Aus der Praxis - Für die Praxis

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    • Aus der Praxis - Für die Praxis

      Hallo zusammen,

      ich habe einige Fragen hier in die Runde, und denke es kann auch den ein oder anderen weiterhelfen:

      - gibt es bei euch eine Anweisung die besagt, dass wenn eine Maschine längere Zeit steht, durch den Heisskanal gespritzt werden muss? (gibt es bei uns nicht, deswegen brennen wir oftmals ein paar Stünden Material heraus...) :evil:
      - wie und wo habt hier Wasserschläuche für die unverschlauchten Werkzeuge gelagert? (wir haben eine Art Schlauchhängestation, bei der der Schlauch in 1,8m Höhe gekuppelt wird und dann senkrecht nach unten hängt)
      - hat jemand Erfahrungen mit der neuen GID Innenkühlungstechnologie von der Fa. Linde? (u.a. Kohlendioxid statt Stickstoff und zusätzlicher Booster zur Zylkuszeitreduzierung)
      - wie reinigt ihr die Werkzeuge (während des Rüstvorgangs oder danach) und wird hierbei auch Trockeneis oder andere Technologie verwendet?

      Vielen Dank erstmal soweit, ich bin auf eure Antworten gespannt !!
    • Hallo Christkind,

      wir haben fast nur Vertikalmaschinen ( ca. 80) wir spritzen immer durch den Heißkanal.
      Bei uns wurden zum einen die Abbaurate ermittelt und zum anderen Grenzmuster aufgebaut ( nach 5,10,15, 20 min Stillstand) bis 15 min waren die Teile noch in Ordnung. Heißt nach Spec. erprobt über Lebensdauer.
      Also bei uns wird nach 15 min. durch den HK gespritzt.
      Schläuche haben wir nicht, auch kein GID.

      Wir reinigen die Werkzeuge teilweise mit Trockeneis, sonst zwischendurch gar nicht. Dafür gibt es dann die Wartungen. Bei uns wird pro Maschine ca. 2-3 mal gerüstet mit kleiner 20 min Rüstzeiten. Es gibt aber keine Materialwechsel.
    • Wir haben früher mal durch den HK gespritzt, machen das aber wegen der dadurch entstehenden Probleme nicht mehr.
      Je nach Material wird die HK-Temp. sofort oder nach spätestens 5-10min abgesenkt. Die Anfahrteile werden alle entsorgt (natürlich mehr als was an Volumen in den HK passt).

      Schläuche hängen wir auch hin.

      GID haben wir nicht, ist 'ne Kostenfrage. Etwas ähnliches gibt es vom Stemke.

      Werkzeuge warten/reinigen wir klassisch. Die Temperierung wird mit verdünnter Phosphorsäure gespült und anschließend konserviert, was aber wohl auch nicht das non plus Ultra zu sein scheint - aber da gibt es ja sehr viele Philosophien und jeder denkt er hat die richtige...
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    • Vielen Dank für eure Antworten.

      Noch eine Frage zum Thema Werkzeugkühlung..

      Habt ihr die Schläuche vom Temperiergerät bzw. Kaltwasserbatterie farbig ausgelegt?
      Beispielsweise Vorlauf BLAU und Rücklauf ROT, damit die Einrichter diese besser unterscheiden können?

      Bei uns wird öfters mal die Kühlung falsch angeschlossen. :S
    • Rot und blau haben wir teilweise noch. Aber da kommt es zu Missverständnissen, denn es gibt unterschiedliche Meinungen was nun blau oder rot sein soll. Ursache ist das antiquierte Denken, dass es sich um eine Kühlung handelt, obwohl es doch eine Temperierung ist. Besser ist eine konkrete Bezeichnung mit "V" und "R".
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    • Das Ziel der Kühlung ist es doch, die Wärme gleichmäßig auf dem Werkzeug zu bekommen.

      Egal ob man mit 20°C, 30°C, 40°C, 50°C oder 60°C ins das Werkzeug geht, aufgrund der Schmelzetemperatur im Werkzeug ist der Rücklauf doch immer wärmer als der Vorlauf ?!?!
      Korrigiert mich bitte wenn ich falsch liege.

      Somit macht es doch Sinn den Vorlauf als BLAU (kälter) und den Rücklauf als ROT (wärmer) zu gestalten?
    • Jein.
      Die meisten Werkzeuge müssen gekühlt werden, damit die Wärme aus dem Kunststoff abtransportiert werden kann. Dies trifft geschätzt in 99,9% der Fälle zu. Deswegen ist BLAU für den Vorlauf und ROT für den Rücklauf sinnvoll.
      Es gibt aber auch Kunststoffe, wo das Werkzeug sehr warm gefahren werden muss. Bei diesen Werkzeugen ist der Vorlauf wärmer als der Rücklauf. Da verliert das Werkzeug über Strahlung und Konvektion so viel Wärme, dass es einen negativen Effekt auf das Werkzeug hat. Diese Wärme muss dem Werkzeug wieder zugeführt werden. Aber das ist nur eine kleine Randgruppe und kann vernachlässigt werden.
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    • Es ist auch eine typische "wer war zuerst da - Frage" (Henne oder Ei).
      Betrachtet man nur die Kavität wird meistens gekühlt, betrachtet man das komplette Werkzeug kann das schon anders sein.

      @ 1u21 irgendwo ab ca. 100°C spielen die Temperaturverluste am Werkzeug trotz gängiger Vollisolierung eine so große Rolle, dass das Temperiergerät immer heizt und niemals kühlt. Die Rücklauftemperatur (die natürlich von vielen Faktoren abhängig ist) ist dann immer kälter (bei uns ca. 3°K bis 8°K) als die Vorlauftemperatur. Wir fahren etwa 20% unserer Werkzeuge mit 100°C bis 160°C und sind garantiert nicht die Einzigen. Deswegen finde ich die 99,9% stark übertrieben.
    • Display schrieb:

      Es ist auch eine typische "wer war zuerst da - Frage" (Henne oder Ei).
      Ich glaube, diese Frage stellen sich nur Menschen, die nicht wissen, wo das Ei herkommt ;) :D

      Die Frage der *Wärmeabfuhr durch Temperiermedium* hängt doch klar von der *Wärmezufuhr durch Kunststoffvolumen* ab! Wenn aber der Kunststoffdurchsatz zu gering ist, um die *Wärmeverluste übers Werkzeug* auszugleichen, dann muss Wärme zugeführt werden. Ich kenne auch Prozesse, bei denen auch bei hohen Temperaturen (Medium 120°C) Wärme abgeführt wird.
      Grundsätzlich hat @1u21 schon recht: Die Kavität muss immer gekühlt werden, damit die Wärme aus dem Kunststoff abgeführt werden kann - ob durch *Wärmeverluste im Werkzeug* oder durch *Temperiermedium*.

      Optimal sind die Prozesse immer, wenn die Wärmeabfuhr aus der Kavität übers Medium erfolgt, damit das Abkühlen des Kunststoffes effizient (wirtschaftlich), kontrolliert und konstant erfolgt :thumbsup:
      Daher sollte auch schon im Vorfeld beim Konstruieren eines Werkzeugs darauf geachtet werden, dass sich das Kühlsystem nahe der Kavität - Stichwort *konturnahe KÜhlung* - befindet!

      Erfolgt das Abkühlen über *Wärmeverluste Umgebung/Werkzeug*, hat man es immer mit *schwingenden thermischen Zuständen* zu tun, heisst: Die Prozess-Umgebung (z. B. Raumtemperatur) hat Einfluss auf den Prozess! Jeder kennt bestimmt den Spruch: Der Prozess muss sich erst *einschwingen* :thumbdown: "Einschwingen - Ausschwingen" hat immer mit der Thermografie des laufenden Prozesses zu tun :thumbsup:

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    • Um noch einmal zum Ausgangspunkt zurückzukommen: Im Laufe der Jahre hat sich bei uns immer wieder gezeigt, dass eindeutige Kennzeichnungen sehr wichtig sind. Da finde ich "Vorlauf" und "Rücklauf" wesentlich besser.
      Es gab schon mal einen, der hat sich hübsch verbrannt weil er einen mit blau markierten 140°C-Schlauch ganz locker angefasst hat. So nach dem Motto: ach blau...der kann nur kalt sein...
    • Und das passiert dem Depp dann nicht mehr wenn der Schlauch Schwarz ist und Vorlauf drauf steht? Unwahrscheinlich.
      Eine farbliche Markierung ist von daher besser das sie nicht so leicht uebersehen wird wie ein Schriftzug oder einem Etikett am Schlauch.

      Zu den Fragen aus dem Eroeffnungspost:

      Material durch das offene Werkzeug spitzen kann helfen wenn das Material wirklich zu lange gestanden hat um Zeit beim anfahren zu sparen, das hilft euch aber wahrscheinlich nicht fuer den Fall das sich das Material so sehr im Heisskanal abbaut das es ausgebrannt werden muss.
      Das wichtige ist das der Heisskanal bei Standzeiten (Zeit haengt natuerlich vom Material ab) abgesenkt wird.

      Wir haben eine Wand an der die Schlaeuche eingehangen werden, scheint bisher eine der saubersten Loesungen zu sein.

      Zu den beiden letzten Fragen habe ich keine Erfahrung.
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