Kühlung in Zeiten von BimSchV und Phase Down

    Diese Seite verwendet Cookies. Durch die Nutzung unserer Seite erklären Sie sich damit einverstanden, dass wir Cookies setzen. Weitere Informationen

    • Kühlung in Zeiten von BimSchV und Phase Down

      Ich möchte ein Thema anreißen, dass mich die letzten Monate sehr beschäftigt.
      Wir haben zwei Kühlkreise. Einen für unsere Werkzeuge mit 16°C kaltem Wasser über eine Kältemaschine, die Kühlmittel verwendet, welches nicht mehr nachgefüllt werden darf. Den zweiten für unsere Hydraulikkühlung. Dort können wir Temperaturen bis ca. 30°C tolerieren und kühlen dies über einen Kühlturm zurück. Allerdings verursacht der Kühlturm durch die 42.BimSchV einiges an Betriebskosten im Jahr.
      Zusätzlich nutzen wir einen Teil der Abwärme aus der Kältemaschine zur Büroheizung.

      Folgende Fragen beschäftigen mich:
      1) Auf welches Kältemittel setzt ihr bei zukünftigen Anlagen? Propan, Propen und Ammoniak sind für mich kritisch. Scheinen aber auf Grund des Phase Downs am zukunftssichersten zu sein. Neben dem Ziel mit möglichst wenig Kältemittel auszukommen.
      2) Wenn man keine Legionellenprüfung mehr benötigen will, kommt man da nur mit Trockenkühlung bzw. Freikühlern hin. Jedoch sind die im Sommer im Wirkungsgrad schlechter als ein Kühlturm oder eine Hybridkühlung und müssen über Notwasserkühlung unterstützt werden. Aber wieviele Betriebsstunden im Jahr ist das der Fall? Laut der Tabelle nach DIN 4710 ca. 60 h im Jahr. Treffen diese Berechnungen angesichts des letzten Sommers überhaupt noch zu?
      3) Wie sinnvoll ist die Abwärmenutzung, wenn man ca. nur 35 bis 40°C Wassertemperatur erzeugen kann? Aktuelle Wärmerückgewinnungen zapfen ja oft die Wärme aus dem Kältemittel an und müssen erste mit einem weiteren Verdichter auf 55°C oder höher gebracht werden. Dadurch muss die Kältemaschine aber gerade im Winter arbeiten, wenn sie eigentlich nicht laufen müsste. Das würde die Winterentlastung ad absurdum führen.

      Zur Information: Wir haben uns im letzten Jahr verschieden Kälteanlagenbauer eingeladen und Konzepte anbieten lassen. Wir haben also einige Angebot vorliegen. Dadurch haben wir auch eine Überblick über Anschaffungs- und Betriebskosten. Jedoch ist darin immer die Unsicherheit des Wetters und die daraus resultierenden Betriebsstunden für Lüfter, Verdichter und ähnliches.

      Mich würde es freuen, wenn ihr ein paar Erfahrungen und Meinungen abgeben würdet. Vielen Dank.
    • Mit 60 h werdet ihr sicher nicht hinkommen,
      es waren bereits bei den leerlaufenden (mit Wasser betriebenen) Freikühlern bereits im Schnitt etwa 200 bis 300h/a, in denen die Kühlwassertemperatur überschritten wurde, welche zusätzlich mit Besprühung ausgestattet sind.
      Diese fallen aber m.W. (da bin ich aber nicht sicher) auch unter die BImSch, so dass aktuell hier mit Wasser-/Glykolgemisch gearbeitet wird, was die Wassertemperatur bei gleich großem Kühler etwas anhebt, es ist also ein größerer Kühler (teurer) nötig.

      Nur auf die sehr alte DIN (ich glaube von 1960 oder so) würde ich mich da nicht mehr verlassen, man müsste diese Kurven vermutlich um 2K anheben,
      abhängig vom Standort.
      Gruß
      Hans

      Nachtrag:
      Annahmen gelten für ca. 30°C Kühlwassertemperatur
    • Hallo. Die Hybriden oder adiabaten Freikühler fallen meines Wissens unter die 42.BImSchV, weil sie Wassernebel bzw. feine Tropfen erzeugen, die eingeatmet werden können (Aerosol).
      Ich beziehe mich auf die reinen trocken laufenden Kühler.
      Weitere Frage: Bezieht sich das Wort freikühler sowohl auf jene, die mit Wasser oder Wasser/Glycol Gemisch arbeiten, als auch auf die, welche mit Kältemittel arbeiten (luftgekühlte Kondensatoren)?
      Ich meine erstere.
      Danke für die Zahl. Empfinde 300 h als eher passend.
    • ich meinte die mit Wasser oder Wsser-/Glykolgemisch betriebenen Apparate.
      Die Stundenanzahl wird aber auch sehr stark vom reginalen Standort abhängen, dürfte also im Raum Stuttgart erheblich höher sein, als an der Ostseeküste.
      Eine exakte Vorhersage ist wahrscheinlich unmöglich, höchstens eine Abschätzung für die letzten Jahre.
      Die DIN umfasst übrigens den Zeitraum von 1951 bis 1970, vielleicht gibt es ja eine neue Ausgabe.
      Gruß
      Hans
    • An der Tabelle steht Stand 2002. Immerhin nicht ganz alt. Standort ist berücksichtigt.
      Mittlerweile sind wir auch davon abgekommen alles hochzurechnen. Wie das Klima wird, kann keiner verlässlich sagen. Wir beachten jetzt bei der Betriebskostenrechnung eher, welche Kosten wir auf jeden Fall gegenüber unserer bisherigen Anlage sparen können. Und wir betrachten den Extremfall im Sommer, wenn es über 30°C hat. Für diesen Fall muss die Produktion weiterhin störungsfrei laufen.
    • Schonmal danke an euch für die Tipps.
      Habe nun schon viele Artikel über Freikühler gelesen. In Frage kommt für uns entweder den Kühlturm durch eine Plattenwärmetauscher (PWT) von unserem Hydraulikkreis zu trennen, oder komplett auf einen Freikühler umzusteigen.

      Kühlturm mit PWT hat den Vorteil geringerer Investitionskosten, friert im Winter nicht zu, hat im Sommer mehr Reserve. Dafür fallen weiter Kosten für 42.BImSchV, Wasser und mehr Biozid, Enthärter etc. an. Durch den PWT verliert man glaube ich ca. 2-5 °C und braucht einen zusätzlichen Tank.

      Freikühler ist teurer in der Anschaffung, frisst mehr Strom, benötigt aber keinen PWT, wenn man ohne Glykol arbeitet. Dafür kann er unter -10°C abfrieren bzw. kann nicht betrieben werden, bis es wieder warm ist. Dazu bekommt man im Sommer ab ca. 30°C Außentemperatur 35°C warmes Wasser zurück, was für uns das Maximum darstellt und wir müssen mehr Kosten kalkulieren.

      Wer von euch hat Erfahrungen bei derartigen Umstellungen? Habe bedenken, dass wir mit dem Kühlturm in den nächsten Jahren von Seiten des Bundes noch mehr Bürokratie auferlegt bekommen. Auf der anderen Seite sehe ich beim Freikühler im Winter, sowie bei Temperaturen über 30°C Grenzen. Adiabate Besprühung wäre eine Alternative, aber auch kostspieliger als ein PWT mit Kühlturm und fällt ebenfalls unter die 42.BImSchV.

      Ich weiß, ich habe sehr viel geschrieben. Aber ich wollte beschreiben, was ich bisher herausgefunden habe.
    • Preform schrieb:



      Diese fallen aber m.W. (da bin ich aber nicht sicher) auch unter die BImSch, so dass aktuell hier mit Wasser-/Glykolgemisch gearbeitet wird, was die Wassertemperatur bei gleich großem Kühler etwas anhebt, es ist also ein größerer Kühler (teurer) nötig.
      Nachtrag:
      Annahmen gelten für ca. 30°C Kühlwassertemperatur
      Kann ein größerer Kühler das wirklich ausgleichen? Wenn wir von maximaler Temperatur von 30 oder 35°C im Hydraulikkreis ausgehen, liefert ein trockener Freikühler meines Wissens nach ca. diese Temperatur nur bis zu einer Außentemperatur unter 25 bzw. 30 °C. Ein größerer Kühler erhöht doch nur die Kühlleistung und verringert nicht das Temperaturniveau, oder?
    • Okay. Aber ich komme im Sommer nie unter Außentemperatur +3 oder +5°C, oder? Außer mit Adiabatik und Besprühung.

      Tendiere nach einigen Berechnungen der Betriebskosten dazu, den Kühlturm zu behalten und mit einem Plattenwärmetauscher vom internen Kreis zu trennen. Habe im Sommer dann mehr Reserve und minimiere die Nachteile.
      Selbst mit den Wasserkosten ist der Kühlturm im Betrieb für uns günstiger als ein Trockenkühler. Der Trockenkühler zieht immens mehr Strom über die Lüfter. Während der Kühlturm mit einem 4 KW Lüfter auskommt, braucht ein Freikühler mit 300 KW ca. 12 KW. Setze ich bei beiden gleich viele Betriebsstunden an, verursacht der Freikühler die höheren Betriebskosten, selbst wenn ich 800 m3 Wasser mit Kühlturm im Jahr verbrauche.
    • Bedenke aber dass dann jedes Einschalten des Kühlturmes nach längerer Pause (7 Tage ?) wie eine Neuinbetriebnahme zu handhaben ist, also vorher Wasserprobe mit Analyse im zugelassenen Laber, wenn diese okay, dann erst einschalten.
      Und wünsche Dir, dass keine Oma (oder Opa) in der Nachbarschaft an irgendeinem Lungenproblem stirbt.
    • Die Problematik ist mir bewusst. Ich kann die gesundheitlichen Bedenken verstehen und möchte auch keinen Menschen gefährden. Es kommt der Eindruck auf, dass man sich mit einem Kühlturm als Gefährder einstufen muss. Der bürokratische und finanzielle Aufwand muss aber von den kleinen mittelständischen Unternehmen gestemmt werden können.

      Kann irgendjemand Erfahrungen von einer Umstellung von Kühlturm auf Freikühler bzw. adiabaten Freikühler, Hybridkühler geben?
      Wie sehen die tatsächlichen Betriebskosten aus?
      Wie ist der Wartungs- und Reparaturaufwand im Vergleich zum Nasskühlturm?
      Wieviel Biozid kann man einsparen?
    • Lass Dir anhand Deiner individullen Daten (Wasseranalyse vom Frischwasser, Kosten Frischwasser und Abwasser, Kühlleistung, Betriebsstunden) mal ein Angebot machen (alle die Anlagenanbieter machen das ) dann vergleiche deren berechnete Kosten mit Deinen tatsächlichen Kühlturmkosten (darfst halt vorher nicht mitteilen) die berechneten sind vermutlich zu hoch.
      Die Betriebskosten der Freikühler vermutlich etwas zu niedrig, aber das Ergebnis dürfte vermutlich trotzdem zugunsten der freien Kühlung ausfallen (zu kurze Zeitannahmen für die Zusatzkühlung)
    • Ich habe Angebote von drei Anbietern vorliegen. Einer hat eine ausführliche Betriebskostenaufstellung gemacht, die sich gut nachvollziehen lässt.
      Darin ein Freikühler mit 230 KW Kühlleistung von Lüftern mit 11,6 KW belüftet. 6.000 Betriebsstunden werden mit der Lüfterleistung von 25% veranschlagt. Kam mir sehr komisch vor. Habe jetzt aber in der Literatur (Reisner - Fachwissen Kältetechnik) entdeckt, dass bei einem geregelten Lüfter von 25% ausgegangen werden kann, wenn er mit halber Drehzahl läuft. Hm. Wie genau das zur Praxis passt, weiß ich nicht. Ich gehe davon aus, dass die Lüfter in warmen Sommermonaten auf Vollast laufen und im Winter unter Teillast. Über das Jahresmittel mag das stimmen.
      Unser Kühlturmlüfter läuft auch nicht permanent, hat zwei Stufen 1 und 4,1 KW. Somit dürfen die Verteilung der Betriebsstunden der Lüfter beim Kühlturm und Freikühler wieder vergleichbar sein.
      Ich habe eine Tabellenkalkulation erstellt, in der ich alle Betriebskosten gegenüberstellen kann. Biozid- und Wasserverbrauch ebenfalls. Da ich fast alle Faktoren gut ermitteln oder ablesen konnte, hängt es nur noch an den Betriebsstunden der Lüfter, dem Betrachtungszeitraum und den Investionskosten. Der Freikühler kostet in der Anschaffung mehr.
    • Guten Abend,
      tendenziell wird es in Zukunft immer weniger offene Kühlkreise geben. immer weniger Planungsbüros setzen auf diese Technologie. Die Gefahr der Entstehung von Legionellen ist bei dieser Technologie immer da. Aktuell betrachtet man das Wasser als Fluid und analysiert auf Legionellen und KBE. Da Legionellen gerne auch mal Ausflüge in den Aerosolen (kleinen Wassertropfen ) machen, besteht immer die Gefahr der Verbreitung in einem bestimmten Radius. Die nächste Art von Legionellenmessungen wird in Zukunft sicher auch ein genormtes Verfahren werden, bei dem diese Aerosole analysiert werden. Aktuell aber noch kein Thema. Vielleicht aber zu diskutieren für Investitionen und Unterhaltskosten in der Zukunft.
      Vorteil ist sicher die Möglichkeit enorme Kühllasten auf kleiner Fläche abzuführen. Der Unterhalt und Betrieb bedeuten aber auch die Investition in viel Chemie und Biozide, bei gleichzeitig erforderlicher Anwendungskompetenz des Betreibers.
      Die meisten Kühlkreise für Werkzeug- und Maschinenkühlung sind noch immer halboffen. Hier entstehen Probleme mit Bakterien und Korrosion. Meist ist die Wasserqualität eher schlecht.
      Kühlkreise, die druckbehaftet und damit geschlossen sind, haben hier einige Vorteile hinsichtlich Wasserqualität und deren Optimierung.
      Ein weiterer Punkt sind Filter, welche sich im Hauptvolumenstrom befinden und mit dem Anlagenwasser zurückspülen. Sie können Bakterienwachstum fördern und erhöhen die Nachfüllwassermenge und Investitionen in die Wasseroptimierung.
      Außenkühlung mit geschlossenen WT erfolgt immer mit Wasser - Glykol und die Effektivität ist solide.

      Vielleicht hilfreich?
    • Das ist sehr hilfreich. Vielen Dank. Habe auch den Eindruck, dass Freikühler in allen Formen in vielen Spritzereien Verwendung finden. Habe mir einige Betriebe in der Gegend angesehen.
      Hatte bisher Bedenken wegen des höheren Temperaturniveaus für das Hydraulikwasser. Habe heute ein Gespräch mit einem größeren Spritzgießmaschinenhersteller geführt, von wir über 50% unserer Maschinen betreiben. Laut seiner Aussage können diese auch mit Wasser mit ca. 35-40°C noch gut gekühlt werden.
      Ich habe mir Messdaten der vergangenen 5 Jahre für unsere Region vom Deutschen Wetterdienst geholt. Daraus ging hervor, dass es die letzten Jahre im Schnitt schon leicht wärmer geworden ist. Bedeutet, dass die Winter unter -10°C selten geworden sind, was für einen glykolfreien Freikühler spricht und dass der letzte Sommer einen Tag mit 35°C hatte. Ca. 5 Tage hatten über 30°C. Somit würden wir vermutlich mit Trockenbetrieb hinkommen.
      Für kritische Phasen bieten die Hersteller der Rückkühler ja Besprühung mit Frischwasser oder eine Notwasserkühlung über Stadtwasser und WT an. Die Besprühung fällt je nach techn. Ausführung mal unter die BIMSCHV oder nicht. Die Notwasserkühlung nicht.
      Wenn die Biozidkosten auch sinken würden, wäre mir schon geholfen. Außerdem weiß ich auch nicht, ob wir mit unserer kleinen Mannschaft den bürokratischen Aufwand für eine Kühlturm noch stemmen können, oder wollen.

      Rechne nun seit Tagen immer mal wieder abends hin und her. Nicht alles kann man vorhersagen. Bin nur definitiv zu dem Schluss gekommen, dass sich eine Kältemaschine für unseren Werkzeugkreis (16°C) mit Winterentlastung lohnen würde. Was die Hydraulikkühlung und die der Temperiergeräte angeht, komme ich langsam auch weiter. Auch dank euch.

      Nebenbei werde ich überprüfen, ob wir wirklich 16°C in diversen Werkzeugen brauchen. 18-20°C würden die Kältemaschinen ebenfalls entlasten. Ich vermute, dass wir da noch am Volumenstrom arbeiten müssen. Jedes Grad wärmer, dass ich in unseren Kreisen tolerieren kann, spart Geld.
    • Referenz schrieb:

      Bin nur definitiv zu dem Schluss gekommen, dass sich eine Kältemaschine für unseren Werkzeugkreis (16°C) mit Winterentlastung lohnen würde.
      Dieses halte ich für zu kalt, da dadurch im Sommer Kondenzwasserbildung zum Problem in der Spritzerei wird, ausser sie ist klimatisiert. Ich möchte mich nicht in das Thema *Wasserqualität* reinhängen, jedoch eines ist aus dem, was sich hier im Forum spiegelt und was ich in den Spritzereien oft mitbekomme leider Realität: Das Thema Kühlen/Temperieren ist überwiegend erbärmlich besetzt! Immer wieder z. B. wird daran geglaubt, umso kälter das Wasser, umso besser die Kühlleistung im Werkzeug ... Schaut man sich die Kühlprozesse an, dann stellt sich in den meisten Fällen heraus, dass diese
      - nicht im turbulenten Bereich laufen - ist eine große Wissenslücke bei den Einrichtern
      - mit zu niedrigen Drücken laufen
      - zu geringe und unkontrollierte Volumenströme haben
      - durch serielles Anschließen zu lange Fließ-Strecken zurücklegen (Druckgefälle)
      Ergo: Effizienz sehr schlecht!

      Das *Kaltwasser* in einer Spritzerei sollte min. bei 20°C gefahren werden und es sollte ein Kühlsystem *Freiluft-/Kompressor-Kombination* sein, damit immer energetisch effizient das 20°C-Wasser für die Spritzerei sichergestellt ist - egal welche Aussentemperatur der Petrus liefert :thumbsup:

      Referenz schrieb:

      Für kritische Phasen bieten die Hersteller der Rückkühler ja Besprühung mit Frischwasser oder eine Notwasserkühlung über Stadtwasser und WT an. Die Besprühung fällt je nach techn. Ausführung mal unter die BIMSCHV oder nicht. Die Notwasserkühlung nicht.
      Das sind doch üble *Hilfskrücken*, die immer wieder durch schlechte Kühlanlagen-Verkäufer ins Spiel gebracht werden, damit die Kosten für die Anlage möglichst günstig runtergerechnet werden können. *Notwasserkühlung über Stadtwasser* ist ohnehin eine schändliche Lösung! Ich kann nur jedem Spritzgießer empfehlen, sich nicht auf solche *Billiglösungen* (und Notbasteleien) einzulassen. Seriöse Profis der Kühlanlagenanbieter empfehlen ohnehin einen Sicherheitsfaktor für die Anlagen-Leistung - sollte der Spritzgießer auch verlangen.
    • Vielen Dank Herr Behrens. Ihre Einwände zu kalten Werkzeugtemperaturen kenne ich. Das wird die nächste Stelle sein, an der ich ansetzen möchte. Ich will ermitteln, bei welchen Werkzeugen so niedrige Temperaturen gebraucht werden. Das sind überwiegend PP Teile und welche Durchflussmengen dort anliegen, welche Temperaturdifferenz zwischen Ein- und Ausgang, sowie die Verbrückung überprüfen. Wie die Ablagerungen in den Kühlkanälen sind, werde ich auch noch prüfen.
      Wäre es eventuell interessant den Druckverlust durch eine stärkere Pumpe im Werkzeugkreis zu kompensieren?

      Den Eindruck der "Hilfskrücken" habe ich mittlerweile auch. Ein Anbieter hat dies auch direkt gesagt und gemeint, so etwas würde er nicht anbieten.
      Zum Verständnis: Im Zweifel lieber ein paar KW mehr für den Freikühler einplanen?
      Unsere Maschinen haben eine Gesamtanschlusswert von 811 kW. In der Literatur habe ich als Empfehlung 25-30% dieses Wertes als abzuführende Kühlmenge gefunden. Dementsprechend müsste ich den Kühler für 243 KW plus 10-20% Reserve für knapp 320 KW auslegen. Die abzuführende Wärmemenge für den Werkzeugkreis würde ich über eine Kompaktkältemaschine abführen (aus Platzgründen), weshalb diese Menge nicht über den Freikühler laufen müsste. Liege ich da richtig?
    • Referenz schrieb:



      Nebenbei werde ich überprüfen, ob wir wirklich 16°C in diversen Werkzeugen brauchen. 18-20°C würden die Kältemaschinen ebenfalls entlasten. Ich vermute, dass wir da noch am Volumenstrom arbeiten müssen. Jedes Grad wärmer, dass ich in unseren Kreisen tolerieren kann, spart Geld.

      Sehr guter Ansatz. Die Sichtweise, dass kälteres Wasser einen großen Einfluss auf die Zykluszeit hat, stimmt nur Ansatzweise.
      Hier ein paar Argumentationshilfen für dich:

      1. Der Wärmestrom wird durch den Temperaturgradienten bestimmt. Das heißt, dass die Temperaturdifferenz durch den Weg dividiert wird. Bei einer Schmelzetemperatur von 220°C und 20°C Wassertemperatur, ergibt sich eine Differenz von 200°C oder 200K. Habe ich einen Abstand von 10mm zwischen Wasser und Kunststoff, ergibt sich ein Temperaturgradient von 20K/mm. Reduziere ich jetzt die Wassertemperatur auf 16°C, ergibt sich ein Temperaturgradient von 20,4K/mm. Macht also ein Plus von unglaublichen 2%. Reduziere ich den Abstand zwischen Wasser und Kunststoff, ergibt sich ein Temperaturgradient von 40K/mm bei 20°C Wassertemperatur. Macht ein Plus von 100%. Diese Aussagen gelten für stationäre Zustände.

      2. Beim Spritzguss verläuft der gesamte Prozess instationär. Das heißt, dass es viele Beziehungen gibt, die nicht mehr linear sind, sondern quadratisch ablaufen. Hier muss ich die Theorie anführen:

      dQ/dt = a* dT^2/dx^2

      dQ stellt hierbei die abzuführende Wärmemenge dar, dt die Zeit in der es passieren soll, a ist Materialabhängig, dT die Temperaturdifferenz und dx der Abstand. Das ganze ist noch eindimensional, weil es sich sehr gut händisch nutzen lässt.

      Verringere ich die Wassertemperatur auf 16°C erhalte ich überschlagsmäßig einen Vorteil von 4% für den Wärmetransport. Halbiere ich den Weg, erhalte ich ein Plus von 400%(Vierhundert).

      3. Großer Vorteil einer höheren Wassertemperatur bei PP und PE, ist eine schnellere Kristallisation der Randschicht. Es tritt bei PP und PE immer auf und kann nicht verhindert werden. Ein kälteres Werkzeug verzögert es nur. Das Bauteil erreicht also schneller die endgültige Geometrie.

      4. Du hast es richtig erkannt. Die höhere Wassertemperatur spart Geld. Zieht ihr die richtige Auslegung der Werkzeuge durch, spart ihr auch massiv Kühlkosten und braucht das Wasser nicht noch stark über Kältemaschinen abzukühlen bzw. spart ihr euch auch die Kältemaschinen.
    • Leider bringt mir das nichts für bestehende Werkzeuge. Aber für neue werde ich darauf achten, da ich mittlerweile auch die Anforderungen für neue Werkzeuge stellen kann.

      Könnte mir noch einer was zu der Auslegung des Freikühlers sagen? Wenn freikühler würde ich trocken bevorzugen.
    • Referenz schrieb:

      Leider bringt mir das nichts für bestehende Werkzeuge.
      Diese Aussage hört man leider immer wieder ... Schaut euch doch einfach mal an, wie die sogenannten "alten" Werkzeuge gefahren werden! Einfach mal kritisch schauen:
      - wieviel Kühlkreise sind *gebrückt* angeschlossen?
      - wie groß ist der Volumenstrom im Verhältnis zum Durchmesser der Kühlung?
      - recht der Volumenstrom für turbulente Strömung?
      - usw. usw.

      Immer wieder ist auffällig, dass vor Ort an der Spritzgussmaschine noch reichlich Potential kühltechnisch überhaupt nicht genutzt wird, auch bei "alten" Werkzeugen! Dieses meist aus Unwissendheit oder es wird schnell die Aussage "haben wir immer so angeschlossen, haben dei *Experten* beim Mustern so festgelegt" zur Entschuldigung des "Nichtstun"!

      Immer Gutes in Frage stellen um Besseres zu schaffen!