Werkzeugtemperierung

    Diese Seite verwendet Cookies. Durch die Nutzung unserer Seite erklären Sie sich damit einverstanden, dass wir Cookies setzen. Weitere Informationen

    • Werkzeugtemperierung

      Hallo,

      wir fertigen flache Teile in DIN A4 Größe mit ca. 3mm Wandstärke im 2 Fach Werkzeug.
      Dabei haben wir zwei Temperiergeräte pro WZ-Seite, also vier für ein WZ.

      Eines ist für die beiden Einsätze, das Andere macht die restlichen Platten pro Seite.

      Es wird immer diskutiert, ob wir nicht jeden Einsatz mit einem Temperiergerät bedienen und danach die Platten anfahren.

      Wie macht ihr das?

      Was wäre besser?

      Danke!
    • Hallo,

      bei Temperierung gibt es dazu sicherlich auch hier etliche verschiedene Meinungen. Aber da du gefragt hast, wie wir das machen:

      Bei 2 Kavitäten würde ich auch mit 2 einzelenen Temperierungen arbeiten, bei der Teilegröße. Ich habe es so verstanden, dass ihr da mit einer Brücke arbeitet.
      Das sehe ich auch als das einzige, was ihr nachträglich relativ einfach ändern könntet.

      Der Rest ist vom Anspruch an das Teil abhängig und wie verzugsfrei ihr es raus bekommt etc.

      Habt ihr simuliert/ die Möglichkeit dazu? Wollt ihr wirklich Temperierung nachträglich ins WKZ einbringen? Da gäbe es sicher Sachen, die sich lohnen könnten, aber alle in Höhe x einen nicht geringen Invest mit sich bringen. Müsste sich halt rechnen...

      PS: Für genauere Aussagen müsstest du auch mehr Infos geben, wie z.B. Material, ein Screen des CADs- Temperierungsauslegung, eure Temperaturen, etc.

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von ParameterJongleur ()

    • Hallo,

      danke für die schnelle Info :)

      Ja, wir können über Brücken unsere Temperierung anpassen.

      Ist es sinnvoll an den beiden Kontur-Temperiergeräten an den Einsätzen einen Temperaturfühler einzusetzen, der die Temperatur am Einsatz abnimmt und regelt.

      Siehe:
      Beim Spritzgießen ist die genaue Temperaturführung

      des Werkzeugs Voraussetzung

      für eine optimale Teilequalität. Die Prozesssicherheit

      und somit die Unabhängigkeit

      von Störgrößen erhöhen die Anforderungen

      an das Temperiersystem. Durch den Einsatz

      eines externen Temperaturfühlers lassen

      sich Störgrößen frühzeitig erkennen und

      entgegen wirken.


      Wir haben das Problem, dass die Werkzeuge in der Musterphase halbautomatisch bestückt werden, deshalb sind Zyklus- uns WZ Temperaturschwankungen an der Tagesordnung :(

      Problem: Teil 1 ist maßlich in Ordnung, Teil 2 ist maßlich nicht in Ordnung

      Simuliert haben wir schon, da schauten beide Varianten gut aus...

      Ich werde mal bei beiden Konturkreisläufen den Durchfluss messen und vergleichen.

      Wenn ich von Vorlauf zu Rücklauf unter 3°C Differenz sollte doch der Durchfluss auch passen, oder ist die Meinung schon überholt?

      Vielen Dank!
    • rafi170 schrieb:


      Wir haben das Problem, dass die Werkzeuge in der Musterphase halbautomatisch bestückt werden, deshalb sind Zyklus- uns WZ Temperaturschwankungen an der Tagesordnung :(

      Problem: Teil 1 ist maßlich in Ordnung, Teil 2 ist maßlich nicht in Ordnung

      Simuliert haben wir schon, da schauten beide Varianten gut aus...
      Genau das meinte ich, eben nicht mit Brücken arbeiten, sondern jede Kavität einzeln Temperieren. Wie hattet ihr simuliert? 2 seperate Kreisläufe oder einer?
      Der Durchfluss macht auch viel aus, wenn du diesen misst, dann führt meiner Meinung nach jede Differenz auch zu einer Abweichung zwischen den Kavitäten.

      Da euer WKZ durch die Bestückung lange offen steht (und das in der Simulation sicher nicht mit drin ist) wird das ein großes Problem sein. Es gibt einige Anbieter für nachrüstbare Temperierung, die sich an ein Handling mit anbauen lässt. Beispielsweise eine Temperierung via Induktion an einer WKZ- Hälfte, während das Handling mit der anderen bestückt. Ich gehe mal nur auf nachrüstbare Möglichkeiten ein, WKZ neu machen ist immer so ne scheiss Arbeit ;)
    • Moin,

      mal ne blöde Frage: Wenn du die Durchflussrichtung tauscht, wird dann das Nest was vorher gut war schlecht? Das wäre ein Zeichen das du mit dem ersten Nest das Wasser so stark aufwärmst, dass das zweite Nest dann zu warm wird. Hast mal Oberflächentemperaturen und Durchfluss (gesamt) gemessen? Vielleicht hast du ja auch die Möglichkeit ein Wärmebild von den Nestern zu machen.

      Aus der Ferne würde ich sagen, klemm die Kerne einzeln an (Vorlauf am Kern) und geh dann nach "hinten" weiter (Einsatz; Platte; Rahmenkühlung). Versuch Knick und Engstellen zu vermeiden. Dicke Schläuche soweit wie möglich verwenden um einen hohen Volumenstorm bis ans WZ zu bekommen.

      mfg Daniel
    • Vorweg meine Feststellung: Die vielen untersschiedlichsten Vorschläge, die ich hier von den Spritzgiessern (gehe ich von aus) lese, zeigt einmal mehr, wie Qualität beim Spritzguss sehr oft ein Ergebnis vom "Probieren wir mal ..." ist. ;)

      Stabile Geometrien (Maße) lassen sich nur wiederholgenau erzeugen, wenn
      a) die Verdichtung der plastischen Seele in der Schwindungsphase wiederholgenau ist (nur mit Werkzeuginnendruck möglich). Leider, und das ist schlecht, wird dieses klassisch mit hohem Nachdruck (=Überladung) von den meisten Spritzgießern angestrebt. Schlecht, weil dadurch innere Druckspannungen erzeugt werden,
      b) die "Oberflächentemperatur des Formteiles" (nach Entformung) harmonisch ausgeglichen ist, was ein gleichmässiges "Freischwinden über komplettes Formteil" ermöglicht (nur mit Wärmebildkamera erzeugbar und kontrollierbar) und
      c) wenn das Füllen der Kavität nicht "zu brutal" mit zu hoher Scherung (erzeugt Spannungen) erfolgt, dieses besonders bei dünnwandigen Flächenteilen.

      @rafi170, folgende Fragen sind wichtig:
      - ist das Material mit Glasfasern gefüllt?
      - wo wird angespritzt?


      rafi170 schrieb:

      DIN A4 Größe mit ca. 3mm Wandstärke im 2 Fach Werkzeug
      Das dürfte überhaupt kein Problem sein, solche Teile maßhaltig stabil mit Spritzguss herzustellen .... !

      Zur Kühlung: Wichtig ist die turbulente Strömung in allen Kühl-Bohrungen, das bedingt, dass der Volumenstrom entsprechend ist und das Wasser durch Fliesslänge (oft erzeugt durch lange Schläuche, Brücken usw.) keinen hohen Druckverlust hat!
      Empfehlung: Die Kühlgeräte sollten wenigstens mit 4 bar (am Werkzeug) bei laufendem Betrieb das Wasser durchs Werkzeug drücken!

      Ich bin mir sicher, dass es in über 90% der Spritzereien an diesen Voraussetzungen fehlt, jedoch: wenn hinten am Prozess Qualität rauskommen soll, muss vorne auch Qualität reingesteckt werden (Naturgesetz)! ;)
    • Hallo @rafi170, die Füllzeit würde ich auf 3,8 - 4,5 sec erhöhen, Vorteil ist, dass ihr die "Glasfaserausrichtung" mit der Kaskadensteuerung gestalten könnt.

      rafi170 schrieb:

      mit Heißkanal kaskadiert teilweise auf die Fläche angespritzt
      ... ?( heisst das, dass ihr Kaltkanal- und Heisskanalanspritzung habt?

      rafi170 schrieb:

      Vorlauf zu Rücklauf unter 3°C Differenz sollte doch der Durchfluss auch passen, oder ist die Meinung schon überholt?
      Sollte möglichst < 2°C sein ....
    • Hallo,

      3,8 - 4,5 sec., das testeich mal, dachte ich bekomme keinen Nachdruck mehr rein, wenn ich so langsam spritze...

      Nein Heißkanal geht schon direkt aufs Bauteil, es werden nur teilweise Varianten aus den Platten gefräst dann sind die Anbindungen mit weg.

      OK, dann schaue ich mal, ob ich 2°C erreiche.

      Vielen Dank!
    • rafi170 schrieb:

      Ist es sinnvoll an den beiden Kontur-Temperiergeräten an den Einsätzen einen Temperaturfühler einzusetzen, der die Temperatur am Einsatz abnimmt und regelt.
      Das halte ich nciht für sinnvoll ... Temperierung über Durchfluss (Volumenstrom) überwachen reicht vollkommen aus.

      Notwendige Mengen:
      Bohrung 4 mm --> 4 Ltr/min

      Bohrung 6 mm --> 6 Ltr/min

      Bohrung 8 mm --> 8 Ltr/min

      Bohrung 10 mm --> 10 Ltr/min

      Bohrung 12 mm --> 12 Ltr/min
    • Behrens schrieb:

      rafi170 schrieb:

      Ist es sinnvoll an den beiden Kontur-Temperiergeräten an den Einsätzen einen Temperaturfühler einzusetzen, der die Temperatur am Einsatz abnimmt und regelt.
      Das halte ich nciht für sinnvoll ... Temperierung über Durchfluss (Volumenstrom) überwachen reicht vollkommen aus.
      Notwendige Mengen:
      Bohrung 4 mm --> 4 Ltr/min

      Bohrung 6 mm --> 6 Ltr/min

      Bohrung 8 mm --> 8 Ltr/min

      Bohrung 10 mm --> 10 Ltr/min

      Bohrung 12 mm --> 12 Ltr/min
      Hi Behrens,

      mich würde der mathematische Hintergrund der Werte interessieren.

      a: die angegebenen Durchflußmengen steigen proportional mit dem Durchmesser an. Nach meinem Kenntnisstand ist der resultierende Druckverlust delta_p aber nicht proportional zum Durchmesser.

      b: ist in den Werten ein delta_T, bzw. die abzuführende Wärmenmenge brücksichtigt?
      Dateien
      • delta_p_01.JPG

        (55,13 kB, 6 mal heruntergeladen, zuletzt: )
      • delta_p_02.JPG

        (53,94 kB, 2 mal heruntergeladen, zuletzt: )
    • RHaase schrieb:

      mich würde der mathematische Hintergrund der Werte interessieren.
      Das sind keine Werte die mathematisch/akademisch ermittelt wurden (könnte ich als Hauptschüler auch nicht), ich habe diese Anhaltswerte pragmatisch in den vielen Jahren an der Front in der Fertigung als Richtwerte ermittelt und mit Erfolg genutzt.

      Ziel war immer dir turbulente Strömung und eine Temperaturdifferenz (Vor-/Rücklauf) < 2°C, welches mit diesen Werten möglich war/ist.
    • Dann mache ich es mal ;)

      Die Reynoldszahl sollte möglichst über dem Schwellenwert von 2.300, idealerweise 20.000, liegen. Dies erreicht man über den notwendigen Volumenstrom. Ersetzt man die Strömungsgeschwindigkeit in der Reynoldszahl durch die Beziehung zwischen Volumenstrom und Querschnittsfläche, ergibt sich der angesprochene lineare Zusammenhang. Somit ist die Erfahrung, die @Behrens gemacht, bestätigt.

      Bei einer turbulenten Strömung wird das Wasser permanent umgewälzt und hat überall nahezu die gleiche Temperatur. Liegt eine laminare Strömung vor, kann man es sich im Querschnitt wie eine Baumscheibe mit den Jahresringen vorstellen. Jeder Ring steht für sich und vermischt sich nicht mit den angrenzenden Ringen. Somit kann bei einer laminaren Strömung die äußerste Schicht locker 20°C wärmer sein als der Kern. Da die laminare Strömung keinerlei Steuerung zulässt, ist diese zu vermeiden. Somit die einzelnen Kühlkreisläufe so kurz wie möglich und so lang wie nötig machen. Und das Brücken sein lassen.