Kistler CoMoNEO

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    • Kistler CoMoNEO

      Hallo zusammen,

      meine Frage an die Community ist ob schon jemand von euch mit dem neuen CoMONEO von Kistler Erfahrungen hat.
      Vorallem mit der neuen Sensorik die auch die Temperaturkurve mit schleift. Ist das eine eierlegende Wollmilchsau oder nichts halbes nichts ganzes?

      Danke im Vorfeld für euer Antworten.

      Grüße :)
    • Vape schrieb:

      Vorallem mit der neuen Sensorik die auch die Temperaturkurve mit schleift. Ist das eine eierlegende Wollmilchsau oder nichts halbes nichts ganzes?
      Grundsätzlich vorweg: Ich kann mir nicht vorstellen, dass KISTLER als Marktführer auf diesem Gebiet "schlechte Ware" anbietet, da ist denen gewiss das gute Image wichtiger ...
      Und: Es gibt, und das besonders in der Kunststoffverarbeitung, keine "eierlegende Wollmilchsau"! Zumal der Nutzen aller Technik immer erst durch die optimale Anwendung durch den Bediener (Mensch) entsteht ...!!! Auch wenn die Verkäufer der Technik dieses oft nicht wahr haben wollen ... ;)
      Aus Erfahrung muss ich jedoch sagen, das die am Markt angebotenen Geräte teilweise eine Unmenge an Nutzen/Möglichkeiten (die Kunden haben ja tausend Wünsche und Vorstellungen) bietet, womit das Bedienen der Geräte immer komplexer wird. Jeder von euch kann gewiß ein Lied davon singen ...

      @Vape, der erste wichtige(!!) Schritt liegt darin, dass Du vorweg deffinierst, was Du mit dem Gerät machen willst. Wenn Du den Ausformprozess in der Kavität
      - visualisieren,
      - regeln (worin der höchste Mehrwert liegt) und
      - Überwachen willst,
      bist Du mit dem Gerät schon mal gut ausgestattet. Wichtig ist, dass alle MA, die mit dem Gerät erfolgreich arbeiten sollen, auch auf das Gerät geschult werden.
      Sinnvoll ist es auf jeden Fall, mit Innendruck den Ausformprozess zu regeln.

      Solltest Du *frisch geimpft* von der Messe kommen, ist Dir bestimmt dort auch das Thema *Heisskanaldüsentemperatur-Regelung über Werkzeugsensoren* (Fließfronterkennung) empfohlen worden(?). Hiervor kann ich nur warnen, zumal sich mir die Frage stellt: Sind die Heisskanalregelgeräte so schlecht, dass sie ständig eine "Nachjustierung" über einen Sensor aus dem Werkzeug benötigen? Ich halte dieses für völlig überflüssig und unsinnig, zudem müssen die Voraussetzungen genau passen (Volumen-Verhältnis Formteil zu Düse usw.) ... Nein, diese Systeme kosten a) eine Menge Geld und b) machen sie eine hohe Bedienugsqualifikation rund um die Uhr notwendig!

      Wenn ihr mit *Visualisierung/Regeln mit Werkzeugsensoren* (Kurvengrafiksysteme) noch keine große Erfahrung/Routine habt, würde ich euch empfehlen, erst einmal mit Innendruck zu beginnen, da der Nutzen von Temperaturkurven nur bei höchst komplexen Oberflächenteilen sinnvoll sein kann.

    • Hallo Herr Behrens,

      danke für Ihre Antwort.

      Mein Anliegen an das CoMONEO ist das Regeln des Umschaltverhaltens, das Überwachen der Thermografie und der Innendruckkurve. Das Einsatzgebiet hierfür sollen sechs Maschinen sein die über das die Regelung gesteuert wird. Diese Maschinen werden mit Werkzeugen bestückt die eine Kavität haben, somit ist das ausgleichen von Formnest zu Formnest über den Heiskanal überflüssig. Intressant ist für mich durch die schwankende PA Güte besonders auf Viskosität. Quasi das ich mit der Heisskanaldüsentemperatur-Regelung die Viskositätsschwankungen etwas ausgleichen kann. Diese Produkte werden OEM Highrunner, deswegen sollten diese Prozesse so gut wie möglich abgesichert sein. Forminnendruckschaltung/Überwachung. Thermobilder+Auswertung nach Entnahme.

      Das zweite Gerät was ich uns zulegen will soll für Musterungen/Schulungen oder Verlagerungen von Produkten auf andere SGM´s dienen. Soweit ich den Kollegen an der Messe habe kann ich mit diesem Duosensor auch Temperaturgereglt umschalten, also das Priamus system. Ich würde gerne diese Technik bei einigen bestehenden Produkten ausprobieren.

      Danke im Vorfeld für eure Antworten.

      Grüße
    • Vape schrieb:

      Intressant ist für mich durch die schwankende PA Güte besonders auf Viskosität. Quasi das ich mit der Heisskanaldüsentemperatur-Regelung die Viskositätsschwankungen etwas ausgleichen kann.
      Viskositätsschwankungen über die Heisskanaldüsen kompensieren, halte ich für den falschen Ansatz.

      Ausformung in der Kavität geschieht in zwei Prozessschritten: 1. Kavität füllen und 2. Schwindung ausgleichen

      1. Füllen:
      Viskoritätsschwankungen führen in der Kavität beim Füllen (Einspritzprozess bis Umschaltung über Weg) zu Volumenschwankungen, ergo ist der Übergang in den Schwindungsprozess nicht wiederholgenau!! Diese Schwankungen können komplett mit Innendruckumschaltung auf Nachruck kompensiert werden!

      Somit ist das wiederholgenaue Füllen (bis volumetrich gefüllt!!) schon mal sichergestellt!

      2. Schwindung ausgleichen (Nachruckphase):
      Da die Viskositätsschwankung sich auch in der Schwindungsphase (Nachdruck wird von der Maschine "druckgeregelt") in der Kavität auswirkt, wäre es optimal, auch diesen Prozessschritt über Innendruck variabel den Viskositässchwankungen regelnd anzupassen! Hierfür hat z. B. Krauss-Maffei seit über 10 Jahren eine (Sonder-)Ausstattung im Angebot, die das Nachdruckprofil entsprechend anpasst, damit der max. Werkzeuginnendruck auch bei Viskositätsschwankungen immer konstant ist. Soweit ich weiß, ist diese Technik patentiert ... ich weiß nicht, ob andere Maschinenanbieter das auch anbieten ?(

      Wenn die herzustellenden Teile einen hohen Qualitätsanspruch hinsichtlich Geometrie (Maße) haben, dann würde ich zusätzlich das wiederholgenaue thermische Schwindungsverhalten (Nachschwindung) nach Entformung mit Infrarot-Oberflächenmessung der Teile online sicherstellen.


      Mit dieser beschriebenen Arbeitsweise lässt sich die Qualität direkt online sicherstellen (Online-QS) und der Kontroll- und Messaufwand auf ein Minimum reduzieren (NullFehlerFertigung)!! :thumbsup:
    • Signifikante Viskositätsschwankungen sollten - wenn überhaupt - höchstens bei Chargenwechseln auftreten. Ziel der Materialhersteller ist es eigentlich generell - selbst von Charge zu Charge - die Viskosität in einem fest vorgegebenen und auch spezifizierten Bereich zu halten und zu liefern.
      Ausnahmen für größere Schwankungen stellen in der Regel Waren da, die nicht der A-Klasse entsprechen. Aber auch hier ist die Viskosität i.d.R. spezifiziert. Allerdings mit deutlich größeren Toleranzen.

      Ich habe hier eher das unbestimmte Gefühl, dass mit einer Regelmaschinerie die Einrichtarbeit mehr oder weniger automatisiert werden soll, in der Hoffnung, dass sich niemand mehr Gedanken um eine präzise Maschineneinstellung zu machen braucht. Wenn es ausschließlich um Dokumentation der Produktion gehen soll, sehe ich die oben genannte Instrumentierung als "über das Ziel hinaus geschossen" an. Ein Prozess, der stabil läuft, ist m.E. die beste Qualitätssicherung. Dazu gehört allerdings eine entsprechende Maschinerie und - ganz wichtig - ein sehr gut konstruiertes Werkzeug. Nichts, was "auf Kante" läuft.

      Wer für die OEMs mit C- und D-Waren Gold produzieren will oder soll, sollte von einem entsprechenden Kontrakt besser die Finger lassen, wenn von einem Hersteller die Kennwerte der Waren zu weit toleriert werden oder wie so oft gar nicht angegeben werden. Wenn dann noch eine schlechte inkonsequente Materialvorbereitung dazu kommt, kann auch die beste Regelelektronik ins straucheln kommen.
    • petersj schrieb:

      Signifikante Viskositätsschwankungen sollten - wenn überhaupt - höchstens bei Chargenwechseln auftreten.
      Dieses kann ich so nicht bestätigen, denn wir haben schon vor 25 Jahren innerhalb einer Charge (20to-Silo-Lieferung) stärkere Schwankungen nachgewiese als von Lieferung zu Lieferung. Besonders beim Massenmaterial PA6.6GF30 (A-Ware) hat man heute erhebliche Schwankungen durch Beimischung von ....% Rücklaufware. Ist ja wohl auch gesetzlich gefordert.

      petersj schrieb:

      Ziel der Materialhersteller ist es eigentlich generell - selbst von Charge zu Charge - die Viskosität in einem fest vorgegebenen und auch spezifizierten Bereich zu halten und zu liefern.
      Stimmt, aber diese Toleranzen sind halt für "präzise Prozesse" oft zu groß! Die Materialhersteller wären ja auch unklug, wenn sie sich selbst enge Toleranzen vorgeben ;)

      petersj schrieb:

      Ich habe hier eher das unbestimmte Gefühl, dass mit einer Regelmaschinerie die Einrichtarbeit mehr oder weniger automatisiert werden soll, in der Hoffnung, dass sich niemand mehr Gedanken um eine präzise Maschineneinstellung zu machen braucht.
      Die von Dir genannte "Regelmaschinerie" hat nichts mit "automatisieren von Einrichtarbeit" zu tun, sondern mit mit *Erreichung wiederholgenauer Formteil-Qualität*! Im Gegenteil: Die "Einrichtarbeit/Erstellung" solcher von mir vorgenannten Prozesse wird anspruchsvoller ....

      Ich denke mal, dass ich hier im Forum zig mal in meinen Beiträgen für nur sinnvolle Technik mantramäßig plädiert habe ...

      petersj schrieb:

      Ein Prozess, der stabil läuft, ist m.E. die beste Qualitätssicherung.
      Wie beurteilst Du einen stabilen Prozess? Aus Sicht der Maschine dieses zu beurteilen ist nicht richtig, denn dieser Prozess endet physikalisch an der Schneckenspitze!

      Wiederholgenauigkeit MUSS in der Kavität erzielt werden, um wiederholgenaue Qualität am Formteil zu erzeugen :thumbsup:

      Die aufgeblähten QS/QM-Systeme sind doch bester Beweis dafür, dass wir beim Spritzguss in den Prozessen, aus denen ja die Formteil-Qualität entsteht, noch reichlich Luft nach oben haben!