Vorgang: Inbetriebnehme eines Spritzgusswerkzeuges

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    • Vorgang: Inbetriebnehme eines Spritzgusswerkzeuges

      Guten Tag

      Bin neu im Forum zu meiner Person ich arbeite seit ca 20 Jahren im Bereich der Inberiebnahme von Werkzeugen (Spritzguss)
      und würde gerne eure meinung zu einer Inbetriebnahme und all seiner komplexität höhren.


      Aktuell sind wir drann alles umzubauen von Konstrution bis zur Produktion (Artikel schaffen wir noch nicht aber es ist ein offens Ohr Vorhanden)

      ERSTE FRAGE: Wie müste ein Optimaler IB Prozess durchgeführt werden um erfolgreich und *ohne* Störungen
      oder zukünftige äussere Einflüsse perfekt zu Fertigen





      ZWEITE FRAGE: Gibt es Normen an die man sich halten sollte


      Dieser Beitrag wurde bereits 2 mal editiert, zuletzt von Steve ()

    • Steve schrieb:

      Das Forum habe ich durchgestöbert aber mehr wie Stückwerk erkenne ich hier meistens nicht (bitte nicht Persönlich nehmen, das ist nicht neagtiv gemeint das beobachte ich auch in der Firma).
      Wenn Du diese Meinung über das Forum hast, warum bringst Du dann hier überhaupt so ein unverständliches und unstrukturiertes Fragen-Büdel????

      Mit dem umfänglichen Projekt bist Du ohnehin hier falsch, denn wenn ich das richtig verstehe, willst du eine kompletten Anlauf-/ Produktionprozess-Kette in Frage stellen bzw. "umkrämpeln", hast aber selbst keine Ahnung davon, wie so etwas funktioniert?!!

      *Schuster bleib bei deinem Leisten*
    • Zu Frage 1: Das kommt auf das bestehende System des Unternehmens an. Einen optimalen Prozess würde ich nicht beschreiben, sondern einen, der auf mein Unternehmen zugeschnitten ist. Es gibt verschiedene Prozessowner/ Prozessoperator; verschiedene Ressourcen; verschiedene Arten der Dokumentation usw. und das in jedem unserer Unternehmen. Dies kommt vor allem durch unterschiedliche Historie, unterschiedliche Größe, unterschiedliche Struktur und unterschiedliche Zertifizierung (ISO 9001, IATF 16949, VDA, ...) zustande. Ich würde Ihnen aus meiner Sicht einfach mal ein Prozessturtle empfehlen um wenigstens die Inhalte und die Risiken festzulegen, dann befragen Sie einfach Jemanden der IM Prozess arbeitet, das können Einrichter, Verfahrensmechaniker, Techniker etc. sein, wie der Ablauf ist und diesen Ablauf können Sie dann anhand der Risiken bewerten und optimieren.

      Zu Frage 2: Das kommt ganz auf Ihre Zertifizierung und ggf. QSV oder anderen Vereinbahrungen an. Denn dadurch werden bestimmte Kriterien festgelegt, bzw. der Rahmen. Wie auch bestimmte Kriterien für eine Produktionsfreigabe, Erstmusterprüfberichte, Produktionslenkungspläne usw. Dort werden zum Beispiel auch Stichprobengrößen in Prüfungen geregelt oder z.T. auch ganz Inhalte und Abläufe.

      Generell würde ich auch empfehlen den Prozess zu beobachten durch eine Prozessfähigkeitsanalyse, dadurch lassen sich relativ schnell systematische Fehler erkennen und frühzeitig beheben.
    • Solche Fragen werden immer wieder im Forum gestellt... Einen Optimalen IB Prozess mit den man auf jeden Werkzeug (zu viele Parameter, Einflüsse usw...) übertragen kann gibt es leider nicht, aber vernünftige Reihenfolge wirst Du nur durch Erfahrungen und eigenen Wissen (Ausbildung, Weiterbildung usw...) selber für sich herausfinden. Als Anhaltspunkt kannst Du auch Bücher dazu verwenden, selbst die nur mit Vorsicht und kühlen Verstand ansehen.
    • Hallo,

      interessant finde ich, dass jemand mit 20 Jahren Erfahrung diese Fragen stellt. Bitte nicht falsch verstehen, aber bei der Erfahrung sollten eigentlich Dir diese Fragen gestellt werden und nicht anders herum :)

      Grundsätzlich finde ich das auch, dass ein Inbetriebnahmeprozess bei jedem Werkzeug anders läuft. Man kann sich selbst im Unternehmen Checklisten erstellen oder, so wie wir, eine "Werkzeugkarte" erstellen. Praktisch ein Ordner mit allen nötigen Informationen (Kühlung, Zeichnung des Teils, Zeichnung des Heißkanals mit Anschlusskarte, Hinweise auf wichtige Punkte an dem Werkzeug, Notizen für die Einrichter was z.B. bei der letzten Fertigung aufgefallen ist usw.).

      Dann ist eher gewährleistet, dass bei unterschiedlichen Einrichtern keine Fehler passieren wie z.B. "Kühlung falsch angeschlossen" oder sowas in der Art.

      Klar gibt es einfache Werkzeuge. Werkzeug auf, Auswerfer, Werkzeug zu....fertig. AS/DS ein Kühlkreislauf usw. Da kann man unter Umständen einem Schema F folgen, aber komplexe Werkzeuge sind immer Unikate und haben ihre Eigenheiten die speziell betrachtet werden müssen.

      Gerade das machts halt auch immer spannend.

      LG

      Klabuster
    • Schau dir doch mal das Thema "PPAP" genauer an ... da hast du sehr viele Vorgaben, Normen, Regularien etc.

      Ebenso könnte man mit einem "run@rate" die Prozesssicherheit feststellen und entsprechende Gegenmaßnahmen ergreifen.

      menschliches Versagen hingegen lässt sich nur minimieren, aber nie ausschließen ... thats life