Posts by petersj

Färbt ihr das Material evtl. mit Batch ein oder benutzt ihr ein Additivbatch? Dann kann das daher kommen.

Da ist es zuerst einmal wichtig WAS für eine ARBURG 200er du dir beschafft hast, welches Baujahr und tatsächlich was für eine Type. Ohne das alles ist so eine Beschreibung nichts wert. Schaltpläne und Hydraulikpläne sind ebenfalls individuell auf jede Maschine abgestimmt. Je nach Ausstattung der Maschine baut sich dann auch die Bedienungsanleitung auf: Was nicht gekauft wurde, wird auch nicht behandelt.

PS: Ich habe gesten 2 "200er" verschrottet (270S-500-150, BJ1999 und 270M-500-210, BJ1996) und der Schrotter wollte leider auch die Bedienungsanleitungen haben. Du weißt schon, dass diese Anleitungen so um die 800 Seiten stark sind??? Ansonsten mal bei ARBURG anfragen mit der Maschinennummer und dem Baujahr. Aber für Anlagen von vor älter als 20 Jahren bekommt man auch nicht mehr unbedingt was. Für eine 270H-500-150 hab ich glaube ich noch eine in Papierform.

Da wirst du auch von ARBURG keine Hilfe mehr erwarten können. Seit etwa 20 Jahren gibt es da keine Schaltpläne und Ersatzteile oder vergleichbares mehr vom Hersteller.

Das ALS von ARBURG ist eigentlich ein reines BDE-System. Es kann mit diversen ERP-Systemen aber verknüpft werden. In unserer Anwendung des ALS ist die Anwendung zur Auftragsplanung jedoch viel zu aufwendig, da Spritzgussaufträge und Prüfaufträge praktisch im 20 Minutentakt (oder öfter) wechseln. Als ERP-System verwenden wir das SAP mit allen Konsequenzen. Vom Einkauf zu Verkauf, zur Rezeptierung und Prüfung, zur Wartung und Kalibrierung und zu sämtlicher produktrelevanter Dokumentation. Selbst sogenannte PDK für die Extrusion und den Spritzguss (sogenannte Produkt-Daten-Karten) in denen alle standardisierten Parameter für jedes einzelne Material (rund 8000 verschiedene Materialien) aufgezeigt und gelesen werden können, werden darüber geführt.

Da wir u.a. Lizenznehmer vieler verschiedenen Firmen sind, war die Installation eines von den am meisten genutzten Systemen erforderlich. Außerdem haben wir weltweit Produktionsstätten und Handelsniederlassungen die sinnvoll verknüpft werden müssen. Und da schein das SAP der beste gemeinsame Nenner zu sein.

Zugegeben, SAP ist im "Normalzustand" nicht gerade das übersichtlichste System. Wenn man sich aber eingearbeitet hat, kann man sich über die allgemeinen Anwendungen entsprechende "Versionen" für den individuellen Gebrauch erstellen, mit denen dann deutlich einfacher zu arbeiten ist, da nicht jeder "Mist" angezeigt wird. Man muss halt lernen zu selektieren: was brauche ich und was nicht.

Das ALS verwenden wir ausschließlich zur BDE im Spritzguss - weltweit. Um die BDE der Extruder darzustellen und zu verwalten verwenden wir ein System mit dem Namen EnEFFCo.

Umwickel den Becher doch mit Tesaband. Dann hat dein Pferd auch mehr zu tun. Der oder das "Sleeve" hat doch sowieso nur Dekorationskarakter.

Ja, auch wir lassen alles über SAP laufen. Allerdings haben wir uns einiges entsprechend "customisen" und für einige Prozesse sogar programmieren lassen, weil es anwendungsbedingt gar nicht anders ging. Allerdings sind wir jetzt auch schon bei einem Nachfolger (Hana) am rumfrikkeln.

Es geht bei der Dateneingabe in cm³ als auch bei der Eingabe von Drücken als spezifische Drücke - wie es im ersten Post beschrieben wurde - doch einzig und allein darum, Parameter annähernd von einer Maschine auf eine andere übertragen zu können, auch wenn die Schneckendurchmesser nicht die gleichen sind. Das der Einrichter beim Einfahren der Maschine zwangsläufig eine Abmusterung mit entsprechender Variation der Parameter machen muss, sollte eigentlich bei einem Maschinenwechsel grundsätzlich bekannt sein. Und nur für diesen Übertragungsschritt sollte die Nutzung der Parameter in cm³ dienen.

Die Philosophie, ob nun grundsätzlich in cm³ und spezifischen Drücken oder in cm und hydraulischen Drücken gearbeitet wird sollte jedem selbst überlassen werden. Diese Diskussion ob cm oder mm muss dann auch auf spezifische oder hydraulische Drücke erweitert werden. Denn auch hier findet eine entsprechende Umrechnung statt.

Translation of Dudis posts

Hello,

If it is a bladder accumulator, I would first measure the existing pressure directly at the accumulator. It is possible that there is only a small leak and nitrogen must be added, or that the accumulator bladder is defective.

Does the pressure drop steadily, or does the accumulator keep the pressure constant at 30-40 bar?

However, in Germany, as far as I know, a pressure accumulator may only be serviced/repaired by qualified personnel and it requires regular inspection.

Zuerst entschuldigen Sie mich für die englische Sprache!

Wir haben eine KM 90-210B2 1990y.

Wie Sie wissen, in der normalen Art und Weise, wenn Sie den Schlüssel von 1 bis 0 drehen, wird der Druck im Speicher auf 220-230bar hoch, aber wissen, wenn Sie den Schlüssel auf 0 drehen, geht der Druck im Speicher auf 30-40 bar.

Einige Ideen, wie man vorgehen kann?

Ok. Selbst mit der Übersetzung ist die "Fragestellung nicht klar".

Ich denke, dass es um einen Schlüsselschalter geht, der einen Druckspeicher umschaltet. Es soll wohl nach Umschaltung von 1 auf 0 ein Druck von 220-230bar erreicht werden. Jedoch wird nur ein Druck von 30-40bar gefahren.

Translation:

Ok. Even with the translation, the "issue is not clear".

I think that it is about a key switch that switches a pressure accumulator. After switching from 1 to 0 a pressure of 220-230bar should be reached. However, we only drive a pressure of 30-40bar.

Jo, schon mal vielen Dank. Dann muss ich die nochmal anrufen. Tool-Temp könnte funktionieren, HB-Therm bietet nach letztem Telefonat keine aktiven Kühler an. Nur als Zwischengerät.

Moin zusammen.

Ich suche ein Temperiergerät, mit dem ich Spritzgießwerkzeuge auf maximal 20-50°C kühlen kann. Unser Prozesswasser hat eine Temperatur von 25°C. Damit entfällt dieses als Kühlmedium. Es wird also ein Kühlgerät benötigt, welches selbstständig mit einem Kühlaggregat das Wasser entsprechend abkühlt. Entsprechende Werkzeuge mit "konturnaher Kühlung" - ist klar - sind erstmal zweitrangig, da sie dann entsprechend beschafft weden müssen.

Kennt jemand entsprechende Hersteller, die er mir empfehlen kann? Die Werkzeuge werden auch nicht meh als 80kg wiegen. Also nichts wirklich großes und auch nur für Laborzwecke (Probekörper). - - - Eine Abteilung bei uns wünscht sich so etwas für Versuche mit TPU und anderen elastomeren Formmassen.

Wie schon oben gesagt, arbeiten viele Regler mit einer Selbstoptimierung. Ziel ist es dabei, dass der Regler sich Parameter für die Heiz- und die Nichtheizzeit bzw. Kühlzeiten erarbeitet, intern abspeichert. Bei gleichbleibender Solltemperatur und gleichbleibendem Energieeintrag (Schmelze) arbeitet der Regler dann mit diesen Parametern. Das verhindert dann im weiteren Prozess ein Über- und Unterschwingen der Istwerte. Zum "Erarbeiten" der Werte muss die Isttemperatur aber weit genug von der Solltemperatur entfernt liegen, meistens sogar deutlich unter der Solltemperatur. Dann kann der Regler mit einer sehr niedrigen Heizzeit anfangen zu heiten und "tickert" sich langsam hoch. Dadurch wird schon im ersten Hochheizen ein Überschwingen der Solltemperatur gut vermieden.

Wird der Regler nun unkontrolliert (Notaus, Stromausfall etc.) vom Netz getrennt und schon nach sehr kurzer Zeit wieder ans Netz gebracht, kann das einem Rücksetzen auf die Werkswerte gleichkommen. Damit muss der Regler mit der Regelparameterfindung neu beginnen. Ist der Istwert nun zu nahe am Sollwert, wird sofort der Sollwert überschritten. Der Regler schaltet dann auf Kühlzeit und unterschreitet den Sollwert wieder. Das ganze System kann sich dann nicht wieder beruhigen. Es hilft dann nur das gute alte Ausschalten, Warten, und 10Minuten später wieder Einschalten. Im Prinzip läuft diese Optimierung nach jedem Neustart erneut ab. Es fällt nur nicht auf. Oft ist es auch noch so, dass bei ganzen Regelsystemen (mehreren Reglern z.B. Zylinder oder auch evtl. HK) sich die Regler untereinander beeinflussen, so dass es keine Voreilung einer Heizzone gib oder dass sich alle Reglen nach der langsamsten Heizzone richten. Dann steht eine Heizzone auf beispielsweise 80% Einschaltdauer und die anderen regeln sich zurück auf 0% bis die Temperaturen untereinander angeglichen sind. Erst dann wird weiter Richtung der Sollwerte geheizt.

Diese ganze Thematik sollte eigentlich in der Bedienungsanleitung des Reglersystems beschrieben werden. Oder man kann es beim Hersteller in Erfahrung bringen.

Die meisten Regler arbeiten mit einer "Selbstoptimierung". Um sich aber optimieren zu können, muss die Temperatur einen gewissen Wert vom Sollwert entfernt sein. Ansonsten fängt die Heizzone erstmal an durch heizen und abkühlen sich einen Regelparametersatz neu zu erstellen. Das ist vermutlich bei dir geschehen.

Vielleicht ist aber auch die Form des Rasthakens unglücklich gewählt oder die Kraft, die dieser aufbringen soll ist zu hoch. Zur Form des Rasthakens gibt es auch entsprechende Veröffentlichungen bzw. der Hersteller des Materials sollte da entsprechende Informationen geben können - wenn er eine entsprechende Anwendungstechnik hat.

Im Gespräch mit einem Kollegen kam eben Folgendes heraus:

Das ist ein Grundproblem der Senkkopfschrauben. Aber mit einem kleinen Dorn oder Durchschlag kann man einmal kräftig auf den Grund des Innensechskants hauen (Hammer). Dadurch wird der Konus entlastet und die Schrauben lassen sich recht leicht wieder heraus drehen.

Wusste ich so auch nicht.

Oder der Werkzeugbauer ziehe die Schräubchen selber an. Dann kann er sich bei sich selbst beschweren.

Ja, es ist genau so, wie 1u21 beschreibt.

Vermutlich sollte das PBT mit Glaskugeln gegen ein Produkt mit Glasfasern ausgetauscht werden. Die Glasfasern müssten sich beim Spritzen in dem Balken in Fließrichtung ausrichten und wirken dann als wirkliche Versteifung. Zumindest für eine längere Zeit als bei den Glaskugeln. Oder man muss auf der Rückseite des Balkens noch einen zusätzlichen Steg einbringen.

Und ja, es ist eine Problematik der Biegefestigkeit. Jeder Kunststoff neigt mit der Zeit zum "fließen". Bei Glasfasern bietet sich der Vorteil, dass das Polymer mit der Faser verbunden wird (chemisch) und sich dadurch die Steifigkeit auch für eine längere Zeit erhöht.

Da sollte mit Sicherheit der Kunststoffhersteller bei entsprechender Beratung ein entsprechendes Produkt bereit stellen können.

Das sogenannte "Engelshaar" bekommt man mit diesen Schwämmen auf keinen Fall gelöst und ausgetragen. Problematisch wird das Ganze besonders bei sehr langen Förderwegen und bei buntem Granulat. Der bunte Abrieb (Engelshaar) wird in den meisten Fällen die nachfolgende Farbe beeinflussen.

Firmen, in denen hausschließlich Rohmaterial gefördert wird, haben oft auch für jedes Material ein eigenes Rohrsystem mit einem entsprechenden "Bahnhof".

Da wir in unseren Systemen praktisch immer buntes Granulat fördern, haben wir für einige Situationen entsprechende Reinigungssysteme erstellt. Einmal natürlich der Schwamm oder auch Molch. Wenn wir wissen, dass die Reinigung besonders schwierig werden kann haben wir diese Klempnerspiralen, die benutzt werden um Verstopfungen in der Kanalisation zu beseitigen. Im Zweifelsfall werden Rohrleitungen sogar pauschal ausgetauscht - das ist dann die 100% sicherste Methode.

Die meisten sind nur außen lackiert.

Genau.

Ein 0815 Betonmischer kann zwar von innen gelegentlich rosten, wenn er aber "warm und trocken" steht passiert da fast nichts. Vor allem bei ständiger Nutzung. Man muss sich nur einen entsprechenden Deckel machen lassen oder selber machen (wenn man möchte). Ersatzteile - falls erforderlich, von der Trommel bis zum Motor - sind über Jahre überall zu bekommen. Solche Mischer kosten zwischen 200 und 500.- €. Für 25kg, selbst bei täglicher Nutzung, ein absolut probates Mittel. Nichts Neues, also.

Problematisch kann lediglich die Reinigung werden, da sich u.U. Granulatkörner in der Fügespalte der Trommel oder in den Ecken der Mischschaufeln festsetzen können. Die sollten dann bei einem Material- oder Farbwechsel manuell "herausgepolkt" werden. Ansonsten könnte die Reinigung auch gerne mal mit einem Wasserschlauch durchgeführt werden.

Diese Art der Mischer gibt es übrigens auch in der Fleischverarbeitung. Dann aber aus Edelstahl. Und dann kosten die auch einiges mehr. Sind aber oft auch gebraucht zu einem erschwinglichen Preis bei entsprechenden Händlern zu bekommen (Schrottpreis).

Andere Mischer z.B. von MTI oder DIOSNA (aus dem Backbereich z.B. ) können auch ihren Zweck erfüllen. Sie kosten aber deutlich mehr und sind auch in der Wartung und Pflege deutlich intensiver. Wenn aber mehrere Tons pro Tag gemischt werden müssen und auch die Mischzeiten ausschlaggebend sind, ist das dann der einzige Weg. Da sind dann schnell mal 20.000.- für einen gebrauchten Apparat weg. Dichtungen und Lager muss man sich auf jeden Fall in den Schrank legen. Das gehört dann zur Wartung mit dazu.

Es gibt sogenannte "Taumelmischer" in der Größe für deutlich unter 10.000.-€.

Beispiel Fassmischer - ANTHRATEC GmbH

oder Fassmischer (rhoenradbau.de)