dem WZ zu bekommen.
      WZ wird vor Abbau durch das Temperiergerät "leergesaugt" :S anschließend blasen wir vor der WZ-Zerlegung mit Druckluft die Temperierkanäle durch, trotzdem saut es denn Arbeitsplatz ein.
      Wie macht ihr dass? ?(
      Danke vorab für ein paar Anregungen.
    • Eines Vorweg:
      Wir haben keine Werkzeuge mit Öltemperierung.

      So gesehen ist es nur eine Idee:

      Im Werkzeugbau ein "Pumpensystem" hinstellen, welches die Werkzeuge mit einer Reinigungslösung
      spült.

      Ich denke da wird es Anbieter auf dem Markt geben, denn ihr könnt nicht die einzigen sein,
      die nicht auf verölte Werkbänke stehen.
    • Ich hab zwar nur kurz Erfahrung mit Öl machen können, aber ich denke Paddel hat recht. Öl ist immer eine riesen Sauerei, wenn man nicht ein spezielles System zur Reinigung hat.
      Und da macht ein Reinigung in einem geschlossenen System am meisten Sinn.
      Und ich bin mir auch sicher, das es solche Systeme auf dem Markt gibt.
    • Nehmt einen Kanister oder Fass und adaptiert am Deckel einen Schlauch den ihr per Kupplung an Euren Wassernippel (...Verzeihung....Ölnippel :P ) am Werkzeug anschließen könnt. Dann mit Druckluft das Öl in den Kanister/Fass blasen.

      Achtung! Der Kanister/Fass benötigt auch noch eine Entlüftungsöffnung. Die muss, je nach Betriebsdruck Eurer Luft groß genug sein um die zugeführte Luft wieder aus dem Kanister zu bringen. Sonst kann es Probleme geben :D

      So wird das eine halbwegs saubere Sache.

      LG

      Klabuster
    • In den Temperierkreisen sind "Sackbohrungen". Diese Führen zu Ölrückständen in der Form und können nicht gereinigt (ausgeblasen) werden.
      Diese Sacklöcher können durch Absperrungen direkt an den durchströmten Temperierkreisen "abgetrennt" werden.

      Grundsätzlich "blasen" unsere Kunden die Kreisläufe nach der Produktion aus und verschließen die Bohrungen.
    • Wir sind von Öl ganz weg gegangen. Es war eine Sauerei ohne Ende. Allein die Reinigung der Tempereiergeräte war eine Zumutung für die Mitarbeiter.
      Ölkrusten bis hin zur Kohlebildung an den Heizstäben...
      Wir betreiben die Ölgeräte mit Wärmeträger RO200 von Regloplas. Das Medium ist auf Glykolbasis aufgebaut und wasserlöslich.
      Die sauberste Lösung ist allerdings Druckwasser. Allerdings auch nicht ganz ungefährlich.

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von Hateman ()

    • Behrens schrieb:

      Ziel sollte es immer sein, komplett vom Medium Öl auf Wasser umzustellen! Ohnehin ist Wasser effizienter für den Temperierprozess ...
      Bis ca. 130°C stimmt die Aussage, dann schlägt das Pendel zugunsten des Öls um. Das Wasser verliert mit steigender Temperatur sehr stark an Wärmekapazität und speichert pro kg somit wesentlich weniger Wärme. Die Dichte und Viskosität von Wasser und Öl ähneln sich, womit die Durchflussmengen ähnlich sind. Aus Sicht des Prozesses ist dann Öl zu bevorzugen.
      Ich kann es voll und ganz nachvollziehen, dass man gerne Wasser nimmt, weil das Handling einfacher ist, aber ab ca. 160°C treten weitere sehr kritische Effekte auf. Hab ich konventionelle Temperierkanäle, müssen diese gegen den hohen Druck sicher abgedichtet sein. Nutze ich konturnahe Temperierung, tritt noch die Kavitation auf. Diese schädigt das Gefüge und öffnet über die Zeit durch die starke Korrosion und den Dampfdruck den Einsatz vom Kanal aus. Hab ich ein undichtes System, besteht die Gefahr von überkritischen Dampf. Den sieht man nicht, man hört ihn nicht und spürt ihn dann, wenn es zu spät ist. Er verhält sich wie ein glühendes Messer zu Butter.

      Wie @Schmidt-WFT schon erwähnt hat, gibt es diverse Sacklochbohrungen. Viele Werkzeugbauer sparen sich ein paar Cent für die Stopfen, damit das Sackloch geschlossen wird. Bei Öl merkt man dies bei jeder Wartung, dass noch sehr viel Öl im Werkzeug war, bei Wasser weniger. Kritisch wird es bei Wasser dann, wenn sich Kalkablagerungen in diesen Sacklöchern bilden. Die Strömung innerhalb dieser Sacklöcher ist nahe 0 und Kalk, sowie andere Schwebstoffe, können sich wunderbar absetzen und irgendwann verengen oder verschließen diese den Kanal. Eine Werkzeugreinigung muss dann mechanisch erfolgen.
      Zum anderen gibt es auch Temperieröle auf dem Markt, die das Problem der Verkohlung massiv reduziert haben. Die verhalten sich bei 100°C schon wie Wasser von der Viskosität und Dichte und speichern auch mehr Energie. Somit können variotherme Prozesse besser realisiert werden.
    • Technisch ist Temperierung mit Druckwasser zwar bis 180°C bspw für die Hochleistungskunststoffe möglich, aber auch mit erheblichen Sicherheitsthemen verbunden.
      Um den Siedepunkt des Wassers auf knapp 200°C zu erhöhen, muss das System mit übr 15 Bar beaufschlagt werden.
      Das muss das System aushalten und jedes Mal beim Abfahren gibt es einen Drucklastwechsel.
      Dazu kommt, dass bei einer Leckage und Austritt des Mediums der Druck schlagartig abfällt und es zur spontanen Verdampfung mit einer Volumenzunahme vom Dampf auf das ca. 1000 fache kommt!

      Außerdem muss man sich - von Dichtungen mal abgesehen - um Verkalkung und Korrosion keine Gedanken machen.