Schlierenbildung Display

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    • Schlierenbildung Display

      Hallo zusammen,

      Wir fertigen seit ca. 8 Monaten ein Display aus PA 12 (Grillamid TR XE 4139 grey 9550). Der Anlauf war etwas schwierig, aber die letzten Fertigungen liefen ohne nennenswerte Probleme.

      Bei der aktuellen Fertigung ist 1 Nest mit Schlieren ausgefallen (Fehlerbild s.u.). Ich würde diese Schliere als "Luftschliere" einordnen.
      Wir haben darauf hin die Anschnitte und den Angusskanal auf Beschädigungen geprüft, hier war jedoch nichts zu finden.
      Da wir im Anlauf ein ähnliches Problem hatten, wurde die RSP geprüft, auch diese ist i.O.
      Eine Heisskanalreinigung war ebenfalls erfolglos.
      Die Ausrichtung der Düse zum WZ ist i.O, ebenso das Verhältnis zwischen Düsenbohrung (6mm) und Heisskanalbohrung (8mm).
      Eine andere Materialcharge zeigte das gleiche Fehlerbild.
      Das Material weist eine, gemessene, Restfeuchte von 0,07% auf.


      Ich möchte ungern in den Parametern rumstellen, da diese ja bereits ohne Probleme, reproduzierbar, gelaufen haben und auch nur 1 von 2 Nestern betroffen ist.

      Hat jemand eine Idee dazu? Einstelldaten kann ich ggf. noch posten.

      Vielen Dank schon mal.

      mfg Daniel
      Dateien

      • Schliere1.jpg

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      • Anguss.JPG

        (500,71 kB, 29 mal heruntergeladen, zuletzt: )
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    • Guten morgen zusammen,

      Die Verarbeitungsparameter sind:
      Maschine: Arburg 570S (Schneckendurchmesser: 20mm)
      Material: Grillamid TR XE 4139 grey 9550 (PA 12)
      Werkzeugtemperatur: 115°C (gemessene Temperatur am Einsatz: 108 bis 109°C)
      Massetemperatur: 285 -> 275 (Düse -> Einzug)
      Heisskanal: 285°C
      Einspritzzeit: 6,23s (25ccm/s Anguss; 1,5ccm/s Quellfluss im Teil; 5,5ccm Teil füllen), bei höheren Geschwindigkeiten zeigt sich im Bereich der Anspritzzung ein weißer Schatten.
      Dosiergeschwindigkeit: 10m/min; 100bar Staudruck; 7,8s Dosierzeit
      Dekompression: 1,3ccm bei 2,0ccm/s
      Zykluszeit: 44s

      Mit höherer Deko ist der Fehler auf allen Nestern, wenn ich die Deko weiter runter nehme fängt das Material an aus dem Heisskanal zu laufen. Der Heisskanal hat keinen Torpedo, sondern ist komplett offen (Mould-Master).

      Aktuell ist das Werkzeug nicht auf der Maschine, ich kann also kein direktes Feedback geben.

      Mfg Daniel

    • Hallo,

      Dosierweg ca. 51mm
      Nachdruckumschaltpunkt ca. 12,75mm
      Restmassepolster ca. 10,5mm

      Die Werte sind recht hoch, werde bei der nächsten Fertigung alles um 5mm nach "vorne" schieben.

      Verarbeitungstemperatur lt. Hersteller 280 - 305°C

      Bei dem WZ handelt es sich um ein Übernahmewerkzeug, daher ist der Heisskanal "gegeben".
      Warum sollte für optische Teile nur Nadelverschluss eingesetzt werden ?(

      mfg Daniel
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    • THOR schrieb:

      Die Werte sind recht hoch, werde bei der nächsten Fertigung alles um 5mm nach "vorne" schieben.
      Das ist richtig, da ihr anscheinend mit ccm arbeitet, fehlt dem Einrichter auch jegliche Vorstellung über die eingestellten Parameter um notwendige Richtlinien einzuhalten, z. B.
      - Massepolster (10% v. Schneckedurchmesser)
      - Dekompression (10 % vom Dosierweg)
      - min. Dosierweg (grösser Schneckendurchmesser)

      Meine Empfehlung:
      - Massetemperatur: 300° -> 260° (Düse -> Einzug); Block (unter Trichter) 80°
      - Heisskanal 300°
      - Staudruck 60 bar (spezifisch)
      - Dekompression 10% v. Dosierweg (damit die Rückstromsperre sauber nach Dosieren schliesst!)
      - Massepolster 2 mm (im Schneckenvorraum soll möglichst wenig Volumen sein!)
      - Einspritzzeit 3 - 4 sec (schnell auf langsam)
      - Umschalten auf Nachdruck bei volumetrisch voll

      THOR schrieb:

      Warum sollte für optische Teile nur Nadelverschluss eingesetzt werden
      Na ja, offene Düsen haben eine *thermische Funktion Öffnen/Schliessen*, was oft zu unsicheren Prozessen führt. Du hast z. B. selbst erwähnt, dass ihr die Dekompression an der Maschine gemäss der Heisskanal-Düsen-Funktion einstellt. Das ist ein gravierender Fehler! Die Dekompression nach Plastifizieren MUSS so eingestellt werden, dass die Rückstromsperre nach Plastifizieren sauber schliesst!

      Ergo:

      Offene Düsen haben nur EINEN Vorteil: Preisgünstig in der Anschaffung (jedoch wird das vorne eingesparte Geld hinten in der Produktion vielfach wieder ausgegeben)!

    • Vielen Dank für die schnelle Antwort und die Tipps.

      Ich werde diese bei der nächsten Fertigung einfließen lassen und melde mich dann noch dazu.


      Off- Topic: Bei direkt Anbindungen würde ich die Nadelverschluss einbauen, gilt das gleiche wenn man, wie hier, über einen "kalten" Unterverteiler anspritzt?

      mfg Daniel

    • Ja, gerade auch deshalb, weil bei *Kaltpropfenbildung* (dafür sind offene Düsen geradezu prädestiniert!) es am Anspritzpunkt zu Problemen führt. Ich weiss, dass jetzt wieder der *Pfropfenfänger* ins Spiel kommt ... der ist für mich eine *Hilfskrücke* für unprofessionelle Anspritzsysteme!
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    • Ich kann halt leider ein bestehendes System nicht ändern.

      Leider ist es zu oft so, dass man mit Werkzeugen, statt mit Spritzteilen Geld verdienen möchte und aus diesem Grund wird dann an Sensorik oder an passenden Heisskanalsystemen gespart. Ich finde diese Sichtweise sehr kurzsichtig.

      In diesem Fall wurde das WZ in Fernost für ein Low-Cost Country gebaut (Kostendruck seitens OEM). Man ist dann dort damit nicht klar gekommen und deshalb wurde da WZ nach Deutschland gebracht.

      mfg Daniel

    • Ich kenne die Themen alle ... Daher ist Rechtfertigung nicht nötig ...

      Zusammenarbeit mit der Automobilindustrie kann für kleine und mittelständische Zulieferer „nie erfolgreich sein, sondern nur zu einem Überlebenskampf“ werden!

      Wir brauchen neues Denken, denn die Probleme, die mit altem Denken erzeugt wurden, kann man nicht mit der alten Denkweise lösen.
      (Albert Einstein)

      Sei Duselbst die Veränderung, die Du Dir wünschst für diese Welt.
      (Mahatma Gandhi)

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    • Hallo zusammen,

      Es gibt ein Update zu diesem Thema:

      Das Werkzeug wurde letzte Woche wieder gerüstet und angefahren. Allerdings sind wir auf einer anderen SGM (Engel Victory 650H). Die Einstelldaten für Einspritzgeschwindigkeiten, Umschaltpunkt, Nachdruck sind gleich.

      Wir haben auf dieser Maschine bereits vorher schon Fertigungen gefahren und haben die gleichen Ergebnisse gehabt, wie auf der Arburg 570S vor der letzten Fertigung. Schlieren waren in diesem Ausmaß bis zur letzten Fertigung kein Problem.

      Die Schlieren nun sind wieder weg, was ja erstmal gut ist, aber leider kann ich mir es nicht wirklich erklären.

      Am Werkzeug wurde ebenfalls nichts geändert.

      Kann sich das jemand erklären?

      mfg Daniel

    • Wie alt ist die genutzte Arburg und wie alt die Engel? Und welche Kunststoffe werden oder wurden auf diesen Maschinen bevorzugt verarbeitet?

      Es gab hier mal einen Fall, wo ein Werkzeug auf Maschine A super lief, aber auf Maschine B nur Probleme machte. Ursache lag in der verschlissenen Schnecke von Maschine A, die eine höhere Mischwirkung hat.
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    • Hallo,

      Die Arburg ist Bj. 2015 und die Engel ist Bj. 2007.

      Da wir auf der Arburg, in einem Jahr 4 RSP "verbraucht" haben, wurde auf dieser Maschine während der Fertigung ein neuer Zylinder inkl. Schnecke verbaut. Das wirkte sich nicht auf die Schlierenbildung aus.
      Die RSP auf der Engel ist 3 Monate alt und Zylinder und Schnecke sind ok.

      Wir haben aktuell einen Ausschuss von 1,5% wegen Schlieren. Bei der letzten Fertigung waren es Teilweise 50% und es war immer nur 1 Nest betroffen. Ich gehe aktuell davon aus, dass der Anschnitt nicht sauber abgerissen ist und ein "Fussel" mit eingespritzt wurde.

      mfg Daniel

    • Das Problem ist, dass trotz "gleicher" Parameter nicht jede Maschine auch "gleich" läuft. Zumal von Hersteller zu Hersteller nicht.
      Und dann gibt es etwas, wozu Kollegen mich immer wieder auslachen: Saisonale Variablen. Hierzu zählen unter anderem Raumtemperaturen, Luftzüge und Luftfeuchtigkeiten. Wenn ich mich recht erinnere, nimmt Grilamid sehr schnell wieder Feuchtigkeit aus der Umgebungsluft auf. Wird also ggf. der Vorratstrichter der Maschine zu voll gefüllt, kann eine Verweilzeit des Granulates im Trichter von 10-15 Minuten schon wieder zu Fehlern im Prozess reichen. Wenn dazu die Konstruktion des Werkzeuges noch als kritisch anzusehen ist, sind die auftauchenden Probleme oft kaum zu erklären und zu beseitigen..

    • petersj schrieb:

      Saisonale Variablen. Hierzu zählen unter anderem Raumtemperaturen, Luftzüge und Luftfeuchtigkeiten.
      Meine Meinung zu der Aussage (die auch ziemlich verbreitet ist):


      Wenn der Prozess in einem so schmalen Fenster läuft, dass die Qualtät der Formteile von *Wettervorhersage* und *Arbeitsraumatmosphäre* bestimmt wird, dann taugt der ganze Prozess nichts :!: :!:
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    • Es erklärt sich dann aber immernoch nicht, warum nur 1 Nest betroffen ist.

      Hier gibt es häufig das Thema " Sommer/ Wintereinstellung". Ich halte das teilweise für eine Ausrede, dass man Fehler nicht herleiten/ erklären kann. Ich sage dann lieber "Ich kann es mir nicht erklären".

      Off- Topic: Prozesse müssen, nach meiner Meinung, robust sein. Ich persönlich stelle Themen, wenn möglich, lieber Werkzeugseitig ab als mit "Trickserparametern". Denn das engt den Spielraum für die Serie immer mehr ein. Prozessfenster statt Prozesspunkt.