Multikupplungen

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    • Multikupplungen machen nur dann Sinn, wenn diese an jedem Werkzeug angebracht sind, die auf einer Maschine laufen sollen. Bei deiner Idee wird die Rustzeitoptimierung auf Kosten des Werkzeugbaus gekauft. In Summe kann man bei solch einem Vorgehen die Multikupplungen auch bleiben lassen, da sie keinem hilft.
    • Vielen Dank für die schnellen Antworten!

      @1u21 : genau das war meine Überlegung. Die Frage muss dann halt sein was weniger kostet: die Maschinenstunde oder Personalkosten für Umbau...
      Mich hat erstmal nur interessiert, ob es technisch umsetzbar ist.


      Für jedes Wkz ist es halt doch sehr teuer.
    • Ernsthaft? Bei einem sechsstelligen Werkzeugpreis diskutiert man noch über das letzte Prozent? Beim Rüsten braucht man keine Minute mehr zum anschließen der Kühlung anstatt ca. 30 Minuten bei Rüsten und Abrüsten. Da jedes Werkzeug regelmäßige Wartungen braucht, müssen diese auch in den Werkzeugbau.

      Nehmen wir an, dass das betreffende Werkzeug ein Dauerläufer ist und 42 Wochen im Jahr läuft. Alle 10 Tage geht es in den Werkzeugbau zur Wartung. Macht 29 Rüstvorgänge im Jahr. Durch die Multikupplung werden pro Jahr 14,5h eingespart. Klingt nicht nach viel, aber bei einem Maschinenstundensatz von 80€/h macht es eine Ersparnis von 1.160€/Jahr. Der typische maximale Zeitraum für den ROI beträgt drei Jahre. Die Kupplung dürfte somit knapp 3.480€ kosten. Personalkosten noch gar nicht eingerechnet. Dann wäre der ROI noch schneller erreicht.

      Anderes Beispiel. Eine Maschine wird täglich gerüstet. Macht pro Tag 30 Minuten Ersparnis oder 40€. Bei 220 Arbeitstagen pro Jahr macht es 8.800€. Nach drei Jahren 26.400€. Davon kann man einige Multikupplungen kaufen. Speziell weil solche Maschinen mit ca. 10 verschiedenen Werkzeugen laufen.

      An der falschen Stelle am Werkzeug und an der Maschine zu sparen, führt nur zu höheren Betriebskosten. Das Insel/Silodenken muss endlich aufhören.
    • Multikupplungen machen grundsätzlich Sinn!
      Jedoch sie werden oft euphorisch bejubelt, dieses über die Einsparung bei den Rüstzeiten, auch hier hat die Medaille eine Rückseite, die nicht zu unterschätzen ist! Ich sehe in vielen Anwendungen, dass
      a) die Drücke der Wasserversorgung zu gering ist (Multikupplungen engen den Querschnitt oft ein),
      b) die Anzahl der Kreisläufe fix und meistens eingeschränkt ist (zu wenig Kreise),
      c) die einzelnen Kreisläufe, die auf einer Kupplung liegen, seltenst mit unterschiedlichen Wassertemperaturen belegbar sind - dieses braucht der Verfahrenstechniker jedoch, um in den Kavitäten die Temperaturen gestalten zu können(!!),
      d) hohe Invstition, wenn man es optimal (für den Spritzgussprozess) projektieren will!

      An die Berechnung von @1u21 habe ich insofern meine Zweifel, weil das Ratio komplett insbesondere auch davon abhängt, wie optimal bisherige Kühlanschlüsse an Werkzeug u. Maschine, Schläuche organisiert sind usw. - Stichwort *Standardisierung* - gestaltet sind!! Ist dieses alles schlecht/schlampig, und die Einrichter bringen schon viel Zeit mit dem Suchen passender Schläuche zu, dann lässt sich eine Ratio schnell zu Gunsten der Multikupplung rechnen ....
      Ich kann aus meiner Spritzereileiter-Erfahrung nur berichten, dass bei einer Spritzerei mit 50 Maschinen für durchgänginge Umstellung auf Multikupplugen 100.000 € nur ein Tropfen auf dem heissen Stein sind, wenn man es gut machen will.

      Nicht falsch verstehen: Grundsätzlich bin ich ein Befürworter von Multikupplungen ... wenn es im Sinne optimaler Temperierungsprozesse projektiert und umgesetzt wird!
    • @1u21:lieb gemeint, dass mir so vorzurechnen. Das Problem? Wir sind von deinen Zahlen (sowohl geschätzte eingesparte Zeit, als auch Maschinenstundensatz) WEIT entfernt.
      Bei meiner ersten groben Kalkulation würden sich die Materialkosten für die Multikupplungen für alle Maschinen erst nach über 10 Jahren rentieren.

      Kosten für Projektierung wie sie @Behrens angesprochen hat, etc. pp. mal noch gar nicht mit eingerechnet.
    • @Behrens:
      a) Da muss man wieder bei den Multikupplungen unterscheiden. Die schlecht ausgelegten Multikupplungen sind ein großer Fließwiderstand. Das kann mit einem hohen Eingangsdruck kaschiert werden, sollte jedoch nicht das Ziel sein. Gut ausgelegte Multikupplungen sind teurer, weil die Entwicklung bezahlt werden will und die Qualität passt einfach. Den großen Fließwiderstand kann man auch mit normalen Anschlüssen erreichen und viele Werkzeugbauten machen dies auch, weil sie es nicht besser wissen. Da nimmt einen Schlauch mit 8mm Innendurchmesser, geht auf einen Anschluss mit 6mm Innendurchmesser und wundert sich über die geringen Wassermengen.
      b) Je nach Werkzeuggröße müssen dann auch mehrere Multikupplungen genutzt werden. Klingt simpel, aber bei der Wahl der Multikupplung sollte man den aktuellen Status nicht verschlechtern.
      c) Das ist dann schon die Spitzenklasse, wenn der Verfahrenstechniker anfängt die einzelnen Kreise mit unterschiedlichen Temperaturen zu fahren. Ich stelle die Behauptung auf, dass 95% der Spritzgießer diese Option überhaupt nicht nutzen und sich nicht bewusst sind, dass das sinnvoll ist.
      d) Da ist eine schnelle Prüfung, ob es sich rechnen kann, Pflicht. Ein kleines Werkzeug mit 4 Kreisläufen braucht keine Multikupplung. Bei 48 Kreisläufen an einem Werkzeug ist die Chance hoch, dass es sich rechnet.

      Meine Rechnung war bewusst eine Milchmädchenrechnung mit einem Worst-Case-Szenario. Ist ein gewisser Standard drin, sinkt die Chance für eine Amortisation.
      Man muss berücksichtigen, dass der Verfahrenstechniker die Schläuche vom Werkzeug und der Maschine abmachen muss, in eine Kiste legen muss, diese Kiste ins Lager fahren muss, beim erneuten Rüsten diese Kiste wieder aus dem Lager holen muss, Lagerkosten, wie lange braucht er um die passenden Schläuche aus der Kiste zu holen und Anschließen der Schläuche. Das ganze muss für jeden Fall erfasst werden und erst dann kann man entscheiden, ob sich Multikupplungen rechnen. Es gibt auch die Möglichkeit, dass die normierten Schläuche in Nähe der Maschine hängen und diese in kein Lager müssen. Spart auch Zeit und somit Kosten. Da muss man den gesamten Rüstprozess analysieren, um das Einsparpotential zu ermitteln.