Innendruck + Innendruckvrlauf Plötzlicher Abfall der Kurve.

    Diese Seite verwendet Cookies. Durch die Nutzung unserer Seite erklären Sie sich damit einverstanden, dass wir Cookies setzen. Weitere Informationen

    • Innendruck + Innendruckvrlauf Plötzlicher Abfall der Kurve.

      Hallo Zusammen,

      habe aktuell das Problem das meine Innendruckkurve die über eine Integralüberwachung überwacht wird, plötzlich schlechter aussieht und grundsätzlich 150bar weniger Innendruck vorhanden ist.(über die komplette Laufzeit des Einspritz- bzw. Nachdruckvorgangs. Es handelt sich um eine Maschine mit 2 Auswerferseiten, also auch 2 Innendruckfühlern die beide die selbe Veränderung zeigen. Die Formteile (4+4-fach Werkzeug) weisen jetzt auch einen nicht korrekten Füllungsgrad auf (halbvoll) ca 96 Prozent. Das Material ist PA6 mit 30% GF. Es wird mit anliegender Düse und einem HK mit Nadelverschluss gearbeitet. Es handelt sich um ein Hybridbauteil mit relativ großen Einlegeteilen ca. 50 Prozent des Formteils.

      Was kann passiert sein ?

      -Einspritzzeit ist noch konstant.
      -Einspritzdruck ist nahezu konstant.
      -Temperaturfühler in den WZ Hälften sind konstant.
      -Heißkanalzonen sind konstant.
      -Temperiergeräte sind konstant (HB-Therm mit Einzelkreislaufüberwachung)
      -Temperautr Einlegeteil konstant.

      Meine aktuellen Maßnahmen sind :

      -> Neue Materialcharge
      -> Externer Trocknungsvorgang mit exaktem Taupunkt um Übertrocknung auszuschließen

      Hat noch jemand eine Idee wie es dazu kommen kann ? Bin um jeden Tip dankbar ?( :thumbsup:
    • -Umgeschaltet wird über Volumen

      -Innendruck dient zur Überwachung Grund: Nur eine Kavität besitzt einen Innendruckfühler

      -Zylinder Temperaturen sind unverändert und es wurde nichts gewechselt oder kalibriert

      -Maschine ist Baujahr 2018 mit hochverschleißfester Spritzgarnitur RSP wurde überprüft da HK - WZ Nachdruckzeit von 1,5s (Siegelpunkt) auf 10s Massepolster bleibt konstant.

      -Druck geht nach Schwindung nicht auf 0 (Innendruckkurve im Anhang)

      -Parameter wurden nicht verändert - Alter Stand geladen.

      -Materialcharge / Materialtrocknung mit Restfeuchteprüfung wurden geändert und überprüft

      -Zylinder + Schnecke komplett mit ASA-Clean gereinigt vor Materialwechsel.


      Neuste Erkenntnis : Die Biege-Trenn Werkzeuge für die Einlegeteile wurden mit einem Schmiermittel behandelt (Thiol). Da diese Einlegeteile schon ein größerer Teil des Volumens darstellen gut möglich dass dieses Mittel mein Prozess beeinflusst. Ist wohl leicht entzündlich und instabil???

      Meinungen ?? Wie sieht die Kurve aus ? Meiner Meinung nach ist die Kurve an sich völlig in Ordnung der Verlauf ist ähnlich nur eben 100 - 150 bar geringer als vorher.

      Vielen Dank für die Rückmeldungen :thumbup:
      Dateien
    • Hallo,

      Der Innendruckfühler sitzt am Fließwegende, richtig? Was macht der Umschaltdruck der Maschine, ist der angestiegen? War vorher auf den Einlegeteilen ein Ölfilm zu sehen/ fühlen? Sind die Einlegeteil nun "stumpf"?

      Besprüh mal ein Paar Einlegteile mit einem leichten Ölfilm und schau ob sich der Druck verändert. Oder anders herum, wasch ein paar Einlegeteile mit Isopropanol ab und schau ob sich der Druck verändert.

      mfg Daniel
    • Patrick_93 schrieb:

      der Verlauf ist ähnlich nur eben 100 - 150 bar geringer als vorher.
      - Demnach habt ihr vorher einen max. Innendruck von 450 bar gehabt?

      - Wo ist die Masterkurve? Ich würde empfehlen, diese immer im Bildschirm mit anzuzeigen.

      Patrick_93 schrieb:

      die über eine Integralüberwachung überwacht wird
      Integralwert ist wenig aussagefähig, da er sich aus der Multiplikation mehrerer Werte ergibt, somit keine sinnvolle Aussage!
      Qualitätsüberwachung über Maxwert (Toleranz +/- 5%) reicht völlig aus.
      Die Form der IST-Kurve kann 1x pro Schicht mit Masterkurve verglichen werden, das reicht aus.

      Patrick_93 schrieb:

      -Umgeschaltet wird über Volumen
      Wenn ihr schon die Fühler habt, dann wäre es sinnvoll, damit auch umzuschalten!! Bei Etagenwerkzeug (oder ist das eine Tandem-Machine?) 4+4 würde ich mit allen Kavitäten umschalten! Eigentlich liegt der echte Mehrwert (70%) der Fühler im Regeln (Kavität regelt Maschine!)!
    • -Fühler sitzt am Fließwegende richtig.

      -Der benötigte Spritzdruck ist konstant geblieben.

      -Die Teile hatten leider immer einen leichten Ölfilm, daher wird es schwer das rauszufinden.

      Ich werde morgen nochmals Versuche mit gereinigten Teilen und mit extra beaufschlagten Teilen vornehmen.


      ---------------------------------------------------------------------------------------------

      Richtig der Maximalwert waren in etwa 450bar.

      Okay stimme ich zu, werde die Masterkurve nach dem Problem neu festlegen und anzeigen.
      Das mit der Schicht hört sich gut an. Dann werde ich die Überwachung durch die üblichen Toleranzen die zusätzlich aktiv sind definieren und eine Masterkurve anlegen.

      Es handelt sich um eine Drehtischmaschine mit 2 Auswerferseiten. Haben nur 1 Fühler für 1 Kavität je Auswerferseite. Ich denke diese Art der Umschaltung ist deutlich aufwändiger aber auch deutlich besser Qualitätstechnisch. Mal schauen ob wir die Umschaltung verändern.

      Vielen Dank an alle :thumbsup:
    • Hallo,

      du schreibst, dass das Einlegeteil ca 50% deines Formteils bzw. Volumen ausmacht. Habt ihr mal die Kontinuität der Dicke der Einlegeteile überprüft? Es könnte ja theoretisch sein, dass dein ELT dünner geworden ist und du somit mehr freies Volumen zur Verfügung hast. Somit hättest du weniger Druckverbrauch und bei gleichbleibenden Maschineneinstellungen auch keine 100% Formfüllung mehr.

      Viele Grüße,

      Seb
    • Hallo Zusammen,

      es ist seither etwas Zeit vergangen und es wurden einige Teile gefertigt.

      Das noch bestehende Problem mit den Prozessschwankungen die durch unterschiedliche Einlegeteile (Volumen bzw. Biegungen) und aufgrund Anlagenstörungen resultierenden Viskositätsschwankungen durch unterschiedliche Verweilzeiten, Chargenunterschiede bzw. Vortrocknungsunterschiede, sollen durch eine Innendruckabhängige Umschaltung gelindert werden.

      Da wir einen Innendruckfühler in einer Kavität angussfern platziert haben (4-fach WZ), würden wir das gerne so lösen.
      Meine Frage wäre jetzt nur noch wie wir da am besten vorgehen sollten, da diese Art der Umschaltung noch ziemliches Neuland für uns ist.

      Im Anhang befindet sich eine Innendruckkurve mit der die hergestellten Teile 100% i.O. sind.
      Können wir pauschal festlegen bzw. ablesen bei wie viel bar wir etwa umschalten sollten`?
      innendruckkurve-1.pdf

      Meiner Meinung wäre das etwa 70bar. Ich würde das jetzt ohne ND so probieren und den UP mit dem vorher als i.O. bewerteten Umschaltpunkt mit volumetrischer Umschaltung vergleichen. Falls das Gewicht identisch ist wird der Druck so angepasst.

      Ist dieses Vorgehen so korrekt ?

      Ist eine doppelte Umschaltung bzw. Überwachung durch Volumetrisch + Druck zu empfehlen oder rein der Druck als UP zu verwenden ?


      Vielen Dank schon einmal :)
      Dateien
    • Mit nur einer Kavität macht wenig Sinn, da die Volumenstabilität der anderen Kavitäten schwanken ... sie sind sozusagen "Opfer". So wie ich das sehe, ist die Maschine eine *Engel* (CC200?), somit ist es kein Problem (mit Nachrüstung) auch 4fach-Umschaltung zu fahren. Soweit ich weiss, kann ENGEL ohne Probleme *4fach-Umschaltung*.
      Eure Innendruckkurve sieht recht gut aus, aber nach der Form der Kurve müßte der Fühler eher angussnah als angussfern sitzen.
    • Das ist in dem Fall äußerst ungünstig, da wir aber leider nur 1 Sensor haben und die relativ starken Viskositätsschwankungen irgendwie ausgleichen sollten, versuche ich es jetzt einfach und nehme die Volumenstabiltitätsschwankungen der anderen Formnester vorerstmal in Kauf. Parallell dazu kläre ich ab wie wir am schnellsten die anderen Innendrucksensoren unterkriegen damit wir für jedes FN einen Sensor haben Richtig ist eine Engel CC200. Ist etwas kompliziert Sensor sitzt am Fließwegende unterhalb von 2 Anspritzpunkten am Grund des Formnests.
      An sich sieht die Kurve meiner Meinung nach auch gut aus bzw. so wie man es gelernt hat :) .

      Hört sich interessant an werde vermutlich darauf zurückkommen.

      Grüße