*Industrie 4.0* trifft auf *schlechte Ausbildung beim Spritzguss*

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    • *Industrie 4.0* trifft auf *schlechte Ausbildung beim Spritzguss*

      Alle reden von „Industrie 4.0“ … jedoch: was ist für die Umsetzung dieses Themas erforderlich und wo stehen die Spritzgießer mit ihrer Ausbildung heute?
      Realität in der heutigen Spritzguss-Welt: Die Ausbildung wird "schön geredet", aber betrachtet man das Arbeiten vor Ort an den Fertigungsanlagen, dann stellen sich folgende Fragen:

      • Warum gibt es noch die gleichen Hauptfehlerbilder wie vor über 30 Jahren?
      • Warum braucht die Spritzgussbranche ein so aufgeblähtes QM-System?
      • Warum kämpfen die Spritzgießer mit zu hohen Kontroll-, Sortier- undNacharbeitskosten?
      • Warum ist Temperierung / Thermografie ein so großes „Stiefkind“ beim Spritzguss?
      • Warum sind allgemein die Ausschussraten immer noch so hoch bzw. zu hoch?
      • Warum können vom Kunden geforderte ppm-Raten nur, wenn überhaupt, mit hohem Kontroll- u. Sortieraufwand erreicht werden?
      • Warum können weit weniger als 10% der ausgebildeten Facharbeiter an den Spritzgussmaschinen die Prozesse mit Kurvengrafik visualisieren?


      Zur Klarstellung: Es geht mir nicht um das Schlechtreden einer ganzen Branche, nein, es geht hier um das Thema: „Werden Spritzgießer gemäß ihren Anforderungen und auf dem Stand der Technik ausgebildet – sind sie überhaupt irgendwann mal in der Lage, aus „Industrie 4.0“ Nutzen zu ziehen?“!



      Die heutige Jugend kann die komplexen Funktionen ihres Smartphones oder PCs sehr gut beherrschen, somit sind sie zum größten Teil extrem technikaffin! Genau diese „technisch offene“ Jugend ist für das hoch interessante und komplexe Herstellungsverfahren Spritzguss optimal geeignet, um erfolgreich die Prozesse zu verstehen und zu beherrschen! Jedoch setzt dieses voraus, dass die Ausbildung auf der Basis der heutigen hervorragenden technischen Möglichkeiten erfolgt!

      Tut sie das? Nein, die heutige Ausbildung ist mangelhaft, basiert auf ewiggestrigen Philosophien und Mythen und hat extreme Lücken, z. B. u. a. das wichtige Thema Kühltechnik und Thermografie! Nur unter der Voraussetzung, dass den Auszubildenden vermittelt wird, wie man die verfügbare Technik der Spritzgussmaschinen (inzwischen Prozess-Messmaschinen) dafür nutzen kann, wird ein erfolgreiches Arbeiten möglich sein!



      Ergo: „Industrie 4.0“ wird ohne das dafür qualifizierte Personal scheitern – und hier haben die Spritzgießer als erstes die Aufgabe das komplette Ausbildungssystem auf den heutigen Stand der Technik zu bringen!



      Spritzguss ist mehr, als nur eine Kavität im Werkzeug mit Kunststoff auszufüllen!

      MfG
      HHB
      HHB
    • Ich stimme dir da zu. So wie bei vielen Fehlern und schlechten Entwicklungen, stinkt der Fisch vom Kopf herab.
      Mich interessiert bei Industrie 4.0, was technisch machbar und sinnvoll ist. Aber fangen wir mal an, wo ich die Probleme sehe.

      1. Geschäftsführung
      Ohne den Willen der Geschäftsführung sich mit Industrie 4.0 auseinanderzusetzen, ist das ganze Projekt schon von Beginn an tot. Sich mit dem Projekt auseinanderzusetzen heißt nicht, dass man sich externe Berater heranholen soll. Beratungsunternehmen wollen einem eine Lösung verkaufen, die ständige Betreuung braucht. So verdienen diese Berater ihr Geld, während die Firmen ihr Geld verbrennen. Der Kunde muss man Ende selber laufen können.
      Industrie 4.0 heißt in erster Regel, dass man alle möglichen Maschinen und Prozesse miteinander vernetzten kann, aber nicht muss oder soll. Es muss im Vorfeld entschieden werden, welche Informationen für wen sinnvoll sind und wie mit diesen Informationen gearbeitet werden soll. Es bringt nichts, wenn Position A, die keinerlei Bezug zu Position Y hat, die Informationen von Position Y erhält. Dazu bedarf es Personal, was sich mit Industrie 4.0 und den Prozessen im Unternehmen auskennt. Bestes Beispiel ist in dem Fall die Fa. Phoenix Contact, die Industrie 4.0 erfolgreich lebt und die eigenen Lösungen auch am Markt anbieten kann. Der große Vorteil von Industrie 4.0 ist die Möglichkeit die Daten von Rechnern entsprechend auswerten zu lassen um so sehr früh reagieren zu können, wo die Kosten noch gering sind. Dadurch kommt dann die nächste Ebene ins Spiel.

      2. Abteilungsleiter/Gruppenleiter
      In sehr vielen Firmen gibt es noch das Inseldenken der eigenen Kostenstellen. Industrie 4.0 ignoriert diese Einstellung und fordert letztendlich die Kostenstellen Produkt A, Produkt B usw. Es somit auch ein Umdenken in den Köpfen der Abteilungsleiter notwendig. Der Einkauf darf die Probleme nicht auf die nächste Stelle verlagern, sondern trägt die Verantwortung für die Beschaffung von kostengünstigen Betriebsmitteln. Kostengünstig heißt hier, dass die Kosten des Besitzes und des Betriebs ein Minimum anstreben. Ein billiges Werkzeug hat keine hohen Anschaffungskosten, frisst aber die Ersparnis mehrmals durch die Wartung auf. Beim Inseldenken hat der Einkauf alles richtig gemacht, jedoch kriegt der Werkzeugbau eine Rüge, weil die Wartungskosten extrem hoch sind. Bei Industrie 4.0 meldet das System rechtzeitig die Wartung an und der Werkzeugbau plant entsprechend. Ist durch eine schlechte Konstruktion oder schlechte Materialwahl die Anzahl an Wartungen zu hoch, wird das System melden, dass Produkt A zu hohe Kosten bei der Wartung hat. Dadurch wird die schlechte Entscheidung des Einkaufs aufgedeckt und die Handlung beim Inseldenken, führt zu einer Rüge an der richtigen Stelle. Durch Industrie 4.0 wird nicht ein einzelner Prozess optimiert, sondern die gesamte Prozesskette. Natürlich haben viele Leute in dieser Kette Angst vor Bestrafung, weshalb wieder alle Vorgesetzten gefragt sind. Fehler müssen und dürfen in der Anfangsphase gemacht werden, damit überhaupt optimiert werden kann. Dadurch kommen wir nun in die nächste Ebene.

      3. Angestellte ohne Führungsverantwortung
      Viele Mitarbeiter leben in der eigenen Blase und haben sehr selten Kontakt zu weiter entfernten Abteilungen. So weiß der Verkauf selten, was genau der Werkzeugbau oder die Produktion macht und wie die Abläufe dort sind. Es ist somit nicht deutlich welche Tragweite bestimmte Entscheidungen haben. Industrie 4.0 fordert von allen Mitgliedern der Prozesskette, dass diese nicht nur die Schritte der Nachbarabteilungen kennen, sondern auch mal einen Einblick erhalten, wie der Tagesablauf der anderen Abteilungen aussieht. Es ist somit notwendig, dass die Mitarbeiter für mindestens zwei Tage die anderen Bereiche begleiten. Das verursacht erneut Kosten, holt diese aber durch die ermöglichte Optimierung mehrfach wieder heraus. Z.B. kennt der Verkauf die Prozessschritte in der Produktion und Werkzeugbau und kann so mit dem Kunden einen individuellen Lieferplan aufstellen, der für beide Seiten ein Kompromiss darstellt und transparent ist. Mit dem System wird dieser Lieferplan ausgearbeitet und der Kunde freut sich über einen Lieferplan, der dann in der Regel eingehalten wird und beim Kunden letztendlich auch geringere Kosten verursacht.

      Das ist nur ein kurzer Abriss, was mit Industrie 4.0 möglich ist. Erste Ansätze gibt es schon, aber das Inseldenken schafft mehr Probleme als es löst. Industrie 4.0 fängt somit in den Köpfen an und daran scheitert es oft.

      Dass das Ausbildungssystem mehr schlecht als recht ist, brauche ich nicht anzusprechen. Das ist eine Baustelle, die nichts mit Industrie 4.0 zu tun hat, da diese Baustelle lange vor Industrie 4.0 schon besteht.
    • Servus,

      Ja wenn ich an meine Ausbildungszeit zurückdenke (Abschluss 2015), muss ich auch sagen dass ich viele Elemente, die Bestandteil meines Studiums sind in der Berufsschule/im Betrieb nicht richtig oder gar nicht beigebracht bekommen habe. Ich finde auf das Verständnis des Füllverhaltens von Formen wird viel zu wenig Wert gelegt wird. Dabei kann man bei einfachen Platten das Füllbild händisch ermitteln.
      Auch in der Werkstoffkunde habe ich bestimmte Sachen falsch beigebracht bekommen. Z. Bsp. dass amorphe Thermoplaste keinen Schmelzpunkt/-bereich haben. Nur die Glastemperatur als Temperatur des schrittweisen Erweichens.
      Ich muss sagen, dass ich schon viel gelernt habe in der Berufsschule, aber bei vielen Grundlagen fehlen entscheidende Punkte.

      Was die Sache angeht, dass das Potential der Maschinen nicht vollständig genutzt wird, ist es das Problem der Betriebe, dass sie dieses nicht Nutzen wollen/können und an ihren veralteten Methoden festhalten.

      Gruß
    • @1u21, ich stimme bei allen 3 Positionen zu, jedoch sind das die Dinge, die im Unternehmen mehr oder weniger mit Organisation und Führung zu tun haben. "Industrie 4.0" sollte ja nicht nur das "Sammeln von endlos vielen Daten" sein (das machen ja schon viele seit langen Jahren), sondern mit Erkenntnissen aus diesen Daten *sinnvoll Prozesse gestalten und optimieren* und da sind wir an der Stelle, wo das Geld verdient wird: An der Produktionsanlage!! Daher kann ich die Aussage

      1u21 schrieb:

      Dass das Ausbildungssystem mehr schlecht als recht ist, brauche ich nicht anzusprechen. Das ist eine Baustelle, die nichts mit Industrie 4.0 zu tun hat, da diese Baustelle lange vor Industrie 4.0 schon besteht.
      nicht aussen vorlassen!

      Qualifiziertes Personal an den Produktionsanlagen ist Bedingung für den wirtschaftlichen Erfolg eines ProduktionsUnternehmens - "Industrie 4.0" ist nur wie alles andere ein *Hilfsmittel für den Erfolg*!!
    • Ohne diese Organisation und Führung ist Industrie 4.0 nicht möglich.

      Die Qualifikation der Personals ist die Basis eines jeden Betriebs, der Wertschöpfung durch Veredelung betreibt. Ohne die Qualifikation, die nahezu dem aktuellsten Stand der Technik entspricht, wird viel Potential verschenkt. Erst wenn diese Baustelle beseitigt ist, kann man sich an Industrie 4.0 wagen. Ansonsten verpuffen die Effekte von Industrie 4.0 komplett und es kostet nur Geld ohne Erfolg.
    • Kann mir jemand Tipps geben wie ich mich weiterbilden kann? z.B Bücher? In meiner aus Bildung wurde mir nicht sehr viel beigebracht. Bei uns in der Firma ist Spritzguss einfach nur Mittel zum zweck.
      Ich habe mir zwar einiges selber beigebracht und durch viel (sehr viel) ausprobieren.

      Allerdings probiere ich immer noch viel aus.
      So kann ich z.B nicht entscheiden ob eine Kavität beim abmustern nicht ganz gefühlt ist weil die Luft nicht entweichen kann oder weil z.B die fließfront erkaltet ist.
      Oder das richtige unterscheiden von Schlieren...

      Ich habe mir auch schon (privat) 2-3 Spritzguss Bücher gekauft die mir allerdings fast gar nichts brachten, weil nur Grundlagen oder veraltete Sachen dort drinn standen.
    • Preform schrieb:

      Was ist denn Industrie 4.0??

      Ich bin auf der letzen K an fast jedem Stand stehen geblieben, wo 4.0 dranstand (es waren viele)
      an jedem war es ein anderes Technoblabla,
      Ich weiß es bis heute nicht

      Gruß
      Hans
      Industrie 4.0 ist einfach nur eine Entwicklung aus dem Schwerpunkt Big Data. Bei Big Data geht es darum sehr viele Informationen zu sammeln und auszuwerten. Ziel von Big Data ist es Vorhersagen zu treffen und ein praktisches Beispiel ist die personalisierte Werbung.
      Bei Industrie 4.0 geht es darum die Prozesse genau zu beobachten und daraus die Vorhersagen zu treffen. Beim Spritzgussprozess kannst du damit verschiedene Verschleißerscheinungen feststellen und entsprechend die Wartung planen. Hier mal ein Beispiel:
      Am Werkzeug gibt es ein Akustiksensor, der die Ablagerung auf sich drehenden Kernen messen kann. Sobald ein Schwellenwert überschritten wird, meldet die Maschine an die Leitung, dass das Werkzeug in die Wartung muss. Das ganze passiert vollautomatisch und der Werkzeugbau kriegt eine Meldung, wann die Wartung durchgeführt werden muss und die Produktionsleitung plant danach das Personal. Spinnt man diese Idee weiter, kann man so die gesamte Werkzeugwartung auf ein Minimum reduzieren, ohne dass die Qualität, das Werkzeug oder die Maschine darunter leidet.
    • @1u21
      und was ist daran neu?
      wird bei Windkraftabnlagen, Turbinen und weiteren hochwertigen Maschinen schon seit mind. 20 Jahren so gemacht.
      Gut, es gab kein Cloud, aber in den Gesprächen, welche ich zu dem Thema führen konnte, waren eigentlich immer die "Cloud-Freaks" vorne dran,
      Tenor: stell Deine Daten in die Cloud, und alles läuft wie von selbst....??
      Ich denke, dass die meisten hier wie die Blinden von der Farbe reden, vermutlich steht irgendwann wieder mal eine industrielle Revolution an, aber wie die aussieht, kann sich wahrscheinlich noch keiner vorstellen.
      (ebensowenig, wie die Pferdekutscher das Autozeitalter)

      Mein Fazit: alle reden davon, jeder REDET mit, aber keiner weiß etwas

      Gruß
      Hans
    • Ich kann da @Preform nur zustimmen!

      BDE/MDE-Systeme gibt es schon seit über 20 Jahren!! *Industrie 4.0* wird der (Spritzguss-)Industrie genauso wenig bringen, wie diese seit langem vorhandenen Systeme.

      Die Frage die sich stellt: Welchen wirtschaftlichen Vorteil werden die Spritzgießer aus diesen "Hilfs-Systemen" an der Wertschöpfungsquelle ziehen?

      Und da sind wir genau dort wieder *wo die Brötchen für ALLE herkommen*: In der Produktion!! Und genau dort müssen die Spritzgießer wirtschaftlichen Nutzen erbringen ... !!

      Jedoch: Dafür wird kompetentes und gut ausgebildetes Produktions-Personal(!) gebraucht!!!


      Fazit: Solange die Branche (Unternehmer, Verbandsfunktionäre, Institute usw.) der Meinung sind "*Halbwissen* muss reichen, *Ganzwissen* ist zu teuer", wird sich an der Misere nichts ändern, und den Nutzen aus *Industrie 4.0* hat nur der "Speckgürtel" der Spritzgießer ...... das sind diejenigen, die @Preform auf der K-Messe schon mit dem Thema zugetextet haben .....

      Dieser Beitrag wurde bereits 2 mal editiert, zuletzt von Behrens ()

    • Mir ist hierzu wieder eine interessante Veröffentlichung aufgefallen

      kunststoffe.de/news/meinung/ar…pritzgiessen-7211641.html

      Allen Ernstes:
      • Weiterhin mit Vollgas in die Digitalisierung?
      • Technik der Technik wegen?
      • Wo bleibt die Ausbildung der Spritzgiesser, die mit der Technik die geforderte/gewünschte *Wertschöpfung* erzielen müssen? Realität ist doch: Die Ausbildung der Spritzgiesser befindet sich zig Jahre hinter dem Stand der Technik, Stichwort *Prozess-Visualisierung*!
      • Jeder sollte doch endlich merken, dass die schon vorhandene Technik nur zum Bruchteil in der Produktion wegen fehlender Qualifikation der Mitarbeiter genutzt wird!
      Die Qualitätsprobleme in der Spritzgussbranche liegen doch einzig in der fehlenden Qualifikation (Ausbildung) der Mitarbeiter begründet ... und nicht an der fehlenden Technik! Und die Technik kann das fehlende "Ganzwissen" (wie es @1u21 nannte) nicht ersetzen ... !!!
    • Beim lesen der Meinung vor ein paar Tagen kamen mir die gleichen Gedanken.
      Man hat kein vernünftiges Fundament und will hoch hinaus. So wird es nur schief gehen und das volle Potential bleibt liegen.

      Viel interessanter fand ich die Meldung eines Normalienherstellers, der neue Brücken für die Temperierung anbietet. Ich weiß nicht, ob sich die Entwicklung und Marketing bewusst sind, dass die Zykluszeit und Qualität beim Spritzguss mit solchen Brücken leidet und beim Aludruckguss die Lebensdauer der Einsätze noch weiter reduziert wird.

      Es ist viel zu einfach geworden irgendwelchen Kram den Kunden anzudrehen.
    • Eigentlich sind das hier ja mittlerweile 2 Themen miteinander vermixt...

      Zu den vielen Auffassungen, was denn I4.0 ist. Es ist eben nicht nur MDE/BDE, BigData und Sensorik/ Technik, die keiner versteht.
      I4.0 ist im Wesentlichen die Vernetzung der gesamten Firma, in unserem Thema eben der Produktion. Das schließt das oben genannte nicht aus. Für Produktion und Produktionsplanung/ -Leitung müssen nicht nur (aber auch) vorhersagen durch Statistik/Stochastik möglich sein, sondern auch das Gegenwärtige so miteinander verbunden sein, dass alles sofort zu sehen ist. Abläufe sollen so zusammengefasst werden, dass mit 1 Klick alles läuft. Bspw soll die SGM eben nicht nur ihr Programm bekommen, sondern das für Trockner, Temperiergeräte und Handling gleich dazu. Und wenn das Material nicht trocken genug ist, sieht man das nicht erst zu spät, sondern das wird durch Inlinemessung erfasst und an die SGM sofort gemeldet --> Störung
      Und am besten kommt die Info eben nicht nur an der roten Ampel an der SGM in der Ecke, die man schlecht sieht sondern bei 3 Leuten sofort auf dem Handy.

      Vieles, was da noch mehr möglich ist, nur ein Beispiel.

      Um das Thema mit der Ausbildung zu Verknüpfen... In anderen Threads habe ich viel dazu gelesen, wie die Ausbildung heutzutage läuft. In unserem Bundesland gibt es eine Ausbildungseinrichtung für den Verfahrensmechaniker. Im Dunstkreis derer, die diese Ausbildung planen hängen sich die Reifenhersteller rein, also erhält das Vulkanisieren von Elastomeren auch ihren wesentlichen Anteil. Basiswissen bis Morphologie und Rheometrie ist jetzt auch nicht grad wenig. Plus all das Wissen über SGMs... Wo soll da I4.0 noch hin? Da kann ich nur sagen, Lernen ist eben nach der Schule nicht vorbei... (gute Qualifikationsmöglichkeiten und adäquate Bezahlung, alle Themen/ Threads inklusive...)
    • ParameterJongleur schrieb:

      I4.0 ist im Wesentlichen die Vernetzung der gesamten Firma, in unserem Thema eben der Produktion. Das schließt das oben genannte nicht aus. Für Produktion und Produktionsplanung/ -Leitung müssen nicht nur (aber auch) vorhersagen durch Statistik/Stochastik möglich sein, sondern auch das Gegenwärtige so miteinander verbunden sein, dass alles sofort zu sehen ist. Abläufe sollen so zusammengefasst werden, dass mit 1 Klick alles läuft. Bspw soll die SGM eben nicht nur ihr Programm bekommen, sondern das für Trockner, Temperiergeräte und Handling gleich dazu. Und wenn das Material nicht trocken genug ist, sieht man das nicht erst zu spät, sondern das wird durch Inlinemessung erfasst und an die SGM sofort gemeldet --> Störung
      Und am besten kommt die Info eben nicht nur an der roten Ampel an der SGM in der Ecke, die man schlecht sieht sondern bei 3 Leuten sofort auf dem Handy.
      Ich denke mal, dass dieses (der "Traum") inzwischen bei den meisten angekommen ist ... Aber mal allen Ernstes: Peripherie und SGM miteinander zu verknüpfen und jede individuelle Störung auf EINE *Störmeldung* zu bündeln, das ist doch nun wirklich ein alter Hut und wurde schon in den 80er/90er Jahren technisch ermöglicht (SGM eingeschaltet und komplette Peripherie lief automatisch auch an) ...! Jedoch
      - wer hat dieses gelebt?
      - wer hat diese technischen Möglichkeiten genutzt?
      - wer hat die Mitarbeiter für solche Arbeitsweise qualifiziert? ...

      Warum ist in den Spritzereien nach 30 Jahren davon so wenig zu finden?


      Ursächlich liegt es doch daran, dass sich das Ausbildungssystem der technischen Entwicklung komplett verweigert hat!!!

      Solche Veränderung von Arbeitsweisen - es wird gerne Innovation genannt - sind nur im Kontext Technik/Mensch umzusetzen und der schwierigste Part ist die Veränderung in den Köpfen der Mitarbeiter! Daher MUSS DIE VERÄNDERUNG schon mit der Ausbildung beginnen!

      Seien wir doch mal ehrlich: Jeder der das *Ausbildungssystem* in Frage stellt oder gar kritisiert, macht sich unbeliebt ... ;)


      ParameterJongleur schrieb:

      In unserem Bundesland gibt es eine Ausbildungseinrichtung für den Verfahrensmechaniker. Im Dunstkreis derer, die diese Ausbildung planen hängen sich die Reifenhersteller rein, also erhält das Vulkanisieren von Elastomeren auch ihren wesentlichen Anteil. Basiswissen bis Morphologie und Rheometrie ist jetzt auch nicht grad wenig.
      Ich frage mich allen Ernstes:


      Ist die Spritzgussbranche sooo klein und "unterbelichtet", dass sie sich keine eigenen Ausbildungszentren leisten kann, in denen endlich Spritzguss-Experten ausgebildet werden??

      Es ist doch skandalös, dass dem sogenannten Spritzgießer in der Ausbildung umfängliches Wissen über irgendwelche Kunststoffe vermittelt wird, aber um aus dem Kunststoff qualitativ hochwertigen Formteilen herzustellen, dafür werden ihm nur "ewiggestrige Bastelarbeitsweisen" beigebracht!



    • Es gibt ja sogar solch ein "Kompetenz-/ Ausbildungszentrum", gefördert von der Industrie...
      Leider musste ich feststellen, dass es nur sich selbst verwaltet...

      Ich würde jetzt auch nicht jeder Ausbildungseinrichtung/- Betrieb die Kompetenz für eine gute Ausbildung absprechen. Aber ein gutes Miteinander, um zu einer guten Komzeption zu kommen wäre sicher mal angebracht. Da sind wir nun wieder am Anfang.
    • ParameterJongleur schrieb:

      Eigentlich sind das hier ja mittlerweile 2 Themen miteinander vermixt...
      Ja und Nein.

      Ziel ist es die Produktion mit allen anderen Abteilungen zu vernetzen und die Daten auch auswerten zu können, die entstehen. Nur steht dies im Konflikt mit der aktuellen Ausbildung und dem Ausbildungsstand der Facharbeiter/Leitung.

      Was bringt es mir wenn ich einen Innendrucksensor im Werkzeug hab, der nicht genutzt werden kann, weil keiner versteht, was er kann?
      Klar kann man damit den Spritzgussprozess damit sehr gut visualisieren und unvollständig gefüllte Teile beim Kunden vermeiden. Nur können damit noch wesentlich mehr Informationen über den Spritzgussprozess raus geholt werden, wenn man diese statistisch auswerten kann. Der Werkzeugbau kann die Wartungsintervalle sauber anpassen, weil man damit auch sehr gut feststellen kann, ob sich z.B. die Entlüftung langsam zusetzt. Ebenso ist es möglich den Zustand der Spritzgussmaschine zu dokumentieren und die Instandhaltung kann die Wartung deutlich besser planen. Treibt man es noch weiter, kann man die Chargenschwankungen vollständig kompensieren und die notwendigen Eingriffe durch Personal weiter reduzieren. Die Facharbeiter kriegen letztendlich mehr Zeit sich mit dem Prozess besser zu beschäftigen anstatt irgendwas hinzubasteln.
      Es geht noch weiter mit anderen sinnvollen Technologien.

      I4.0 stellt aktuell die Spitz des Machbaren dar. Nur kann die Spitze nicht in der Luft hängen und braucht ein Fundament. Und genau dieses Fundament fehlt in viel zu vielen Firmen. Es fehlt auch die Bereitschaft in dieses Fundament zu investieren.
    • Nennen wir I4.0 dann doch jetzt "komplexe firmeninterne Kommunikation", denn da geb ich dir recht, das ist sie. Und sie soll dort kommunizieren, wo Menschen es nie schaffen und vernachlässigen ;)

      Der Innendrucksensor ist ein wunderbares Beispiel. Erstmal muss man ihn haben, dann damit arbeiten können und dann müssen alle die Resultate verstehen. Fällt mir Simulation als weiteres schönes Beispiel ein, wenn ich das grad schreibe :D

      Aber je spezialisierter es wird, desto mehr muss man auch trennen, wie das Wissen verteilt wird. Wie gesagt, absolut nichts gegen eine saugute Ausbildung der Verfahrensmechaniker, aber nach der Ausbildung muss dann die Erwachsenenbildung ran. Man kann nicht alles in 3 Jahre packen. Und auch schon gesagt, sowas muss ich dann als Arbeitgeber honorieren. Weiter, wie in etlichen Threads, das passiert halt selten.