Hüllkurvenüberwachung / Toleranzen

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    • Hüllkurvenüberwachung / Toleranzen

      Hallo,

      ich wollte fragen, wie ihr die Toleranzen (+/- bar) der Hüllkurvenüberwachung ermittelt ? Gibt es da grobe Richtwerte, an die Ich mich halten kann oder kann man die Toleranz berechnen ?

      Grüße
    • Ist ganz einfach: Du fährst z.B. 100 Schuß und dokumentierst die gefahrenen Werte, die du überwachen willst. Gleichzeitig prüfst du die Fertigteile ob sie den gesetzten Ansprüchen entsprechen. Die Teile, die den Ansprüchen nicht entsprechen, sind Ausschuß. Die Parameter, die den Fehler erzeugt haben, müssen dann - wenn sie über- oder unterschritten wurden entsprechend in ihrer Toleranz eingeschränkt werden und natürlich auch in den Hüllkurven entsprechend eingegrenzt werden.
      Ich kenne das z.B. bei Arburg so, dass man eine gewisse Anzahl Schüsse fährt. Natürlich legt man die Parameter fest, die überwacht werden sollen. Während die Schüsse gefahren werden, speichert die Maschine die Daten der ausgewählten Parameter und bildet dann nach Ablauf der Schußzahl die ersten Grenzwerte und Hüllkurven. Diese können dann auch manuell noch eingeengt oder erweitert werden. Wie weit man das treibt, hängt dann von der geforderten Qualität ab. Man könnte es so weit treiben, das die Toleranzen so eng gefasst werden, dass beispielsweise jedes zweite Teil als Ausschuss selektiert wird. Nun sollte man mit der Aufzeichnung aber nicht aufhalten wenn man eine bestimmte Schusszahl erreicht hat, sondern weiter Daten erfassen. Meistens kann man dann u.U. die Hüllkurven nach 1000 Schuß noch weiter begrenzen usw. Je länger die Maschine läuft, desto genauer können die Hüllkurven angepasst werden. Ein Patentrezept kenne ich da eigentlich nicht. Letztendlich muss man für jedes Werkzeug und Material die entsprechenden Toleranzen selber festlegen.
      Übrigens können auch Hüllkurven bei Geschwindigkeiten und Wegen erstellt werden.
      MfG. petersj
    • Ein paar mehr Informationen wären von Vorteil!

      -Welche Maschine
      -Was soll überwacht werden
      -wie hoch sind die Ansprüche des Teils

      Ich finde man kann das nicht Pauschalisieren, da jeder Prozess andere spezifische Ansprüche hat.

      Bei zB einem Becher mit Toleranz +/- 10 mm ist mir der Druck nicht ganz so wichtig wie bei einem Dichtring mit Toleranz +/- 0,05 mm

      Wichtig ist, dass die Maschine es erkennt wenn das Teil schlecht ist.
      Bei Musterungen versuche ich immer gleich sämtliche Fehlerbilder zu generieren, um einerseits für die Produktmappe gleich Teilspezifische Fehlerbilder ablegen kann und um meine Überwachung so weit einzustellen, dass die Maschine erkennt wenn etwas nicht stimmt, wie zB bei welcher Spritzzeit ist das Teil über-/unterspritzt; welcher Spritzdruck wird mindestens/maximal benötigt, dass die Teile voll sind, aber nicht überladen; etc)
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    • Ich glaube hier muss erst klargestellt werden, welche Hüllkurve gemeint ist (?). Die HÜLLKURVE gibt es als Begriff bei der Spritzgussmaschine im Kurvengrafiksystem. Und wenn ich den Beitrag von @petersj lese, verstehe ich daraus, dass er im Trendgrafiksystem ist(?) . . .

      Für eine Hüllkrve muss erst einmal die "Referenzkurve" (auch "Sollkurve" oder "Masterkurve" genannt) erstellt werden: Eine IST-Kurve (Gutteil) wird zur Referenzkurve gemacht, die dann auch beim Speichern automatisch im Datensatz gespeichert wird - ist übrigens die einzige Möglichkeit, Prozesse zu reproduzieren! Das Erstellen der Referenzkurve erfolgt bei den Maschinen unterschiedlich, siehe Betriebsanleitung.
      Diese Referenzkurve ist nun Bezug für die Hüllkurve (Toleranzkurve+/-). Die Größe der Toleranz (und dieses meinte nach meinem Verständnis @gerber.allinplastics, oder?) ist von Maschinenfabrikat zu Maschinenfabrikat unterschiedlich einzustellen, manchmal in % oder auch in bar.
      Ich würde bei der Massedruckkurve +- 5%-8% empfehlen, somit kann man Viskositätsschwankungen erfassen und bei Bedarf bei größeren Abweichungen die dadurch entstandenen Teile selektieren - kommt aber immer auf den Qualitätsanspruch an.
      Sinn macht nach meiner Erfahrung eine Hüllkurvenüberwachung nur dann, wenn auch das gesamte Bedienpersonal kompetent mit Kurvensystemen arbeiten kann, sonst passiert es meistens, dass diese Überwachungen "aufgebohrt" oder ausgeschaltet werden, was mit anderen Überwachungen ja auch oft passiert . . . ;)
      Mit Hüllkurven SINNVOLL arbeiten bedarf auch einer großen Erfahrung mit Kurvengrafik . . . .

      Fakt ist: Der Spritzgussprozess lässt sich einzig und allein nur mit Kurvengrafik reproduzieren, über Spritzparameter zu reproduzieren, was allgemein üblich ist, ermöglicht nur, den ursprünglichen Prozess annähernd wieder zu erreichen. Beweis dafür sind die z. B. oft vorkommenden häufigen Korrekturschleifen bei Musterungen, die bei optimalem Reproduzieren mit Kurvengrafik nicht sein müßten . . . :thumbsup:
      HHB
    • Nee, ich meinte schon Hüllkurven z.B. zu einem Druckverlauf, Wegverlauf oder auch Geschwindigkeitsverlauf. Sprich: Rechts und links bzw. oben und unten eine entsprechende Grenzkurve anlegen die maschinenüberwacht nicht über- oder unterschritten werden darf. Bei jedem Schuß wird der Verlauf neu überwacht. So hatte ich das Thema verstanden.
    • Fakt ist: Der Spritzgussprozess lässt sich einzig und allein nur mit Kurvengrafik reproduzieren

      Ist obiges Zitat wirklich von demselben @Behrens, der sich vor kurzer Zeit noch für die Innendruckmessung als

      einzig probates Mittel der Prozessüberwachung mehr als stark gemacht hat?

      Wie sich die Zeiten doch ändern :D :D :D

      Einzig mögliche logische Erklärung wäre, dass @Behrens im Zusammenhang mit der Massedruckkurve

      den Innendruckaufnehmer verschwiegen hat.

      Denn die Eingangsfrage geht wohl eindeutig auf Kurvengrafik der Kurven

      die in der Maschine entstehen, nicht auf Massedruckkurven, die im Werkzeug gemessen werden.

      Gruß

      Peter
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    • @peri, ich glaube da ist im Verständnis bei Dir etwas durcheinander geraten:
      Die Massedruckkurve ist das Visualisieren der Einspritzkraft, erzeugt durch die Maschine.
      Die Innendruckkurve ist das Visualisieren des Ausformprozesses im Werkzeug.

      Massedruckverlauf (Maschine) und Innendruckverlauf (Werkzeug) lassen sich einzig und allein mit den Kurven reproduzieren . . . da brauchen sich die Zeiten nicht ändern, oder? :thumbsup:

      Inzwischen lassen sich alle Bewegungsabläufe bei (manchen) Spritzgussmaschinen visualisieren/reproduzieren :thumbsup:
    • @'peri
      Wenn die Maschine mit einer Kurvendarstellung ausgerüstet ist und auch den Werkzeuginnendruck verarbeiten kann, kann in der Regel auch dafür eine Hüllkurve eingestellt werden.
      Man kann also definitiv mit beidem arbeiten und damit ein entsprechendes Ergebnis erreichen. Setzt man nun auch noch den Hydraulikdruck = Spritzdruck in Hüllen und so weiter und so weiter kann man dann auch eine ÜBERüberwachung erreichen, die den Prozess mehr blockiert als kontrolliert. Das ist aber alles dann eine Frage der gesetzten Toleranzen => Hüllkurven. Die Neigung geht leider in der Prozesskontrolle dahin, dass die Toleranzen mit längerer Produktion immer enger gesetzt werden. Das ist bis zu einem bestimmten Punkt auch sinnvoll. Qualitätstheoretiker erkennen aber oft nicht die Grenze zwischen Sinnvoll und nicht mehr sinnvoll. Denen geht es meist nur um eine Punktproduktion bis hin zu "keine Toleranz".
    • @Behrens,

      nee, durcheinander gebracht hat mich eigentlich nur,

      dass du als Verfechter der Innendruckmessung als einzig wahre Prozesskontrolle

      jetzt die Kontrolle des Massedruckverlaufs als mögliche und sinnvolle Alternative

      zur Innendrucküberwachung zulässt.

      War zum einen nicht böse gemeint, hat mich eben nur gewundert,

      zum anderen habt Ihr absolut Recht, dass die Kurvenüberwachung

      einiges über einen stabilen Prozesss aussagen kann, wenn`s die Anwender richtig

      deuten können,bzw. wollen,

      denn meistens ist`s wie mit allen Überwachungen, wenn`s

      die Einrichter nicht richtig deuten können/wollen,

      werden die Toleranzen erhöht, so hat man wenigstens seine Ruhe.

      Arbeite seit Ende der 80-er Jahre mit Kurvenüberwachungen,

      wird leider in der Praxis viel zu selten angewandt.
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    • Es ist ein Skandal, dass das Visualisieren beim Spritzguss nicht Inhalt der Ausbildung ist :thumbdown: :thumbdown: Immerhin ist es die einzige Möglichkeit Prozesse zu reproduzieren UND es ist 30 Jahre alte Technik!!


      Hierüber sollten sich mal alle Institutionen, die dafür zuständig sind, Gedanken machen: Die Ausbildung der Kunststoffformgeber ist meiner Meinung nach skandalös!!
    • Ich muss @Behrens nun aber doch mal in Schutz nehmen.

      Zitat peri: . . . dass du als Verfechter der Innendruckmessung als einzig wahre Prozesskontrolle jetzt die Kontrolle des Massedruckverlaufs als mögliche und sinnvolle Alternative zur Innendrucküberwachung zulässt.


      Es ist richtig, dass Herr Behrens die Kontrolle des Massedruckverlaufes als Alternative zum Verlauf des Werkzeuginnendruck sieht, wenn nämlich kein Werkzeuginnendrucksensor vorhanden ist. Und man darf das kleine Wort "Verlauf" nicht falsch deuten: Es geht nicht um einen absoluten einzelnen Wert, sondern immer um eine Kurvendarstellung. Und auch das hat Herr Behrens immer propagiert: Das Arbeiten mit Kurvendarstellungen verschiedener relevanter Parameter, was bei vielen etwas älteren Maschinen nur gegen Aufpreis möglich war und daher aus Geiz meistens nicht gekauft wurde.
    • Spritzguss visualisieren = Prozess sich vorstellen
      Spritzguss sich vorstellen = Prozess verstehen
      Spritzguss verstehen = Prozess beherrschen
      Spritzguss beherrschen = stabile Qualität

      Danke @petersj . . .

      Fakt ist: Solange Spritzgießer, sich DIESEM *Ursache-Wirkungsprinzip* (Maschine=Ursache / Werkzeug=Wirkung) weiterhin verweigern, werden auch in Zukunft die allgemeinen (alten) Fehlerbilder *nicht voll ausgeformt*, *Brenner*, *Werkzeugschäden durch Überladung*, *Grat*, *Maßschwankungen* usw. nicht verhindert! Da hilft die beste (Maschinen-)Technik nicht weiter, solange sie nicht beherrscht und genutzt wird! Dieses beweisen die vergangenen 40 Jahre im Spritzguss: Extreme Entwicklung/Verbesserung der Technik, jedoch die Fehlerbilder sind geblieben . . .


      Wir brauchen neues Denken, denn die Probleme, die mit altem Denken erzeugt wurden, kann man nicht mit der alten Denkweise lösen. :thumbsup:
      Albert Einstein

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    • Hallo zusammen,

      ich will hier auf gar keinen Fall falsch verstanden werden,

      ich finde richtig, was Behrens schreibt,

      es stösst leider in der Praxis zu selten auf offene Ohren.

      Ich hab in meiner langjährigen Tätigkeit ( über 25 Jahre) im Spritzguss noch

      keine "Fachkraft" erlebt, der aus eigenem Antrieb versucht hat

      den Spritzgußprozess oder die dazugehörige Fehleranalyse zu visualisieren,

      eigentlich schade.

      @petersj,

      ja, geiz ist eben nicht immer geil :D :D :D :D



      mfg
      Peter
    • Hallo @peri,

      danke, Du bestätigst genau das, was ich immer wieder (und auch weiterhin) gebetsmühlenartig abspule:

      Die Ausbildung ist skandalös weit hinter dem (notwendigen) Stand der Technik!!!

      Warum sollen die Mitarbeiter aus eigenem Antrieb sich diese fast *revolutionäre Veränderung* in der Spritzerei selbst antun, warum wurden sie ausgebildet? Geht auch nicht, da sie dafür
      - eine gewisse zusätzliche Zeit benötigen,
      - Unterstützung von "oben" brauchen,
      - von *alten Hasen*-Kollegen belächelt und teilweise gemobbt werden,
      - usw.

      Jeder Mitarbeiter, der *Veränderungen mit neuen Arbeitsweisen* in solcher Produktion umsetzen will, muss a) ein Kämpfer sein und b) braucht er vom Chef die volle Unterstützung!

      Nein, dem *normalen* Einrichter/Facharbeiter an der Maschine dürfen wir hier nichts anlasten!!


      Bedenke: Der Fisch stinkt immer vom Kopf!


      Ich war selbst lange genug Spritzereileiter und kann bestätigen, dass allgemein die Mitarbeiter - außer ein paar Ausnahmen - sich sehr gut und auch gerne zu Veränderungen motivieren lassen, und wenn sie dann auch noch den Erfolg dabei spüren, ist die Motivation nochmals gesteigert, so der Chef nicht die *Erfolge seiner Mitarbeiter* als SEINEN Erfolg verkauft, was es auch hin und wieder gibt!


      @peri, mal ganz ehrlich: Wieviel Prozesse visualisierst Du selbst mit Deinen über 25 Jahren Erfahrung? Ist es nicht genau den *alten Hasen* anzulasten, dass wir in den Prozessen immer noch soviel rumbasteln, was nicht sein müsste??!! Spritzguss ist kein Hexenwerk, Spritzguss ist verstehbar und beherrschbar!

      Nein, beim Spritzguss sind 30 Jahre technische Entwicklung in der Prozesslehre völlig ingnoriert worden!
      Die *EwigGestrigen* halten an alten Arbeitsweisen fest und haben *das Sagen* . . . was soll da der junge Nachwuchs ändern, er ist chancenlos!


      MfG
      Heiner

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    • Hallo @Behrens,

      ich selbst visualisiere Prozesse spätestens immer dann,

      wenn ich bei Problemen nicht weiterkomme.

      Hauptproblem mit dem ich immer wieder zu kämpfen habe und hatte

      ist, dass die Fachkräfte, zumindest die, die ich kennenlernen musste und durfte,

      immer wieder Probleme haben die einfachsten Überwachungen, wie Druck/Polsterüberwachung,

      als einfachste Tools zur Überwachung, vernünftig anzuwenden.

      Ein Beispiel: Die Verarbeitung von Polyamiden ist an und für sich nicht wirklich

      technisch anspruchsvoll, wenn man die elementaren Dinge, wie Trocknung, Materialdurchsatz usw.

      beachtet, dabei ist auch die einfachste Art von Qualitätsüberwachung sehr hilfreich, auch wenn du das nicht gerne hörst.

      In der Firma, in der ich beschäftigt bin, hatten wir bis vor ein paar Jahren noch eine total veraltete

      Trocknungsanlage, aber konnten trotzdem mit einfachsten Überwachungstools der Maschinen

      Fehlproduktionen weitestgehend vermeiden.

      Was machen die Einrichter/Facharbeiter, wenn die Maschine dann streikt, bzw. öfter mal die

      Qualitätsüberwachung der Maschine anspricht?

      Man nimmt die Toleranzen hoch, dann ist wenigstens mal Ruhe was Störungen anbelangt.

      Wie sollst solchen Leuten die Notwendigkeit von Hüllkurvenüberwachung nahelegen??

      Also ich habe in meiner Laufbahn erst jetzt endlich einen jungen

      Facharbeiter(Meister), der sich mit diesen Dingen aktiv auseinandersetzt, bzw. diese weiteren Tools

      zur Überwachung auch zu nutzen weiss.

      Also ich kann aus meiner jetzigen Situation heraus eigentlich nur sagen,

      dass 95% unserer Facharbeiter mit Kurvenüberwachung total überfordert sind,

      da die immer noch der Meinung sind, wenn die Toleranz für Spritz,-u. Nachdruck bei 200-300 bar eng eingestellt sind,

      wohlgemerkt an relativ neuen 50 to. Arburg mit 25-er Schnecken......

      Zum Abschluss muss ich noch anmerken, dass ich von "Prozessbastelei" absolut gar nichts halte,

      zumal wir sehr viel Feuchtigkeitsempfindliche Materialien, wie z.B. PBT oder PA 46 usw.

      verarbeiten, da wäre die Bastelei total fehl am Platz.


      mfg
      Peter
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    • . . . na ja, zumindest arbeitest Du in einer ganz "normalen" Spritzerei und solange ihr eure Zertifizierung immer wieder hinbekommt, werden euch auch die Kunden erhalten bleiben. :thumbsup:
      Sehe es positiv: Die Branche hat noch 30% Potential was die Chance zur Erhaltung der Wettbewerbsfähigkeit bietet . . . so man sie nutzt bzw. dazu in der Lage ist.

      Sei ehrlich: Auch an den PBT- und PA46-Prozessen wird gebastelt . . . . wenn nicht, warum dann bei den anderen Prozessen? ;)

      MfG
      HHB
    • das ist ja gerade das Problem in den Spritzereien,

      dass zuviel gebastelt wird.

      Zu den PBT und PA 46 Prozessen kann ich nur sagen, da wird nicht gebastelt,

      zum einen weil ich da die Finger drauf habe, zum anderen, weil

      die Kunden extrem empfindlich sind, was Basteleien anbelangt.

      Was die Normalität in Spritzereien anbelangt, ist das, was wir hier diskutieren,

      ein echtes Amutszeugnis,oder???????



      mfg
      Peter
    • Zumindest bei den ARBURG Maschinen kann durch Abschließen mit dem Schlüsselschalter am Terminal jede Eingabe blockiert werden. Bei den Maschinen mit Selogica Direct Steuerung (Softtouch-bildschirm) kann der Zugang mit den Chipkarten personenorientiert gestattet werden: nur wer per Karte eine entsprechende Berechtigung hat, kann für ihn freigegebene Daten ändern.
      Ähnliches kann bei den älteren S-Maschinen mit einer entsprechenden Software und mit dann einzugebenen Passwörtern erreicht werden.

      Meine Erfahrung ist aber:
      Unterbindet oder verbietet man den Zugang zu den Parametern, kann es ganz schnell passieren, dass die Leute gar nichts mehr an den Maschinen selbst regeln. Ob man dann das möchte . . .

      In wie weit andere Maschinenhersteller den Zugang regeln lassen, weiß ich nicht.
    •      
    • Um eine Ruhe und Kontinuität in die Prozesse zu bekommen, geht es auch (leider) nicht anders! Hier ist die Spritzereileitung gefordert . . . . - wie war das noch mit dem Fisch? :D


      *Prozesschaos* lässt sich nur mit diszipliniertem sinnvollen Umgang mit den Prozessen beseitigen!
      Das bedingt natürlich auch, dass die Prozesse so gestaltet sind, dass sie ein aureichendes Prozessfenster haben. Bitte nicht Prozess-Ruhe über ein großes Toleranzfenster suchen :thumbdown: :)

      Fazit: Alles hängt wiederum vom nötigen Prozesswissen der Mitarbeiter ab, womit wir wieder beim Thema (schlechte) Ausbildung sind!

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    • Man muss auch mal betrachten, dass die meisten Unternehmen sich wünschen, dass der LKW mit dem Werkzeug und dem Material an der Maschine vorbei fährt, beides in die Maschine fallen läst und die Maschine dann automatisch anläuft. Warum tauchen sonst immer wieder Fragen auf, wenn eine Maschine bereits läuft, aber das Material völlig unbekannt ist und die Produktion seit mehreren Schichten eigentlich Schrott ist? Datenblätter (Verarbeitungshinweise) bleiben mit schöner Regelmäßigkeit irgendwo im Einkauf oder sonst wo hängen oder werden teilweise als "Werbung" entsorgt.
      Mit diesem Verhalten sorgen die Unternehmen immer wieder dafür, dass ihre Mitarbeiter nicht weiter informiert werden. Und warum soll ein Mitarbeiter z.B. extern geschult werden? Es kommen doch Teile aus der Maschine und der Mitarbeiter muss diese dann ja auch noch verpacken. Ich denke mal, dass nur wenige Einrichter wirklich die Zeit bekommen, ein neues Werkzeug oder Material so einzufahren, dass die Datensätze hinterher auch belastbar sind. Einen kreativen Werkzeugbau, der für wirklich gut funktionierende Werkzeuge sorgen kann setze ich hier einfach mal vorraus. Das geht ja schon bei den Auftragsvorbereitungen (Trocknen) los. Kann trotz "neuem" Trockner die Restfeuchte überhaupt bestimmt werden und damit die Funktion des Trockners und die Trockenzeit überprüft werden? Darf der Einrichter sich die Zeit nehmen, erstmal 100 Schuß (wenn´s gut läuft) in die Tonne zu werfen, um den Prozess dokumentierbar zu beherrschen?
      Und wer soll den Auszubildenden dieses Prozesswissen beibringen, wenn niemand die Zeit bekommt, sich dieses Prozesswissen zu verschaffen und weiter zu multiplizieren.

      Klar wie schon oben gesagt: Der Fisch. . . .
      Aber mit schöner Regelmäßigkeit kann man auch feststellen, dass der Schwanz vom Fisch gar kein Interesse hat den Geruch nicht anzunehmen. Soll heißen: Selbst wenn entsprechende Informationsmöglichkeiten bestehen, werden diese nicht nur nicht angenommen, sondern von einigen Mitarbeitern sogar abgelehnt. Oft werden Schulungen von Mitarbeitern als "zusätzlicher Urlaub" angesehen. Irgend wann gibt dann auch der Unternehmer auf.