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    • . . . Du hast immer Ideen . . .
      Rohre werden doch in der Regel extrudiert, da Meterware.
      Außer die eleganten Kühlwasserrohre im KFZ-Bereich. Die werden teilweise mit Wasser aufgeblasen oder sogar mit einem Kaliberdorn durchgeschossen. Von "verlorenen Formkernen" will ich gar nicht erst erzählen.
    • Ja da hast du Recht.

      Ich möchte TPU Rohre Spritzen aus denen man dann Dichtungen drehen kann..... soweit meine Idee. Damit würde ich Unmengen an Materialkosten Sparen. Lieber meine Kleinmaße als dauernd diese Mindestabnahmemengen zu kaufen. Darum überlege ich wie ich am Besten ein Werkzeug Konstruieren kann das mir ein Freistrahlfreies TPU Rohr spritzt.
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    • Ich frage mich, wer Anlagen konstruiert, bei denen Sonderdichtungen verwendet werden müssen. Unsere Schlosserei konstruiert sogar bei Einzelanlagen so, dass "fertige Arbeit" eingebaut werden kann. Alles andere ist kontraproduktiv.
      Und wenn das in deinem Fall so sein muss, würde ich mir dafür eher ein einfaches SG-Werkzeug machen (lassen). Denn das Drehen eines Teils aus TPU ist glaube ich auch nicht so prickelnd
    • Also das Drehen von TPU ist bei uns kein Problem. Als Dichtungsbetrieb sind wir auf so etwas Spezialisiert. Unser Hauptgeschäftsbereich legt sich auf Sonderdichtungen-Sonderlösungen ab.

      Ebenfalls geht es um keine Dichtschnur. sondern um Verschiedene Dichtungen wie Beispielsweise Kolbendichtringe, Stützringe etc.

      Diese werden momentan auf unseren Sealmakern gedreht. die Halbzeuge dazu sind Meter Ware. pro Auftrag und speziellem TPU brauchen wir aber selten ganze Meter sondern nur kleine "Stücke". Es wäre Kostengünstiger und Produktiver wenn wir diese Halbzeuge in länge von 150mm selbst Spritzen. wir sparen so pro Dreh Teil um die 60%.

      Damit ihr einmal seht was wir machen hier unsere Homepage: Trygonal Group Dichtungstechnik
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    • Ach so, dann wird mir auch einiges klar.
      Dann bitte ich auch um Entschuldigung für einige vielleicht unpassende Antworten.

      Mein Vorschlag wäre dann in dieser Sache, dass ihr euch ein sogenanntes Stammwerkzeug machen lasst, in das ihr verschiedene Eisätze setzen könnt, die dann entsprechende Rohrstücke produzieren können. Bei horizontaler Spritzeinheit würde ich die Stücke ebenfalls in horizontaler richtung spritzen, so dass sie mit einem langen Auswerferweg z.B. von einem Dorn geschoben werden können. Als Anguß würde ich da einen Schimanguss empfehlen. Dadurch ergibt sich dann eine komplette radiale Füllung ohne Bindenaht. Eine leichte Konizität erleichtert das Entformen - beim Werkzeug öffnen, wie auch beim Anschieben vom Dorn. Wie bei uns auch, können die meisten Werkzeuge dann universell für fast alle thermoplastischen Werkstoffe eingesetzt werden. Da die Fertigteile dann später sowieso Drehteile sind, fällt der leichte Konus bei der Bearbeitung dann weg.
    • Überhaupt kein Problem.

      Soweit so gut, so dachte ich mir das ganze ebenfalls. die Frage ist nur: Mein Auswerfer Weg beträgt maximal 100mm. Ich Benötige aber eine Rohr Länge von Minimum 150mm. Wie kann ich diesen Weg überbrücken? Eine Idee?
    • Zum einen könnte man dafür sorgen, dass der Spritzling durch eine Hinterschneidung ohne Auswerfer auf der Düsenseite hängen bleibt. Durch einen kleinen Antrieb (manuell oder elektrisch oder Zahnstange etc.) könnte man diese Hinterschneidung dann öffnen. Der Werkzeugmacher kann sich da bessere Gedanken machen.
      Und dann habe ich irgendwo mal was von "Teleskop-Auswerfern" oder "Multihubverlängerung" (Meusburger) gesehen und gelesen. Ob das das Problem lösen könnte, weiß ich auch nicht. Das würde bei einer 1:2 Übersetzung zwar den doppelten Weg bringen. Der Auswerfer hätte aber auch nur noch die halbe Kraft.
      Wenn du aber nur 100mm Auswerferweg hast: wie groß ist dann die maximale Werkzeugeinbauhöhe, die du einbauen kannst? Plus Fertigteillänge. Passt das dann überhaupt noch in die Maschine (zum Entformen)? Du must mit fast dem doppelten maximalen Plattenabstand rechnen, als dein Werkzeug hoch ist!
      Problematisch kann auf jeden Fall die notwendige Länge des Kerns werden. Einige Materialien werden so viel Schwindung haben, dass du sie evtl. nicht per Auswerfer vom Kern geschoben bekommst. Und mit einem entsprechenden Kernzug zu arbeiten (Alternative), dürfte die gleichen Probleme bringen, denn die Werkzeuge sollen ja auch immer noch universell für verschiedene Polymere funktionieren.
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    • Ich denke es wird Probleme geben, 150 mm TPU rohr vom Kern zu schieben, da die Haftung am Kern zu groß sein wird es mit einer Platte abzuschieben.

      Ich hab Erfahrung mit 150 mm langen ABS, PC und PEEK Rohren die von Kernen Abgeschoben werden. Teilweise mit Schrimanguss uns teilweise mit 3 Anspritz-punkten.

      Es gibt immer wieder Probleme mit der Entformung und mit der Binde-naht (die auch bei Schrimanguss teilweise nicht 100% war).
    • Der aktuelle Stand ist nun folgender, um das Problem mit der Bindenaht sowie Luft/Lunker/Vakuolen aus der Welt zu schaffen gibt es eine relativ einfache Lösung: Um einen optimalen und andauernden Quellfluss zu erhalten spritze ich gegen eine Kolbenwand... diese Wand drücke ich während dem einspritzen zurück. So habe ich weder Bindenaht, noch entlüfungsprobleme, noch Vakuolen Probleme.

      gegen das Hub Problem hilft mittlerweile nur noch eine größere Maschine.
    • Hallo
      wir haben auch eine Anwendung, in welcher der vorgegebene Auswerferhub nicht ausreichend war.
      Ich habe dies so gelöst, in dem ich die Auswerferplatte mit der Düsenseite verbunden habe. Beim Werkzeug öffnen wird nun ab der gewünschten Auffahrposition die Auswerferplatte gehalten und ich fahre das Werkzeug nun so weit auf bis das Teil frei ist.
      Vielleicht hilft Dir diese Idee.
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