TOYO Vollelektrische Spritzgießmaschine

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    • TOYO Vollelektrische Spritzgießmaschine

      Hallo,

      wir wollten es einmal mit einer vollelektrischen Maschine versuchen und sind dann auf die Marke TOYO gestoßen.
      Hat einer von euch schon mit dem Maschinentyp gearbeitet und könnte mir ein Parr Infos dazu geben. ( Verschleiß, Ersatzteilbeschaffung und Kosten, Kniehebel und Schneckenverschleiß etc. )

      Gruß und einen schönen Tag
      CB
    • TOYO, bzw. Deckerform, welche vor Kurzem erst das Vertriebsrecht für Toyo in Europa erworben haben, sind auf der Fakuma vertreten - generell ist die Fakuma eine gute Anlaufstelle, um sich über die Möglichkeiten der verschiedenen Hersteller zu informieren. In der Regel läuft dann auch, wie bei der K-Messe, die ein oder andere Maschine.
      Ich persönlich hätte Bedenken, was den Einsatz einer solchen Maschine angeht, da hier wohl noch niemand langfristige Erfahrungen damit gemacht hat. Möglicherweise hat Deckerform mit Toyo einen Glücksgriff gemacht, der Schuss kann jedoch genauso gut nach hinten los gehen - je nachdem wie viel Know How ein Werkzeugbau bzgl. Spritzgussmaschinen aufweisen kann.
    • Wie groß soll die Maschine denn sein?

      Bis 300t kann ich die Battenfeld EcoPower empfehlen. Hier haben wir bereits sechs Stück in Betrieb, die ältesten sind vier Jahre alt und haben bisher kaum Probleme. Sie sind schnell und präzise. Das einzige was mich an den Maschinen stört ist die Werkzeugsicherung, die man kaum richtig einstellen kann...


      Toyo haben wir uns vor Jahren mal angeschaut, uns aber nicht dafür entschieden. Ich bin mir nicht mehr ganz sicher aber es waren glaube ich zu kleine Aufspannmaße, zu teure Sonderausstattungen und die große Bauweise (Kniehebel, grad bei größeren Maschinen).
      Im April diesen Jahres hat sich Toyo dann nochmal gemeldet, bzw. der neue Vertrieb und wollte uns unbedingt eine Maschine anbieten.
      Ich schickte dann unser Lastenheft und die ganzen Anforderungen hin und bat um Angebot von drei Maschinen in verschiedenen Größen um entsprechend einen Vergleich zu haben.
      Das war im April, ein Angebot oder Info habe ich bisher heute nicht bekommen...
    • Hallo an alle,

      lassen Sie mich mit Fakten reagieren:
      Es gibt ca. 1000 TOYO SGM in Europa und meines Wissens nach keine einzige Gebrauchte im Markt.
      TOYO baut seit 1985 vollelektrische Spritzgussmaschinen.
      Bei mir in der Gegend steht eine Maschine der Serie 4, derzeit ist die Serie 6 aktuell.
      Die Maschinen zeichnen sich durch einen sehr konservativen Machinenbau aus.
      So haben 50to Maschinen ein Gewicht von ~1600 kg, eine TOYO 50to Maschine bringt es auf ~3500kg Eigengewicht.
      Die Konstruktion einer TOYO ist steif! Die Maschinen laufen irgendwo in Ecken, schnell, leise, aber vorallem störungsfrei.
      Primärer Aspekt ist die ~70% Energieersparnis zur hydraulischen Maschine.
      Wobei alle Maschinen den Kunststoff erwärmen müssen, da ist nicht viel einzusparen.
      Wer das Übliche beschafft, hat auch nur das Übliche. TOYO liefert derzeit SGM bis 1300to Schließkraft - vollelektrisch.
      94% der japanischen und 60% der amerikanischen Spritzgießer investierten 2016 in vollelektrische SGM.
      Das hat sicherlich sehr gute Gründe!


      Gruß,

      J. Hauer

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von hauer () aus folgendem Grund: Hätter keine Werbung sein sollen

    • hauer schrieb:

      Primärer Aspekt ist die ~70% Energieersparnis zur hydraulischen Maschine.
      Wobei alle Maschinen den Kunststoff erwärmen müssen, da ist nicht viel einzusparen.
      Wer das Übliche beschafft, hat auch nur das Übliche.

      Hallo Herr Hauer...

      ihren Abschnitt bezüglich der bis zu 70% Energieersparnis zu einer Hydraulischen Maschine teile ich nicht ganz mit Ihnen.

      Wenn hier Äpfel mit Birnen vergleicht werden, macht das nicht wirklich Sinn.
      Neuwertige hydr. Maschinen arbeiten ebenfalls mit der Servoantriebstechnik sehr Effizient und Energiespasam.
      Dabei kommt es wesentlich auf den zu fertigen Artikel und dessen Prozeß & Zyklus an, ich denke das sehen Sie wohl genauso.
      Wir haben Servohydr. Maschinen, im 50to Bereich, die mit einem Standard zykl. Sagen wir 15-17 SEC. mit 1,7-1,8 KW ( mit noch einsparpoteinzial) die Stunde laufen.

      Wenn Sie hierzu im Vergleich 70% einsparen können, müssten die Marke Toyo sich eine goldene Nase verdienen.

      Weiter, wie Sie ja selbst schon sagten, sie die Maschinen recht Steif und groß, schwer.
      Dies bedeutet eine Recht große Stell Fläche, der am Wirtschatftsstandort Deutschland sehr Teuer ist.

      Beim Erwärmungsprozess lässt sich doch eine Menge einsparen, gibt es ja auch schon auf dem Markt, hier ist es aber wieder auf den Prozess zu achten.

      Grüße und ein schönes Wochenende

      The Problem Solver
    • In der Tat, sollten die ~70% im Vergleich zu einer hydraulischen Maschine älteren Datums möglich sein.
      Gerade dies veranlasste ja die Branche, servo-hydraulische Maschinen oder Hybrid-Maschinen anzubieten.
      Auch hat jeder Kunststoff einen spezifischen Wärmebedarf um von Raumtemperatur auf Schmelzetemperatrur überführt zu werden.
      An diesem Energiebedarf kommen wir nicht vorbei.
      Worum es dabei geht:
      Solange da ein Öltank bei Laune gehalten werden muss, wird zunächst durch Friktion die Soll-Temperatur erzeugt und dann durch einen Kühler die überschüssige Energie an ein Kühlmedium abgegeben und in die Ausenluft entsorgt.

      "Wer das Übliche beschafft, hat auch nur das Übliche."
      Man kann annehmen, dass ~6-7% aller SGM in Deutschland, vollelektrische SGM sind.
      Wenn wir nun ernsthaft überlegen, den Individualverkehr auf den Straßen auf Elektrizität umzurüsten, darf auch über Energievernichtung in Produktionsprozessen nachgedacht werden.
      Eine servo-hydraulische Maschine, oder eine Hybrid-Maschine, ist ergo nur inkonsequent.

      Die Roboter machen es uns doch vor, dort hat sich die Servo--Technik durchgesetzt.
      Schnelle präzise Bewegungen macht niemand über eine Hydraulik.
      Das gilt für alle Anbieter!
    • :D :D :D sind wir hier wieder endlich bei dem abgedroschenen Thema "Energie sparen" angekommen! :D :D :D

      hauer schrieb:

      In der Tat, sollten die ~70% im Vergleich zu einer hydraulischen Maschine älteren Datums möglich sein.
      Sorry, aber das halte ich einfach nur für eine *Verkäufer-Lachnummer*, außer man nimmt eine hydr. Maschine Bauj. 1950 :thumbdown:

      hauer schrieb:

      94% der japanischen und 60% der amerikanischen Spritzgießer investierten 2016 in vollelektrische SGM.
      Fakt ist, dass die Japaner schon immer elektrische Maschinen gebaut haben und somit auch überwiegend elektrische Maschinen einsetzen. Zu den Amerikaner möchte ich mich nicht äußern ;)

      hauer schrieb:

      So haben 50to Maschinen ein Gewicht von ~1600 kg, eine TOYO 50to Maschine bringt es auf ~3500kg Eigengewicht.
      Die Konstruktion einer TOYO ist steif!
      Für mich gehören diese Argumente in die *Steinzeit vom Spritzguss* , zumal mir nicht bekannt ist, dass eine Maschine, die das halbe Gewicht (so es stimmt) hat, "zusammengebrochen" ist ...

      hauer schrieb:

      Die Maschinen laufen irgendwo in Ecken, schnell, leise, aber vorallem störungsfrei.
      :D :D :D sorry, aber wo kommen denn diese völlig unwichtigen Kaufargumente her :D :D :D

      Wer immer noch an dem Mythos *Elektrische Maschine löst viele Probleme* glaubt, hat das Herstellungsverfahren *Spritzguss* immer noch nicht verstanden, zumal die Japaner und Amerikaner mit ihrem hohen Anteil an elektrischen Maschinen nicht weniger Qualitätsprobleme haben als die Europäer, oder liege ich da falsch?

      Nicht die Maschine sondern das Prozesswissen des MENSCHEN an der Maschine ist entscheidend für Effizienz und Qualität der Produktion!!


      Die Investitionen in immer mehr Technik haben das immer weitere Aufblähen der Qualitätsabteilungen und -systeme in den Spritzguss-Betrieben nicht verhindern können! Das beweist doch, dass es unsinnig ist, in weitere Technik zu investieren!!!

      Merke: Die Wiederholgenauigkeit (Präzision) einer Spritzgussmaschine endet physikalisch an der Schneckenspitze, jedoch benötigt wird sie in der Kavität. Die Maschine ist nur "Mittel zum Zweck" beim Spritzguss und das "Glorifizieren" dieser Maschinen ist nur reine "Verkaufsstrategie" :thumbsup:
    • Energieverbräuche sind inzwischen messbar und werden im Anschluss schwarz auf weiß dokumentiert.
      Nun sind wir in einer Zeit, da perodisch der Einkäufer des Kunden Ihnen gegenüber sitz und Ihnen genau erklärt, was Ihre Fertigung kosten darf, oder eben auch nicht. Es ist gut, sinvoll und zielführend, sich auch dem Thema Energie zuzuwenden.

      Gestiegene Anforderungen an die Qualität und drohende Konsequenzen aus Regressen und Reklamationen haben das Aufblähen des QM erzwungen. Durch Investition in Technik kann das Aufblähen jedoch begrenzt werden.
      Merke: Die Wiederholgenauigkeit eines Prozesses endet bei der Freigabe durch die QS.
      Die SGM ist für das Geschehen in der Kavität ursächlich verantwortlich. Insofern auch für die Wiederholgenauigkeit und die Präzision.
      Es sei erinnert, Vorgänge in der Kavität werden durch die Parameter der SGM verursacht, gesteurt und/oder beeinflusst.
      Auch hierfür gibt es Nachweise aus der Praxis.

      Zum Thema "steif" eines Maschinenbettes sei an die "FX-Reihe" eines südwestdeutschen Maschinenbauers erinnern.
      Aus gutem Grund haben sich Abstützungen der Schließplatte auf dem Maschinenbett inzwischen durchgesetzt.

      Vollelektrische SGM's bedürfen eines "Glorifizieren" nicht. Merke: "a penny saved is a penny earned!"
      Es ist vorteilhaft, wenn die SGM verlässlich die Parameter ausführt die ihr eingegeben wurden, egal welches Alter die Maschine hat.
      Ob nun beim Anfahren oder bei schwankenden Temperaturen in der Halle, am Kühlturm, oder wo auch immer.
    • ich denke das Thema ist ein Bisschen ausgeschweift :)

      Aber nix gegen die FX war eines der besten Maschinen zu der Zeit.


      Aber nun zum Thema zurück.
      Ich kenne einige Spritzer die Toyo einsetzten und diese sind alle zufrieden.
      Auch als neu Nutzer ist die Bedienoberfläche einfach gehalten und man kann nach voll ziehen wie die Oberfläche bedient werden kann. Was nicht bei jeder elektrischen so einfach ist.
      Der Service soll auch sehr gut sein und extra Wünsche werden immer (soweit möglich) umgesetzt.
      Toyo baut auch für Toshiba die elektrischen (soweit ich mich recht erinnere)

      Es gibt auch einen Standort von Toyo in Deutschland wenn ich mich nicht irre sogar in der Nähe von Frankfurt/Main
    • hauer schrieb:

      Durch Investition in Technik kann das Aufblähen jedoch begrenzt werden.
      @hauer, ich schätze mal, dass Sie Technik verkaufen(?) somit habe ich da volle Verständnis für Ihre Aussagen.

      Frage: Warum sind die Fehlerbilder *nicht voll ausgeformt*, *Grat*, *Benner*, *Massschwankungen*, *Verzug*, *Schlieren*, *Lunker* usw. seit 50 Jahren in jeder Spritzerei auf der Problem-Liste ganz oben geblieben, obwohl seit 50 Jahren extrem gute Technik entwickelt und auch eingesetzt wird?? Und diese Fehlerbilder stehen auch bei den Qualitätern der Kunden auf der Liste ganz oben ... trotz *Elektischer Maschinen*!


      Ich bin auf die Antwort gespannt .... ;)


      Ich bleibe dabei: Die Qualität (und die Wertschöpfung) des Formteiles entsteht im Werkzeug! Die Maschine ist nur "Mittel zum Zweck", wobei ich ihre Wichtigkeit damit nicht in Frage stelle ...
    • hauer schrieb:

      Gestiegene Anforderungen an die Qualität und drohende Konsequenzen aus Regressen und Reklamationen haben das Aufblähen des QM erzwungen.
      Letztendlich ist es dem Kunden völlig egal, welchen Prüf- und Kontrollaufwand der Lieferant betreibt! Der Kunde fordert nur eine in Spezifikationen zugesicherte Qualität vom Lieferanten, nicht mehr und nicht weniger :thumbsup:
    • Clemi schrieb:

      wir wollten es einmal mit einer vollelektrischen Maschine versuchen und sind dann auf die Marke TOYO gestoßen.
      Warum mit einer vollelektrischen Maschine?

      Plastik Designer schrieb:

      ich denke das Thema ist ein Bisschen ausgeschweift
      Nein, ich denke mal, diese ganzen Aussagen (Ausschweifungen) aus unseren Erfahrungen helfen @Clemi bei der von ihm o. g. Überlegung weiter! Immerhin haben elektrische Maschinen auch ihre Nachteile ... und sie werden die Q-Probleme in der Spritzerei bei @Clemi auch nicht gravierend beseitigen ...
    • Wie zuvor bereits verdeutlicht, eben noch nicht mit ausreichend vielen, elektrischen Maschinen.
      An welchem Platz würden die benannten Fehlerbilder stehen, wären präzisere Maschinen weiter verbreitet als bisher?
      Was ist gegen Polsterschwankungen im Hundertstelmillimeterbereich einzuwenden?

      Es ist richtig den Menschen an der Maschine dahingehend zu qualifizieren, den Gesamtprozess zu beherrschen.
      Aber die benannten Fehlerbilder sollten bereits vor Freigabe zur Produktion eleminiert sein.
      Das Auftreten während der Produktion ist es doch, dem eine präzisere Maschine entgegenwirken kann.
      Bzw. den Fehler auf das Werkzeug als einzige, noch mögliche Fehlerquelle reduziert.
      Macht es Sinn, hochqualifiziertes Personal in einer Fertigung zu haben, nur um immer wiederkehrende Fehlerbilder zu beseitigen?

      Unbestritten, die herausragende Technik der letzten 50 Jahre hat sicherlich dazu beigetragen, dass benannte Fehlerbilder quantitativ zurück gingen. Auch diese Technik hatte ihren Preis!
      Die vollelektrische Maschine ist eben dazu geeignet, hier noch eine Schippe Prozesssicherheit drauf zulegen.
    • hauer schrieb:

      Was ist gegen Polsterschwankungen im Hundertstelmillimeterbereich einzuwenden?
      Nichts, ist nur eine Kommastelle ohne Sinn und Hilfe! Wiederholgenaue Maschinenprozesse sind schon seit langen Jahren möglich, jedoch lösen sie nicht das eigentliche Problem um das Wissen und Beherrschen des Ausformprozesses in der Kavität (dafür wird immer der Mensch gebraucht!!). Ihre Aussagen bestätigen, dass Sie sich wohl mit den "Eigenarten" der *plastischen Seele* noch nicht befasst haben. Es ist unmöglich den präzisen Maschinenprozess 1:1 in der Kavität (über Langzeit) abzubilden - der Maschinenprozess endet physikalisch an der Schneckenspitze, ab diesem Punkt entscheidet die plastische Masse, wie präzise und wiederholgenau der Ausformprozess (das Volumen) in der Kavität abläuft!

      Ergo: Wiederholgenaue Ausformprozesse sind nur mit *Kommunikation Werkzeug - Maschine" möglich, heisst: Aus der Kavität heraus die Maschine hinsichtlich Volumen zu regeln!! Wenn in der Kavität *wiederholgenaue Ausformung* (hinsichtlich maschinenbestimmendes Volumen) ohne Überladung(!!) stattfinden soll (ideal), müssen alle Volumenschwankungen über die Maschine (sichtbar) kompensiert werden ... und das funktioniert nur, wenn *Füllen* und *Schwindung* mit Informationen (Sensorik) aus der Kavität geregelt(!!) und überwacht werden. Wer ohnedem wiederholgenaue Zustände (Ausformung) in der Kavität haben will, muss mit Überladungsprozesse arbeiten ... soweit die *Logik des Spritzgießens* ;)
    • hauer schrieb:

      In der Tat, sollten die ~70% im Vergleich zu einer hydraulischen Maschine älteren Datums möglich sein.
      Gerade dies veranlasste ja die Branche, servo-hydraulische Maschinen oder Hybrid-Maschinen anzubieten.
      Auch hat jeder Kunststoff einen spezifischen Wärmebedarf um von Raumtemperatur auf Schmelzetemperatrur überführt zu werden.
      An diesem Energiebedarf kommen wir nicht vorbei.
      Worum es dabei geht:
      Solange da ein Öltank bei Laune gehalten werden muss, wird zunächst durch Friktion die Soll-Temperatur erzeugt und dann durch einen Kühler die überschüssige Energie an ein Kühlmedium abgegeben und in die Ausenluft entsorgt.
      Das jeder Kunststoff einen spez. Wärmebedarf hat steht ja außer Frage.
      Jedoch die spätere Einbringung der benötigten Energie, nach Erreichung der Temperatur ist ganz klar beeinflussbar mit entsprechenden Ausstattungen.

      Weiter sind bei modernen SGM nicht mehr die Öltemp. notwendig in einem Prozess wie vor 25-30 Jahren.
      Heutige Maschinen laufen schon mit 25 Grad Öltemperatur ( unsere laufen mit 25 - 30 Grad, nixe mit 40 oder mehr ), ist immer eine Frage des eingesetzten Mediums.


      hauer schrieb:

      "Wer das Übliche beschafft, hat auch nur das Übliche."
      Man kann annehmen, dass ~6-7% aller SGM in Deutschland, vollelektrische SGM sind.
      Wenn wir nun ernsthaft überlegen, den Individualverkehr auf den Straßen auf Elektrizität umzurüsten, darf auch über Energievernichtung in Produktionsprozessen nachgedacht werden.
      Eine servo-hydraulische Maschine, oder eine Hybrid-Maschine, ist ergo nur inkonsequent.

      Die Roboter machen es uns doch vor, dort hat sich die Servo--Technik durchgesetzt.
      Schnelle präzise Bewegungen macht niemand über eine Hydraulik.
      Das gilt für alle Anbieter!
      Das eine Servohydr. Maschine inkonsequent sein soll, widersprechen Sie sich doch selber ein wenig in Kombination mit dem nächsten Absatz.
      Weiter, wie realisieren Sie den dann, wenn Kundenwerkzeuge hydr. Kernzügen haben.
      Argumentieren Sie dann, baut euch ein ServoKernzug drauf für xxx Kosten ?
      Ich denke, der Kunde wird es Ihnen danken.
      Wenn Sie eine TOYO Maschine mit hydr. Kernzug haben, ist diese dann auch inkonsequent ?


      Grundsätzlich ist es doch so, die Artikelqualität gibt den Zyklus & die Einstellung des Prozesses vor, somit auch meinen benötigten Energiebedarf.

      hauer schrieb:

      Energieverbräuche sind inzwischen messbar und werden im Anschluss schwarz auf weiß dokumentiert.
      Nun sind wir in einer Zeit, da perodisch der Einkäufer des Kunden Ihnen gegenüber sitz und Ihnen genau erklärt, was Ihre Fertigung kosten darf, oder eben auch nicht. Es ist gut, sinvoll und zielführend, sich auch dem Thema Energie zuzuwenden.

      Gebe ich Ihnen voll Recht, das diese Messbar sind und haben diese auch schon durchführen lassen.
      Aber dies ist auch nicht das Maß aller Dinge, das Thema Energie ist meistens aber erst im 2. oder 3. Schritt wichtig in einem Gespräch mit dem EK.
      Zudem gibt es die Fälle, wo es Unternehmen gibt, die Aufgrund ihrer Energiesparphilosophie soviel eingespart hatten, das Sie durch Ihren Stromlieferanten in eine geringere aber teurer Klassifizierung reingerutscht sind.


      hauer schrieb:

      Gestiegene Anforderungen an die Qualität und drohende Konsequenzen aus Regressen und Reklamationen haben das Aufblähen des QM erzwungen. Durch Investition in Technik kann das Aufblähen jedoch begrenzt werden.
      Merke: Die Wiederholgenauigkeit eines Prozesses endet bei der Freigabe durch die QS.
      Die SGM ist für das Geschehen in der Kavität ursächlich verantwortlich. Insofern auch für die Wiederholgenauigkeit und die Präzision.
      Es sei erinnert, Vorgänge in der Kavität werden durch die Parameter der SGM verursacht, gesteurt und/oder beeinflusst.
      Auch hierfür gibt es Nachweise aus der Praxis.

      Hier ist es doch Grundsätzlich so, es geht sich nicht darum um einen Prozess zu beherrschen, sondern um Ihn zu verstehen.
      Die Maschine setzte doch nur das um, was der Mensch Ihr vorgibt / zulässt !!
      Da kann die Maschine so gut ausgestattet sein, wenn der davor nicht weiß wie es geht.
      Oder wie ist es mit Materialschwankungen, Fließfähigkeit bei Chargenwechseln, da ist die SGM doch auch nicht Maßgeblich verantwortlich.
      Und nein, Vorgänge in der Kavität werden nicht immer grundsätzlich durch die Parameter der SGM verursacht / gesteuert / oder beeinflusst, ganz klares NEIN.


      hauer schrieb:

      Wie zuvor bereits verdeutlicht, eben noch nicht mit ausreichend vielen, elektrischen Maschinen.
      An welchem Platz würden die benannten Fehlerbilder stehen, wären präzisere Maschinen weiter verbreitet als bisher?
      Was ist gegen Polsterschwankungen im Hundertstelmillimeterbereich einzuwenden?

      Es ist richtig den Menschen an der Maschine dahingehend zu qualifizieren, den Gesamtprozess zu beherrschen.
      Aber die benannten Fehlerbilder sollten bereits vor Freigabe zur Produktion eleminiert sein.
      Das Auftreten während der Produktion ist es doch, dem eine präzisere Maschine entgegenwirken kann.
      Bzw. den Fehler auf das Werkzeug als einzige, noch mögliche Fehlerquelle reduziert.
      Macht es Sinn, hochqualifiziertes Personal in einer Fertigung zu haben, nur um immer wiederkehrende Fehlerbilder zu beseitigen?

      Unbestritten, die herausragende Technik der letzten 50 Jahre hat sicherlich dazu beigetragen, dass benannte Fehlerbilder quantitativ zurück gingen. Auch diese Technik hatte ihren Preis!
      Die vollelektrische Maschine ist eben dazu geeignet, hier noch eine Schippe Prozesssicherheit drauf zulegen.
      Polsterschwankungen in diesem Bereich werden sie nicht mal feststellen an Ihrem Artikel.
      Nicht Beherrschen ( das machen Herstellvorschriften an den Maschinen ), sondern den ganzen Prozess an sich verstehen.
      Was passiert hier gerade ?
      An welchem Rad kann ich drehen, immer nur eines, damit der Fehler behoben wird ?
      Und das Werkzeug nur als einzige Fehlerquelle zu beschreiben, nur weil ich eine Vollelektr. Maschine da stehen habe,
      Sorry, das wird Ihnen keiner so unterschreiben, der aus der Praxis kommt.
      ( Haben übrigens auch Vollelektrische Maschinen im Einsatz, Einspareffekt nicht wirklich )

      Ein gutausgebildetes Personal, was sein Fachwissen kompetent einsetzt, ist das non plus Ultra im Prozess und dessen Sicherheit.

      Schöne Grüße aus dem sonnigen NRW

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von TheProblemSolver ()

    • Ich finde die Verkaufsargumente für die vollelektrischen Maschinen dürftig und mich überzeugen die kein Stück.

      Die 70% brauchen eine transparente Vergleichsbasis. Ich kann nicht einfach solch eine Zahl in den Raum werfen ohne diese vorher überprüft zu haben. Wenn sich die 70% auf den Gesamtenergieverbrauch beziehen, werde ich sehr skeptisch und bezweifle den Wert stark. Beziehen sich die 70% auf die reine Bewegung der Maschine, kann ich diesen Wert nachvollziehen, da die älteren hydraulischen Maschinen in dem Punkt nicht effizient laufen.
      Zum anderen fehlt auch der Vergleich mit einem bestimmten Artikel und dem anschließenden Prozess. Wenn ich ein Werkzeug mit 4 Sekunden Zykluszeit habe, ist die Einsparung durch die Bewegung deutlich geringer. Liegt der Zyklus bei 60 Sekunden, ist diese natürlich höher, da in den Nichtbewegungsphasen kein Druck aufrechterhalten oder aufgebaut werden muss.

      Dann komme ich zu dem Punkt, den @Behrens angesprochen hat. Nach der Schneckenspitze hört die Qualitätsüberwachung der Maschine auf und ich benötige zwingend eine Überwachung im Werkzeug! Bei einem Werkzeug mit 16 Kavitäten, mit jeweils 1cm³ Volumen, kann mir die Maschine stets ausspucken, dass sie 16cm³ in das Werkzeug gebracht hat. Nur wie sehen die Teilsummanden aus? Ich kann in einer Kavität 0,98cm³ haben, in einer anderen 1,02cm³ und im Rest 1cm³. Die resultierende Summe ist korrekt, nur stimmen zwei Teilsummanden nicht und genau das kann mir die Maschine nicht mitteilen. Zur Sicherstellung der 100% Füllung aller Kavitäten, sollte ich das Werkzeug nicht überladen. Kann man machen, nur bringt es gravierende Nachteile mit sich. Ich setze mir die Entlüftungen schneller zu, sich bewegliche Teile können blockieren und im schlimmsten Fall brechen oder sich verbiegen. Der Wartungsaufwand wird also unnötig erhöht.

      Und ich stelle wieder fest, dass man nicht die Natur von Kunststoffen versteht. Eine Überwachung des Massepolsters auf ein Hunderstel bringt mir gar nichts, wenn ich nicht verstehe, dass Kunststoffe ein statistisches Material sind. Jedes Granulatkorn hat eine andere Molekülkettenlängenverteilung und somit ist die Viskosität und Kompressibilät unterschiedlich. Mit dem Mittelwert kann man gut arbeiten, muss sich jedoch bewusst sein, dass jeder Zyklus einzigartig ist. Die Präzision der Maschine ist nett, aber sie kann nur messen, welches Volumen ich in die Kavität eintrage, nicht aber das Gewicht. Hier muss erneut die Sensorik genutzt werden.
      Und eine gute Wiederholgenauigkeit des Massepolsters erkennt auch nicht, ob der Heißkanal undicht ist oder nicht.

      Die Steifheit einer Maschine benötigt auch nur ein gewisses Niveau für die jeweiligen Größen. Ob sich das Werkzeug nun 0,01mm oder 0,005mm atmet, macht in vielen Fällen keinen Unterschied. Eine höhere Steifigkeit eignet sich somit nur um die Überladung zu kompensieren.
    • Hallo,

      ja das Thema artet etwas aus :).

      Im Endeffekt muss doch Mensch, Maschine und Werkzeug funktionieren - nur die Maschine kann aus "Scheisse" kein Gold machen.


      @Clemi,

      warum wollt ihr eine elektrische Maschine?

      Anschaffung ist teurer als bei einer vergleichbaren hydraulischen Maschine.

      Elektrische Maschine haben natürlich eine andere Dynamik als hydraulische Maschinen.

      Grundsätzlich würde ich vorher schauen : Welche Werkzeuge sollen gefahren werden? Nachdruckzeiten, Kühlzeiten, ... usw.

      Bzgl. Energieverbrauch denke ich ,nimmt sich zu einer modernen Maschine mit Servohydraulik nicht viel. Alles natürlich Abhängig davon, wie der Zyklus aussieht.
    • ich glaube, ich habe es hier schon einmal erwähnt, bei der elektrischen Maschine (in der Baugröße) braucht ihr keine Hydraulikkühlung und damit eine kleinere Kühlanlage, ergo auch wieder weniger Energiebedarf,
      des weiteren spart ihr euch die Kosten der Öllagerung, Ölaufbereitung und/oder Überprüfung, sowie die Entsorgungskosten, alles nicht so zu vernachlässigen.
      Dass eine el. Maschine weniger Energiebedarf hat, als eine Vollhydraulische oder Hybridmaschine gestehen mittlerweile auch die Maschinenhersteller ein, ob es nun 70% oder 10% sind, hängt unzweifelhaft vom Artikel ab.
      Gruß
      Hans