Ermittlung der Einspritzgeschwindigkeit, in Abhängigkeit vom Spritzdruckbedarf bzw. der Druckkurve

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    • Ermittlung der Einspritzgeschwindigkeit, in Abhängigkeit vom Spritzdruckbedarf bzw. der Druckkurve

      Moin Forengemeinde,

      wie geht ihr beim einstellen, oder ermitteln der Einspritzgeschwindigkeit vor, bzw. woran Orientiert ihr euch?
      An : 1. dieversen optischen Fehlern, z.B. Dieseleffekt, Freistrahl, ect. ...
      2. stellt ihr Spritzgeschw. nach Druckkurven ein
      3. habt ihr andere Verfahren, oder Herangehensweisen

      Ich persönlich, richte mich sehr gern nach der Druckkurve, wobei ich versuche einen einigermaßen konstanten Druckverlauf zu erzielen, natürlich auch unter Berücksichtigung von div. Formteilfehlern. Dazu muss ich sagen , das ich mich dabei nur an die Darstellung der SGM halte, da eine Innendruckmessung nicht gegeben ist.

      Habe mit dieser Herangehensweise, bisher nur gute Erfahrungen gemacht und es würde mich auch interessieren, in wie fern man eine Druckkurve der SGM, mit einer Innendruckmessung vergleichen kann.
      Sonderfälle möchte ich gern ausschließen!

      Danke für evtl. Antworten

      MfG Mille
    • Servus nach Thüringen

      Mach ich ähnlich. Kommt aber immer auf das Teil, Maschine etc. an.
      Nicht an allen Maschinen kann ich grafisch eine Druckkurve darstellen lassen, deshalb kommt das Manometer meist hinzu.

      Beim Abmustern kommt es auch auf das Material an, bei PAGF brauch ich nicht in der unteren Hälfte anfangen, dann hab ich zB GF-Schlieren...
      Ansonsten mittlere Geschwindigkeit.
      ..:: Gruß von Kuka ::..
      ..:: Alle sagten es geht nicht. Dann kam einer, der das nicht wusste, und tat es ::..
    • Hallo Kuka,
      hast du die Möglichkeit, oder vielleicht schon mal selbst versucht Vergleiche, zwischen Maschienenspez. Druckkurve und Innendruckmessung, zuziehen? Oder hast du da schon div. Erfahrungen machen können.
      Mein Interesse liegt nur bei der Einspritzphase, die Vorteile einer Innendruckkurve in der Nachdruckphase sind mir bewusst.

      Desweiteren würde mich auch interessieren, ob die Notwendigkeit von 1 - 2 Spritzgeschwindigkeiten, eher eine veraltete Ansicht ist, oder immer noch Bestand hat. Arburg z.B. hat seine Einspritzstufen, von 5 auf 10 erweitert ( Maschine-Baujahr 2013 ) , ergo, wenn die Maschinen es nicht so genau regeln könnten, würde man es doch nicht Anbieten, bzw. verlangt es ja anscheinend der Markt, oder die Kunden.
      Allerdings auch ein Zeichen, das der Spritzguss immer komlexer und filigraner wird.
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    • Hi,

      Wz-Innendruck wird bei uns nicht gemessen und ist vorerst nicht vorgesehen.

      Bei uns gibt es sehr wenige Artikel, die mit nur einer Spritzgeschwindigkeit laufen. Der Standard ist 2, 3, 4 Geschwindigkeiten. Kommt auch vor, das es noch mehr sind.
      Schon um die Schließfreudigkeit der RSP zu erhöhen ist eine 2. Stufe eingestellt....

      Das Beste Spritzprofil hat meiner Meinung die Demag. Stufenlos regelbar, schöne Rampen...
      Hier mal ein Thema dazu: Kann das nur Demag?
      ..:: Gruß von Kuka ::..
      ..:: Alle sagten es geht nicht. Dann kam einer, der das nicht wusste, und tat es ::..
    • Wir haben einige Maschinen bei denen auch der WZ-Innendruck dargestellt werden kann und bei einigen Werkzeugen auch dargestellt wird. Dazu kann nur festgestellt werden, dass der Druckverlauf des Einspritzdruckes und des Innendruckes auf keinen Fall identisch und vergleichbar sind. Und zwar messen wir den ID angussnah und sind daher beim Messen relativ weit von der eigentlichen Kavität entfernt. Trotzdem kann der ID etwas ganz anderes zeigen als der Spritzdruck, zumal der ID immer etwas zeitverzögert läuft (Druckaufbau im Werkzeug). Interessant ist aber, das dieses eigentlich die einige Möglichkeit ist, während des Prozesses in das Werkzeug hinein sehen zu können. Allerdings benötigt auch die Deutung der Werkzeuginnendruckkurven eine ganze Menge Erfahrung. Und auch die ID-Kurve ist von vielen Faktoren im Werkzeug abhängig. Grundsätzlich kann man aber auch (wie du und Kuka ja schon sagen) mit den von der Maschine bereitgestellten Kurven (Hydraulikdruck, Schneckenweg und Schneckenvorlaufgeschwindigkeit) sehr gut einen Prozess optimieren. ID ist dann noch der Bonbon oben drauf. :thumbsup:
      MfG. petersj
    • Hallo @Mille,
      bei Deinem Ziel *konstanter Druckverlauf* bedeutet das, dass das Einspritzen "druckgeregelt" abläuft, somit wirken sich sämtliche "Fliessschwankungen" in der Kavität als Füllschwankung (Volumenschwankung) aus, und das Ergebnis sind auch schwankende Einspritzzeiten (logisch) . . .
      Nun hat man aber schon vor vielen, vielen Jahren erkannt, dass das Füllen der Kavität *geschwindigkeitsgeregelt* ablaufen muss(!!!), damit die Zeit der "geometrischen Füllung" in der Kavität immer gleich bleibt, denn: Der Kunststoff verliert dabei (Wärme-)Energie, wodurch sich wiederum das Fliessverhalten ändert.
      Merke: Das Füllen *geschwindigkeitsgeregelt* und das Schwinden *druckgeregelt* - so sollte es ablaufen und dafür sind die Maschinen (von guten Maschinenbauern) auch entwickelt!

      Beispiel AUTO: Ein "Kraftomat" erzeugt schwankende Geschwindigkeit und ein "Tempomat" erzeugt gleichbleibende Geschwindigkeit (was man ja will) :thumbsup:

      Nun zu Deiner Ausgangsfrage: Um die Füllzeit zu ermitteln, sollte min. mit 3 Profilstufen gearbeitet werden *von schnell auf langsam* (Treppenprofil!!): 60% Volumen schnell, 20% mittel, 20% langsam, Vorschlag 60mms, 40 mms, 20 mms, das ist u. a. von dem Fliessweg/Wandstärkenverhälnis abhängig.
      Umschalten auf Nachdruck bei *volumetrisch voll*!! Nachdruck sowenig wie möglich - nur soviel wie nötig für den Schwindungsausgleich (des Formteiles!!!)! Dabei hat man natürlich einen riesigen Vorteil, wenn dieses auch mit Werkzeugdaten (Werkzeuginnedruck) auf den optimalen Betriebspunkt gebracht- und gehalten wird :thumbup: So (Werkzeuinnendruck) lässt sich
      a) der Prozess (Ausformung in der Kavität) immer wieder reproduzieren,
      b) der Prozess regeln (Umschalten auf Nachdruck und Nachdruckprofil der Viskositätsveränderung anpassen),
      c) stabile Qualität erzeugen und
      e) Schlechtteile selektieren.

      Wenn der für das Teil optimale Ausformprozess dann gestaltet/gefunden ist und die Optik passt nicht, dann muss dieses in den meisten Fällen über den Füllprozess optimiert werden. Dabei ist aber darauf zu achten, dass die Füllzeit nicht von der ursprünglichen zu stark abweicht (+/- 10%), sonst verändert sich das Druckgefälle von Schneckenspitze zur Fließfront, was wiederum nachteiligen Einfluss auf Geometrie des Teiles hätte (Maße usw.) - Druck in der plastischen Seele bedeutet auch immer Spannungen!

      Gruß
      HHB

      Spritzguss ist mehr als nur Spritzguss, jedoch ist es keine Kunst!
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