Posts by petersj

    Bei richtiger Vortrocknung (Einhaltung der Temperaturen und Zeiten nach Vorgaben der Hersteller) darf aus einem fertigen Compound nichts in dem Maß wie bei dir ausgasen. Wir als Compoundeur prüfen selbst unser Produktionen sehr umfänglich. Und wir trocknen eigentlich alles außer PP, PE und PS grundsätzlich vor dem Verspritzen. Wenn so große Ausgasungen vorkommen sollten, wie bei euch würde das entsprechende Produkt sofort gesperrt werden. Sicherlich gibt es einige Produkte, die "zum Himmel stinken". Das ist dann aber ein "produkttypischer Geruch" der durch die entsprechende Rezeptur entsteht. Trotzdem würden wir grundsätzlich versuchen diese Emission zu minimieren oder zu beseitigen. Das geht sogar so weit, dass entsprechende Produkte bei uns in entsprechenden Trockensilos vor der Verpackung entsprechend vorbehandelt werden. Würde dabei aus dem Silo eine deinem Beispiel entsprechende "Suppe" bemerkt werden, müsste der Silo sehr aufwändig gereinigt werden und das Produkt würde als nicht verkaufsfähig gesperrt werden. Zumal so etwas besonders bei Serienprodukten nicht passieren darf.

    Wir setzen also solche Filter nicht ein, weil es keinen Sinn machen würde.

    Wenn eure Firma derart "pingelig" ist bei der Beschaffung von Maschinenersatzteilen, ist die Beschaffung aus dem "Zubehör" absolut widersprüchlich.


    Entsprechende Firmen sind leicht zu finden, wenn man eine entsprechende Suchmaschine bemüht, das gewünschte Bauteil dort eingibt und die Ergebnisse studiert. Gute Quellen sind auch Zeitschriften wie z.B. "Plastverarbeiter" oder "Kunststoffe". Auch entsprechende Messen wie die "K" sind wahre Fundgruben diesbezüglich. Man muss allerdings mit den Leuten sprechen. Von alleine tut sich da nichts.

    "Es handle sich um "Herstellungsreste" der Polykondensation, also nicht reagierte Grundmaterialien. Häufig der Fall bei PBT und PET."

    petersj , kannst du mit dieser Aussage etwas anfangen?


    Definitiv NEIN.

    Wenn dem so ist, ist das Material nicht auslieferungsfähig, nicht verarbeitbar und damit reif für eine Reklamation.

    Ich kann da nur Raten, den ganzen Kram original über ARBURG zu kaufen. Da gehören auch noch ein paar Endschalter zu (Arbeitssicherheit). Dann bekommt man auch entsprechende Schaltpläne. Ich habe mal eine Maschine umrüsten dürfen aus vertikal zu horizontal. Der ganze Umrüstsatz war nicht billig und der Aufwand ist nicht zu unterschätzen (wenn man die Maschine nicht gleich mit dieser möglichen Varianz kauft).

    So etwas könnte sicherlich mit einem ERP-System (z.B. SAP) abgebildet werden. Dort könnte eine Eintragung so gesichert werden, das nach dem Speichern keine Änderung der Eintragung mehr möglich ist. Ist vielleicht ein bisschen Programmierarbeit, wir haben aber viele dieser Eigenschaften bei uns vorliegen (SAP-PM-Modul für Wartung und Kalibrierung).

    Auch Wasser in einem Geschlossenen Kreislauf muss von Zeit zu Zeit mal entweder komplett ausgetauscht werden oder es wird immer mal ein "Schuss" frisches behandeltes Wasser zugegeben. Dabei sollte dann ein gewisser Anteil entsorgt werden, z.B. der Bodensatz im Tank (die sogenannte "Entschlammung").

    Und, wenn das Material noch plastisch ist, wird das Spritzteil entweder komprimiert und sieht dann wie ein altes Heringsfass aus oder es wird beim Werkzeug Öffnen in die Länge gezogen, wodurch sich der Innendurchmesser ggf. noch enger zieht. Jedenfalls stimmen dann alle Maße nicht mehr: Länen und Durchmesser. Nun könnte man sagen: "Sieht ja keiner". Wenn aber doch, bist du blamiert.

    Wenn du sowieso mit einer entsprechenden CNC-Maschine arbeitest, machen diese Entformungshilfen doch gar kein Problem. Das gehört zum Werkzeugbau einfach dazu.

    Bei großen Kühlanlagen kommt man idR. nicht um eine wissenschaftliche Beratung durch entsprechende Unternehmen herum. Zu vielfältig sind die Gründe für Ablagerungen und Verschmutzungen des gesamten Kühlsystems. Man kann zwar vieles selbst versuchen, wenn es sich z.B. einfach nur um "Dreck" handelt. Geht es danach aber weiter, muss mit entsprechenden Geräten nach den Gründen gesucht werden. Und wenn man meint alles gefunden zu haben, sollte man das untersuchende Unternehmen nicht wieder vom Hof jagen.

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    Das mit dem IBC ist für eine kleine Maschine schon mal eine Gute Idee. Man braucht in unseren Breiten nicht zwingend eine Kühlanlage. Evtl. kommt man mit einem simplen Außenkühler aus . Es kann sogar reichen, einen Autokühler mit Lüfter (nicht zu klein) außen an die Garagenwand zu hängen und den ganzen Rücklauf oder mit einer zweiten Pumpe aus dem IBC zu fördern (Achtung bei Frostgefahr im Winter. Auch die Leitungen in der Maschine sind in einer unbeheizten Garage gefährdet.)

    Vieles wurde hier z.B. auch schon erfragt und durchgesprochen: Suchergebnisse - Forum SpritzgussWeb

    Du kannst natürlich auch Frischwasser nehmen. Die Stadtwerke werden sich freuen. Allerdings lässt sich Kühlwasser in einem Sammelbehälter wesentlich einfacher beobachten und ggf. auch besser filtern und behandeln. Denn mit Algen und Bakterien wirst du auf jeden Fall zu kämpfen haben.

    Suchergebnisse - Forum SpritzgussWeb

    Du brauchst einen E-Anschluss mit 63A/ 3 Phasen.

    Der Schaltschrank wird mit Wasser gekühlt. Das Öl wird mit Wasser gekühlt, Nur Öl, das von den Verbrauchern kommt fließt durch den Ölkühler. Der Tragkörper (Einzug) wird mit Wasser gekühlt. Ohne Wasser wird´s nicht gehen. Und ein IBC mit ca. 1000L muss auch irgendwann mal wieder kalt gemacht werden.

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    Die Kupplungen beim AXXICON-System haben im Mama- und Papateil jeweils ein Ventil. Dadurch werden beim Entkuppeln beide Seiten sofort verschlossen. Übrigens: Ein kaltes Werkzeug ist nicht immer der richtige Weg. Das Geheimnis bei allen Polymeren ist ein temperiertes Werkzeug, bei dem sich die Werkzeugoberflächen-Temperatur in einem möglichst engen Bereich regeln lässt.


    Wenn die Maschine etwa Mitte Oktober geliefert wird sollte bei den derzeitigen Liefersituationen das Werkzeug etwa jetzt bestellt werden! Es sei denn, man hat einen Werkzeugbauer an der Hand der permanent Langeweile schiebt.


    Das ganze Thema "Spritzgießen" zu erlernen ist kein Thema das sich zwischen Tür und Angel erledigen lässt. Du hast an der Maschine ca. 500 mögliche Parameter von denen etwa 250 plus deren Toleranzen gesetzt werden müssen. Da sollte man dann schon wissen welches Material mit welchen Temperaturen, Einspritzgeschwindigkeiten, Werkzeugtemperaturen, Drücken etc. verarbeitet werden muss. Den Kunststoff einfach nur "in die Form zu ballern", das versuchten schon viele andere und sie versuchen es auch immer noch. (sieh dir nur die Posts von Behrens und vielen anderen an, die sich mit dem Thema schon mehr als nur einen Tag befasst haben und die bereits entsprechende Erfahrungen gemacht haben.)

    Und bevor du das ganze Geraffel bei dir in der Halle liegen hast: Es gibt auch entsprechende Kurse. Sie können aber eine lange praktische Erfahrung nicht ersetzen.

    Vielleich findest du jemanden, der sich ggf. halbtags um die Installation der Maschine, des Werkzeugs und der Perepherie sowie vorbereitung der Aufträge kümmern kann. Wusstest du schon, dass die meisten Polymere vor der Verarbeitung mehrere Stunden bei bestimmten Temperaturen vorgetrocknet werden müssen? Ist oder sind entsprechende Trockner schon vorhanden/bestellt?

    Axxicon - YouTube

    Meusburger product in focus — FW-Change Mould - YouTube

    Diese Werkzeuge gibt es in der Regel in verschiedenen Bauarten und Baugrößen bei fast jedem Werkzeugbauer. Oder eben bei den entsprechend spezialisierten Betrieben.

    Man muss sich vorstellen, dass diese Werkzeuge mit ihren Passungen weit mehr als 25Jahr halten und funktionieren. Sie sind grundsätzlich so stabil, dass sie sich durch die auftretenden Drücke und Kräfte praktisch nicht verformen (Werkzeugatmung). Dazu kommt, das fast alle Formen in den Einschüben eingebracht werden können. Das gilt auch für Formen deren Kavität sich sowohl auf der festen Werkzeughälfte als auch auf der beweglichen Werkzeughälfte befindet. Zusätzlich wird gegenüber einem Komplettwerkzeug eine enorme Menge Material gespart, da die Grundplatten nicht jedes Mal mitkonstruiert und -gebaut werden müssen. Je nach Größe des Werkzeuges ist die Gewichtsersparnis enorm. Der Einrichter oder Spritzgießer braucht nicht jedes Mal das gesamte Werkzeug aus- und ein neues Gesamtwerkzeug einzubauen. Beispiel aus unserer Nutzung (ähnlich wie bei AXXICON, jedoch vertikale Einschübe). Der Einschub der beweglichen und festen Werkzeughälfte wiegt je 6kg. Wären da keine Einschübe sondern Komplettwerkzeuge lägen wir ca. bei 80kg pro Werkzeug. Keine Schrauben, sondern je Seite ein einfacher Riegel, der ein Herausrutschen des Einschubes verhindert. Zeit für einen "Werkzeugwechsel" etwa 30 Sekunden. Dabei werden auch gleichzeitig die Werkzeugtemperierungen mit verbunden. Ähnliche Werkzeuge etwa doppelt bis 3fach so groß, mit wechselbarem Auswerferpaket fahren wir auf deutlich größeren Maschinen. Diese Einschübe müssen allerdings dann mit einem Kran eingesetzt werden. Aber man spart jedes Mal den Grundaufbau des Werkzeuges, weil der jeweils in der Maschine bleibt.

    Ein weiterer Vorteil ist, dass Werkzeuge, die zur Reparatur oder Aufbereitung müssen nicht die Maschine Lahm legen. Anderen Einschub oder Einsatz eingesetzt und man kann weiterproduzieren.

    Im weiteren Verfahren sollte grundsätzlich darauf geachtet werden, eine gute Auftragsplanung zu haben. Anstatt 3 Mal die Woche den Artikel A mit 10 Schuss zu produzieren, sollte man die 30Stück in einer Reihe fertigen. Das erst spart deutlich Zeit und Geld. Die Maschine muss nicht 3 Mal angefahren uns abgefahren werden mit ihren dabei entstehenden Materialverlusten durch Reinigung und Anfahrzyklen. Und die Zeitverluste entfallen auch.


    Ichhabe zwar das Gefühl, dass du dich mit der Produktion auf einer SGM zwar "rudimentär" befasst hast, jedoch sind dir die Hintergründe und verfahrenstechnischen Spezialitäten nicht zugänglich gewesen. So braucht solch ein Spritzgießwerkzeug eine enorme Stabilität um nicht durch die beim Prozess entstehenden Kräfte verformt zu werden. Die Zuhaltekraft deiner bestellten BOY liegt bei ca. 200kN das sind etwa 20Tonnen, die auf dem Werkzeug lasten, wenn es geschlossen ist - und beim Einspritzen geschlossen bleiben soll.


    Wir fahren mit diesen Werkzeugen ca. 400 Werkzeugwechsel pro Woche. Und ca. 4-8 Wechsel pro zu prüfender Charge. Auf insgesamt 16 Maschinen und aller denkbaren Material- und Farbwechsel, eben eine Produktionskontrolle und ein Kundenservice. Ohne diese schnellen Werkzeugwechsel würde unser System zusammenbrechen. Und wir waren eine Zeit lang auch schon bei 800 Werkzeugwechseln. Das war dann aber auch nicht mehr schön für die Bediener.

    Es ist ein Irrglaube, dass das manuelle Entformen schneller und billiger ist. Die Maschine hat nun mal eine "Kompletthydraulik" und die sollte man auch bei Kleinserien weitestgehend nutzen. Das Spritzgussverfahren ist ein Massenherstellungsverfahren bei dem mit sehr hoher Wiederholgenauigkeit immer wieder das gleiche Produkt nach dem Urformverfahren automatisch hergestellt werden kann.

    Gut, solch ein Stammwerkzeug kostet in minimaler Ausführung schon ca. 9tsd €. Das rentiert sich aber auf die Nutzungsdauer (geht eigentlich nie kaputt) und Hinterschneidungen zu entformen geht auch meistens mit zusätzlicher Perepheri einfacher als manuell die Fertigteile aus der Klemme zu frickeln.

    Das sehe ich genauso. Die Verletzungsgefahr beim Handling dieser - wenn auch kleinen - Komplettwerkzeuge ist doch relativ groß. Und man muss auch eine gewisse Stabilität dieser Werkzeuge erzeugen. Soweit ich weiß, bietet sogar BOY auch Werkzeuge an, bei denen die eigentliche Form 3D-gedruckt ist. Wie z.B. hier: Injection Molding with 3D Printing - How It's Used - YouTube

    Allerdings bieten diese 3D-Formen meistens nur bis zu 100 Zyklen an. Außerdem kann bei hohen Massetemperaturen so ein Werkzeug nicht benutzt werden, weil es eben selbst aus Polymer besteht. Das System kann aber genutzt werden, indem Einsätze aus Alu konstruiert werden, die dann genauso in das Stammwerkzeug eingesetzt werden.

    Wir als Kunststoffhersteller (Compoundeur) haben die Spritzgussmaschinen ausschließlich um Probekörper herzustellen. Und auch wir haben selten mehr als 50 Schuss einer Charge mit einer Form zu fertigen. Daher haben wir grundsätzlich Wechseleinsätze im Einsatz. Bei den CAMPUS-Stammwerkzeugen ist man aber grundsätzlich an die vorgegebenen Auswerferpositionen gebunden. Bei einem System der Firma Hass Kunststofftechnik sind die Auswerfer jedoch frei positionierbar und das Auswerferpaket wird bei jedem Werkzeugwechsel mit getauscht.

    Im Weiteren würde ich nicht auf den hydraulischen oder mechanischen Auswerfer verzichten. Denn nur damit lässt sich eine wirklich Serienproduktion fahren ohne dass die ganze Zeit Personal an der Maschine gebunden ist.

    Im TDS steht praktisch NICHTS zur Verarbeitung. Habe über den Hersteller versucht etwas über die Verarbeitung heraus zu kriegen. Null Info außer TDS. Nach der Bezeichnung 4030 dürften da wohl 30% Füllstoff drin sein. 22% davon GF. U steht meist für <UV-Stabilisiert>. Das ist also auch nichts besonderes. Und UL-Test: Ja HB kann bei PP-GF auch ohne Flammschutzmittel erreicht werden (HB=Happy Burning - unsere Erfahrung - besteht fast immer).

    Nun kann sich natürlich in den Kapillaren der GF Feuchtigkeit niederschlagen und bei den Mineralien weiß man so nicht was das sein wird. Da kann Kristallwasser drin sein.

    Wenn ihr schon lange 80-100% mehr dosieren müsst, als eigentlich vorgesehen, vermute ich, dass die Schnecke schon lange abgebrochen ist.

    Aber nach 25 Jahren ausschließlich PA GF würde sowieso mal eine neue Garnitur notwendig sein - Schnecke und Zylinder.

    Wie oben schon gesagt: Der UL-Test ist zwar nur nach HB und das Ganze ist ROHS-Konform. Also wahrscheinlich Flammschutz halogenfrei.


    Viele halogenfreie Flammschutztypen lassen eine Verarbeitung über 220°C nicht zu, bei sehr kurzer Verweilzeit auch noch 230°C. Nun hast du Schlieren und das deutet genau auf diese Problematik hin. Der Flammschutz reagiert bereits in der Schnecke und im HK ab und ist damit hinüber. Flammschutzmittel dieser Kategorie sind da ganz empfindlich!

    Temperaturen runter und ausprobieren. Aber wahrscheinlich bekommt ihr dann das Werkzeug nicht mehr voll, wie ich das so kenne.