Einsprizprofil

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    • Einsprizprofil

      Hallo zusammen,

      So jetzt stelle ich mal eine Frage die mich schon lange beschäftigt.

      Wie steht ihr zu dem Thema Einspritzprofil.

      Dass Ziel beim Einspritzen ist meiner Meinung nach eine konstanze Schmellzgeschwindigkeit.
      Meiner Meinung müsste man ja dann Theoretisch das Einspritzprofil aufsteigend einstellen, weil sich die Schmelze im Heisskanal ja immer mehr mals teilt und so die vordere Schmelzgeschwindigkeit immer wieder halbiert wird.
      Dass mann dass Einspritzprofil nicht aufsteigend einstellen sollte ist mir auch bewusst, nur wiso fahren die meisten Firmen mit einem Abfallenden Einspritzprofil und nicht einfach mit einer konstanzen Geschwindigkeit.

      Ich rede hier von Teilen wo mann keine Probleme mit dem Dieseleffekt (Brandstelle) hat.



      Bin gespannt auf eure Meinungen/Erfahrungen.
    • Hallo @Motor1, dann will ich's mal versuchen ....
      Vorweg ein Hinweis: Das, was beim Ausformen in der Kavität passiert, entspricht nicht 1zu1 dem Maschinenprozess ... sehe es als zwei völlig unterschiedliche Prozesse.
      Sie weichen umsomehr voneinander ab, umsomehr Einflüsse (z. B. das komplette Einspritzsystem im Werkzeug, Durchmesser und Länge von Maschinendüse, Kanäle und Anspritzungen usw.) sich zwischen dem Schneckenvorraum und der Kavität befinden. Diese Einflüsse in Summe sind grundsätzlich als Verlust hinsichtlich *Präzisionsverhalten Maschinenprozess zu Ausformprozess* (Prozesswirkungsverlust) und Energie wirksam!
      Nun zu Deiner Frage:
      Beim Einspritzen verschiebt sich ein deffiniertes Volumen (Schussvolumen) pastischer Masse durch das Zylinder/Kolben-Prinzip von der Maschine ins Werkzeug.
      Bei der Kolbenbewegung (Schnecke wir durch Rückstromsperre zum Kolben) wird als erstes der Kunststoff komprimiert, danach beginnt der Kunststoff durch die Maschinendüse zu strömen. Um die Kraft für das Überwinden aller weiteren Widerstände bis hin zur Kavität zu erreichen, steigt diese Kraft weiter an.
      Ist ein *Kaltkanalverteiler* - z. B. 16-fach - vorhanden, muss sich der Volumenstrom aufteilen um 16 Anspritzpunkte zu erreichen. Dadurch wird die Fliessfront langsamer, was sie wiederum abkühlt und träge macht = sehr schlecht! Dein Beispiel mit dem Heisskanalverteiler ist nicht ganz korrekt, da der Verteiler zwischen den Zyklen voll Kunststoff bleibt, richtig ist natürlich ist, dass sich der Volumenstrom aufteilt und somit auch die Geschwindigkeit. Wenn der Kunststoff dann endlich in der Kavität durch den Anspitzpunkt ankommt, verteilt er sich mittels Quellfluss (er quillt an der Fliessfront aus der plastischen Seele heraus). Durch das Grösserwerden der Fliessfront verliert der Kunststoff wiederum an Geschwindigkeit je nach Geometire des Formteiles. Da diese *plastische Ausformmasse* aber zum "spannungsarmen Ausformen" möglichst sehr gut fliessen muss, sollte sie gut warm bleiben und nicht abkühlen. Ergo: Min. bei der ersten Hälfte des Füllens muss wegen dieser ganzen Einflüsse und Notwendigkeiten von Beginn an die Bewegung des Kolbens(Schnecke) möglichst schnell sein.
      Die zweite Hälfte der Bewegung muss jedoch für den Energieabbau genutzt werden, da der Kunststoff je nach Kompression (ergibt sich aus den Fliesswiederständen) sehr viel Energie aufnimmt (Kompression) und dann wäre da noch die Bewegungsenergie (kinetische Energie) aller Maschinenteile (Schnecke, Öl, Hydraulikkolben usw.), die abgebaut werden muss. Ergo: Das Geschwindigkeitsprofil muss in Stufen abgesenkt werden! Das ist auch Voraussetzung dafür, dass es möglich ist, bei *volumetrisch voll* (ist ein MUSS) auf Nachdruck (Schwindungsprozess) umzuschalten!

      Gute Basis um einen Prozess zu gestalten wären 4 Stufen (treppenmässig) 80mms (50% Weg) --> 40mms -> 20mms -> 10mms

      Wenn die Maschine o.k. ist, sollte sie die 80mms binnen <0,1 sec erreichen.
    • Generell ist es tatsächlich so, dass man einen gleichmäßigen Schmelzestrom im Formnest haben sollte.
      Das heißt, an dünnwandigen stellen müsste man dann wieder etwas bremsen usw.
      Soweit die Therorie.
      Bei Brandstellen musst du am Schluss wieder langsam werden.
      Bei Freistrahl musst du anfangs langsam einspritzen und dann wieder schneller werden usw. usw.
      Danns stellt sich die Frage....Rampenprofil, gestuftes Profil usw.
      Bei der vollelektrischen SGM kann man das Profil gut umsetzen lassen, bei einer Hydraulischen hast du von Haus aus
      etwas mehr Rampenprofil....auch bei Stufen, da die Hydraulik träger regelt.

      Ist also alles realtiv.

      Praxiserfahrung sag ich nur.

      Wenn im Datenblatt z.B. steht....langsam bis mittelschnell einspritzen.....dann frag ich mich immer, was das heißen soll?
      Wichtig ist, das die max. Scherrate nicht überschritten wird.

      Grüße
    •      
    • Luemmel schrieb:

      Wenn im Datenblatt z.B. steht....langsam bis mittelschnell einspritzen.....dann frag ich mich immer, was das heißen soll?
      Solche Angaben sind noch nciht einmal soviel wert, wie das Papier worauf sie stehen ....

      Luemmel schrieb:

      Wichtig ist, das die max. Scherrate nicht überschritten wird.
      Tolle Aussage, erkläre das doch bitte mal so, dass ich es als Hauptschüler und nicht studierter auch verstehe, bzw. mir das vorstellen kann ...

      Luemmel schrieb:

      Bei Freistrahl musst du anfangs langsam einspritzen und dann wieder schneller werden usw. usw.
      Das wäre ein Werkzeug-Konstruktionsfehler: Anspritzung falsch! Bitte nicht solche Fehler mit Spritzprozess *wegbasteln*!!
    • Im angehängten Beispiel eine Simulation.

      Die gelben und roten Bereiche zeigen eine erhöhte Scherspannung im Anschnittbereich.
      Scherspannung ist lt. Hersteller mit max. 0,3 MPa angegeben.
      Die Schergeschwindigkeit ist mit max. 50000 1/s festgelegt.

      Scherrate (Schergeschwindigkeit) kann die Molekülketten oder Faseranteile zerstören.
      Je schneller du einspritzt, desto höher die Schergeschwindigkeit......was eben manchmal zu schnell sein kann.
      Es geht ja nicht um Wasser, sondern um Plastik, der aus kleinen Fadenmolekülen besteht...und die gehen irgendwann kaputt.
      Scherspannung kann zu späteren Rissen "Crazes" führen bzw. lässt die Teile brechen...wenns blöd läuft.

      Im Beispiel würd ich langsamer einspritzen oder eventuell den Anschnitt vergrößern.
      Die Lage des Anspritzpunktes lässt sich leider nicht immer nach "Wunsch" gestalten. Da ich als Spritzgießer aber auch
      auf Werkzeugkonstruktionsseite tätig bin, muss ich zugeben, dass nicht immer alles nach Spritzgusswünschen gestaltet werden kann,
      vor allem wenn man weiß, was ein Werkzeug kosten darf :(

      Grüße
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