Posts by petersj

    Ganz ehrlich: Vergiss den Staudruck und verlasse dich ganz allein auf einen guten statischen Mischer. Batches über den Staudruck zu verteilen führt immer wieder zu Verteilungsproblemen. Das ist ein "Verfahren von gestern".

    Wenn die Batchkonzentration zu niedrig ist, kann auch keine vernünftige Homogenisierung stattfinden.

    Und dann steht da noch die Frage im Raum was der Hersteller des Batches sagt: Wie viel % sollen eingesetzt werden um das Farbziel zu erreichen.

    Und letzten Endes gibt´s da noch die Frage: Ist das Batch vom Polymer her auf die Rohware angepasst? Besteht das Trägermaterial nicht aus annähernd dem gleichen Polymer wie die Rohware (z.B. SAN-Trägermaterial in PP-Rohware) sind Schlieren meistens vorprogrammiert. Dieses Problem taucht gerne bei sogenannten "Universalbatches" auf.

    Normaler Weise sollte es so laufen, dass man ein genaue Zeichnung des gewünschten Teiles bekommt, nachdem man sich bei einer Firma z.B. auf eine Ausschreibung beworben hat. Dann muss die Machbarkeit geprüft werden inklusive einer kunststoffgerechten Konstruktion. Danach kann das erforderliche Werkzeug finanziell berechnet werden. Da muss natürlich berücksichtigt werden, wie hoch die gewünschte Stückzahl, welches zu verwendendes Material zum Tragen kommt und wie schnell produziert werden soll und kann. Besteht evtl. noch erforderliche Nacharbeit am Fertigteil? Muss noch etwas Zusammengebaut werden? Wenn das alles geklärt ist, kommt es zu finalen Konstruktion. Frage ist vorher noch wer das Werkzeug bezahlen wird: Der Kunde, dem das Werkzeug dann gehören wird oder ob der Spritzgießer alles auf seine Kappe nimmt. Auch die Rechte (z.B. Geheimhaltung etc.) müssen geklärt werden. Erst dann kann mit der endgültigen Konstruktion und dann mit den ersten Abmusterungen begonnen werden. Auch muss überlegt werden wie groß das Werkzeug werden wird, ob es in die evtl. bereits vorhandene Maschine passt, ob die Zuhaltekraft und das Dosiervolumen ausreicht usw. .

    Nicht zu vergessen ist die eventuelle Notwendigkeit gewisser Peripherie wie Trockner, Temperierungen, Handlinggeräte usw.

    Da Spritzguss ein sogenanntes Urformverfahren ist, brauchst du für (fast) jedes Formteil ein eigenes Werkzeug. Und je nach Art des Teils und der entsprechenden Geometrien kann es notwendig werden, entsprechende Zusatzantriebe für die Werkzeuge vorzusehen. Die Methode der Stammwerkzeuge mit entsprechenden Werkzeugeinsätzen ist schon eine durchaus probate Lösung.

    Man sollte da den Schaltplan zur Hilfe nehmen. Dort sind die Relais entsprechend bezeichnet. und die Bezeichnung findet man auch in unmittelbarer Nähe des Relais.

    Bei den M-Maschinen sitzen diese Halbleiterrelais in der vorderen Tür, montiert in der Tür. Für jede Heizzone ein Relais. Die hatten früher leider noch keine Kontroll-LED.

    Aber:

    Jedes Zuleitungskabel zu den Heizungen / Heizzonen wird mit einem induktiven Sensor überwacht, ob die Heizschale überhaupt Strom zieht. Wenn nicht, ist die Heizzone durchgebrannt, oder der Stecker raus, oder der Thermofühler defekt, oder davon der Stecker raus. Diese Fehler erzeugen meistens die gleiche Meldung. Meistens ist es - wie wahrscheinlich in diesem Falle - die Heizung, die durchgebrannt ist. Ich würde also erstmal die eigentliche Düsenheizung durchmessen.

    Tip: Erst mal die Zone T805 ausschalten. Dann die Heizungen wieder einschalten. Vorher Fehler quittieren. Damit wird der Zylinder erstmal weiterbeheizt und die vielleicht verklebte Düsenheizung wird zumindest aus Zone T804 miterwärmt. Erleichtert zumindest die Demontage und Reinigung. Wie macht man das? Kursor auf T805 und dann so lange auf "N" drücken, bis die Heizung "T805 AUS" anzeigt. Die Temperatur wird weiter gemessen. Nach der Reparatur /Austausch natürlich wieder auf die gleiche Weise einschalten.

    Die Originalhersteller geben Nennmaße der Schnecken und Zylinder an. Die Toleranzen sind werksinterne Vorgaben. Je nach zu verarbeitendem Material kann die maßliche Toleranz zwischen Zylinder und Schnecke auf Grund der unterschiedlichen Viskositäten tatsächlich sehr unterschiedlich sein, ohne das dabei eine Fehlfunktion auftreten wird. So kann es also sein, dass man eine Schnecke auf der jahrelang PP-GF gefahren wurde und auch weiter fahren könnte nicht mehr für ein PPS unverstärkt einsetzen kann, weil das PPS viel zu flüssig wird.

    So wurde mir mal erklärt, dass die Toleranzen der Schnecke mit S7 und die des Zylinders mit H8 gefertigt werden. Die Buchsen der Rückstromsperren sollten nominell ca. 0,03mm kleiner sein bei einer Toleranz von +-0,01mm. Ich habe nun explizit nach Schneckendurchmesser 25mm gefragt. Aber die angegebenen Toleranzen dürften sich so durch alle Durchmesser ziehen.

    Der O-Ring muss sowohl axial als auch radial dichten. Allerdings sehe ich die Konstruktion so als nicht funktionsfähig an. Ein typisches Billigprodukt. Evtl könnte man mit einem Ring am grauen Teil über den Nasen des Bajonettverschlusses die Kippbewegung des grauen Teils vermindern, weil sich dieser Ring beim seitlichen Kippen dann auf dem grünen Teil abstützt. Auf jeden fall muss der Verschluss richtig stramm verriegelt werden.

    Naja, Den Motor des Rührers muss mann wohl wegen der Temperaturen außerhalb des Behälters belassen. Dann eine ausreichend lange Welle in den Trockner führen auf der sich die Paddel befinden. Das Getriebe am Motor muss die Drehzahl so weit herabsetzen, dass der Rührer so etwa mit 10 Umdrehungen pro Minute läuft (am besten sogar regelbar). Das müsste reichen. Evtl. muss ein zweites Lager am ende der Welle vorgesehen werden.


    Da du nur sehr wenig Talkum verwenden wirst (maximal 1/2 Esslöffel auf die 7kg), wird sich bei der Farbe nur wenig tun. Das muss du genau so ausprobieren, wie das Klebeverhalten. Vielleicht erstmal nur den Rührer versuchen und im Batchmixer den Rührer auch ganz langsam weiterlaufen lassen, nach dem Ende der Mischzeit. Vielleicht kommt ihr dann auch ohne das Talkum aus. Alles schrittweise ausprobieren. Nicht alles auf einmal.

    Dann müsst ihr in jeder Etappe, wo Verklumpungen stattfinden, entsprechende Rührer einsetzen. Das 10cm Rohr zum Einzug würde ich z.B. weglassen und mit einer oben beschriebenen Dosierung nur so viel Material im Freifall zudosieren, wie die Schnecke beim Dosieren wegschaffen kann. Dabei nicht auf Vorrat dosieren (oder nur minimal), sondern erst wenn sich die Dosierschnecke dreht.

    Also: Rührwerk im Trockner ist die erste Maßnahme. Evtl. kann man beim Batch einmischen auch mit Talkum arbeiten. Nicht zu viel, weil ihr damit den Füllstoffgehalt ändert. Dass könnt ihr aber leicht ausprobieren. Kann auch mit einer Dosierung gemacht werden. Wichtig ist, das jedes Korn praktisch rundum ganz fein mit Talkum eingepudert ist. Und danach darf die Lagerzeit nicht allzu lang werden, weil es dann wieder verklumpen kann. Aber ´ne Stunde dürfte es schon halten. Und Talkum kostet fast nichts.

    Ich glaube, dass der Druckluftrüttler nicht funktionieren wird. Das Material ist zu elastisch (Gummi) und damit werden die Vibrationen geschluckt oder es klumpt sogar noch mehr (Vibrationsverdichter). Du brauchst recht lange Bewegungswege um das Verklumpen (das auf jeden Fall auftritt) wieder "aufzubrechen".

    Wir stellen auch TPE-V her und haben diese Probleme z.B. bei der Rohware, dem EPDM. Deswegen wissen wir, dass nur ein gewisser Anteil an Talkum auf das geschnittene kalte EPDM aufgebracht werden darf und es muss ständig in Bewegung bleiben bis es in die Dosierung des Extruders fällt. Nach der Extrusion erfolgt der Heißabschlag unter Wasser und bis zum Abfüllen in den 25kg Sack wird noch einmal in einem großen Mischer Talkum aufgepudert. Die Paletten dürfen danach nicht gestapelt werden, weil sonst alles schön zu einem Klumpen in den Säcken verpresst wird. Trotzdem müssen die Kunden oft mit Klumpen rechnen, wenn bei denen die Ware schön warm und sonnig zwischengelagert wird. Aber auch sonst kann es zu leichten Verklumpungen kommen.

    Auf den Spritzgießmaschinen haben wir grundsätzlich nur kleine 1,8Liter-Trichter. Und auch dort kann man bei den besonders weichen Typen oft beobachten, dass das Granulat fast Sirupartig in den Einzug läuft. Trocknen tu wir in Kasten-Backformen zu je ca. 2kg. Aber wir machen das auch nur um Probekörper im Labor herzustellen. Man hat es auch schon mit einem Trichteraufsatz versucht, weil eine große Anzahl Probekörper benötigt wurde - - -ging natürlich voll in die Hose.

    Das verstehe ich nicht.

    Die Daten der Zylinder und Schnecken können doch von den Originalherstellern bereit gestellt werden und werden auch bereit gestellt - wenn man dort Kunde ist. Und in der Regel sind diese Daten den Ersatzteillieferanten ohnehin bekannt. Hat man jedoch Eigenkonstruktionen am Laufen oder ist bei den Originalherstellern nicht als Kunde geführt machen die natürlich auch zu.

    Wie wollt ihr sonst jegliche Ersatzteile bestellen? Oder es ist eben so, dass es gewünscht ist, ausschließlich Originalersatzteile zu ordern.

    Es gibt z.B. von BRABENDER und K-TRON Dosiereinheiten mit Rührwerk und/oder Knetwerk. Wichtig ist aber auf jeden Fall, dass die Materialsäule über der Dosierung möglichst klein sein muss. Bei dem oben genannten Material handelt es sich nach der Nomenklatur offensichtlich um ein Material der Shore-Härte A70. Die sollte eigentlich noch nicht so sehr zum Verklumpen neigen. Allerdings halte ich die Trocknungstemperatur von 100°C für ein wenig zu hoch. 70°C bei einer verlängerten Zeit würde ich noch zustimmen.


    VORGESTELLT: FlexWall®Plus FW80 - YouTube


    Achtung: Es gibt hier verschieden große Behälter und Schnecken, sowie verschiedene Möglichkeiten der Drehzahleinstellung. Bitte unbedingt beraten lassen. Wir haben sogar Schnecken mit Rührstiften für unsere Anwendungen selbst gebaut. Auch gibt es Schnecken aus Vierkant- und Rundstahl, sowie doppelgängige Schnecken (innen klein, außen groß). Auch verschiedene Austragungsrohre sind verfügbar. Eine Wägezelle muss auch nicht unbedingt sein, wenn man nicht will - macht aber vieles möglich(er). Doppelschneckendosierer werden aber nicht für dieses Material geeignet sein.