Posts by petersj

    Ich weiß, dass bei photooptischen Teilen ( z.B.) Linsen) nach vielen negativen Versuchen oft das Verfahren "Spritzprägen" angewandt wird. Mehr erzählen die Hersteller solcher Teile auch meistens nicht, da das offensichtlich ein sehr großes "know how" bedeutet. Das Spritzprägen kann aber nicht jede Maschine und es geht natürlich auch nur mit einem dafür gebauten Werkzeug.

    Was denkst du denn wo die Maschine von "ahindustry" herkommt? Ok, nicht USA, aber. . .

    Willst du eine Maschine aus dem Ausland in Betrieb nehmen, musst du dich Sicherheitstechnisch an die europäischen bzw. deutschen Vorschriften halten. Das wird bei beiden Anlagen eine echte Herausforderung!

    Und halbwegs gute brauchbare Anlagen kosten eben "ein paar K€" und sind nicht kostenlos.

    Ok, mit den beiden Materialien hatte ich noch nix zu tun. Aber ich glaube nicht dass der Verschleiß anders ist als bei entsprechendem TEDUR. Nur: Mit Verschleiß ist bei dem Füllgrad auf jeden Fall zu rechnen - anders als bei PP ohne alles. ;)


    Ging damals um ein Drehtellerwerkzeug und 160° Werkzeugtemperatur. Kam wohl deshalb drauf.


    Ryton® R-7-120BL | Solvay hier bitte den Processing guide downloaden. Ist zu groß zum anhängen. Sicherlich wertvolle Informationen.

    Du wirst doch sicherlich nicht pures ASA verarbeiten? Ich denke, dass es sich um das Hauptpolymer ASA handelt und dann ist da noch so das ein oder andere Mittelchen zusätzlich mit drin. Wie gesagt: Auf Grund falscher Auswahl und ggf. schlechter Beratung kann es zum Einsatz eines ASA-Produktes gekommen sein, welches für deine HG-Anforderung nicht geeignet ist. Da hilft auch bestes Entgasen und beste Werkzeugentlüftung nicht weiter. Da muss dann ein grundlegender Materialwechsel stattfinden. "ASA" kann evtl. der Name bleiben, aber in einer anderen Zusammensetzung. Auf jeden Fall mit der entsprechenden AWT sprechen. Es gibt da Möglichkeiten!

    Wenn ich mich recht erinnere hast du schon mal PPS verarbeitet. Da dürften dir die benötigten Temperaturen der Masse und des Werkzeugs schon geläufig sein. Desweiteren kommt es auf die Zusammensetzung des PPS an. Wir haben inzwischen verschiedene Konfigurationen entwickelt, in denen für bestimmte Zwecke u.a. EPDM enthalten ist. Auf Grund des von dir angesprochenen Füllstoffgehaltes muss darauf geachtet werden die Wanddicke der Kunststoffteile nicht zu dünn auszugestalten. Wanddicken unter 1mm und Fließweglängen von mehr als 100mm werden sich als schwierig erweisen. Ansonsten ist die Verarbeitung eigentlich wie bei jedem PPS. Klar ist, dass bei großen Mengen entsprechend vergütete Zylindergarnituren verwendet werden sollten. Aber du wirst nicht 65%GF haben, sondern es wird sicherlich 50/50 aufgeteilt werden. und das Mineral sind keine Ziegelsteine sondern ein recht feines Pulver. Ansonsten die üblichen Geschichten für den Werkzeugbau bei einem Werkzeug für PPS: Entlüftung, Entlüftung und nochmal Entlüftung, am besten rund um die Kavitäten. Und das Werkzeug muss 100% sauber schließen, weil: auch bei diesem Füllgrad neigt PPS natürlich trotzdem zu entsprechender Flashbildung.

    Offensichtlich scheint euer 2-Mann-Betrieb so gut zu laufen, dass ihr mit dem Werkzeug-Selbstbau wirklich Geld verbrennen könnt. Diese verwendete Zeit müsst ihr betriebswirtschaftlich auch als Arbeitszeit, Maschinenzeit und Material berechnen. Und zwar nicht zu euren Gunsten sondern als KOSTEN. Auch Fehlleistungen (falsch konstruierte Werkzeuge etc.) sind KOSTEN, die entsprechend richtig berechnet und verbucht werden müssen. Sonst schießt man sich damit ein Eigentor.


    Es fehlen uns übrigens immer noch Angaben zur bestellten Maschine und zur projizierten Fläche der Spritzteile in der Trennebene. Auch die zu verwendenden Materialien sind noch unbenannt. Dann könnten wir bezüglich der Werkzeugkonstruktion auch deutlich präziser werden.

    Ich kenne es von allen Temperaturreglern so: Nichts angeschlossen bedeutet "Fehler". Entweder Fühlerbruch oder eben nichts angeschlossen und dann wird ein irrationaler Wert wie z.B. 1999,9° oder EEEEE oder ähnliches angezeigt.

    Hier wird offensichtlich eine "Temperatur" gemessen. Das kann auch ein entsprechend eingesetzter Widerstand als Festwert im Messkanal sein.

    Wie 03 1010 schon sagt: Vertrieb anrufen.

    Es gibt tatsächlich einige ASA-Compounds, die bei Hochglanz-Oberflächen deutlich und verstärkt zu diesem Problem neigen und auch führen. ;(


    Besonders auffallen tut das erst bei dunklen Farben wie z.B. schwarz und dunkelblau, besonders der Wunsch nach "Pianolack-Optik" führt bei den entsprechenden Compounds dann zu diesen Problemen.

    Wenn ich diese Hülsen richtig verstehe, ist das Gewinde eher zur Demontage gedacht um nicht mit einem Dorn oder Durchschlag die Endflächen durch Schlagen zu deformieren. Man dreht ein Stück Gewindestange in das Gewinde und arbeitet mit einem Zughammer (Gleithammer).


    Im Weiteren solltest du die maximale Zuhaltekraft deiner Maschine beachten. Ein großes Stammwerkzeug nutzt dir wenig, wenn durch die projizierte Fläche in der Trennebene eine so hohe Zuhaltekraft benötigt wird, die deine Maschine überhaupt nicht hergibt. Hierbei spielen dann selbstverständlich auch die zu verarbeitenden Materialien eine wichtige Rolle.

    Ein Werkzeug mit entsprechenden Wechseleinsätzen macht nur Sinn, wenn die Formenwechsel entsprechend schnell möglich sind. Ich spreche hier von Zeiten bei maximal 2-5 Minuten. Alles was länger dauert kann mit kleinen kompletten Werkzeugen erledigt werden, die ggf. sogar komplett gewechselt werden. Bei uns liegen die Werkzeugwechsel ca. bei 30 Sekunden mit Wechseleinschüben. Bei den größeren Maschinen mit deutlich größeren Formeinsätzen liegen wir bei ca. 15 Minuten. Hierbei wird gleichzeitig immer das komplette Auswerferpaket mit gewechselt. Die großen wiegen so etwa 25-50kg, die Kleinen nur etwa 6kg. Auch die dann zu erfolgende Anzahl von Schüssen sollte berücksichtigt werden. Wir brauchen teilweise nur 5 gute Schüsse. Vorlauf sind dann 10-20 Schuss. Und da dann eine Rüstzeit von eine Stunde zu haben ist selbst bei uns im Labor schon "geschäftsschädigend".

    Bei den Kleinen sind die Auswerferpositionen fix vorgegeben. Bei den Großen sind sie dann einsatzspezifisch.

    Ich halte den von dir getriebenen Aufwand (mit der Eigenkonstruktion) für viel zu groß. Fast jeder Werkzeugbauer bietet entsprechende Lösungen als fertige Arbeit an. Preislich etwas höher angesiedelt aber im Endeffekt doch wieder günstiger, da das bei ihm alles standardisiert ist.

    Der statische Mischer wird in den Düsenkörper eingebaut (Bohrung anfertigen im Düsenkörper und Düsenspitze, statischen Mischer einstecken, Düsenspitze einschrauben - fertig. siehe auch Statische Mischer und Mischdüsen - PROMIX Solutions (DE) (promix-solutions.ch) ). Es sollte unbedingt eine Beratung durch z.B. Promix erfolgen. Einfach blind irgendetwas kaufen ist nicht unbedingt die Lösung. Lasst euch bitte beraten! Es gibt die statischen Mischer in verschiedenen Variationen!

    Düsenkörper, statischer Mischer, Düsenspitze, das entsprechende Düsenheizband und der Temperaturfühler ergeben dann umgangssprachlich die "Mischdüse". Bei uns im Haus wird das Ding "Mischkopf" genannt. Das ergibt sich dann.

    In den Meisten Fällen ist die "Mischdüse" etwas länger als die normale Düse. Daher muss dann eine längere Düsenheizung verwendet werden und der Nullpunkt der Spritzeinheit (Anlage Düse am Werkzeug) muss neu gesetzt werden. Aber das dürfte dem Einrichter wohl alles klar sein.

    Wenn wir für einen Kunden ein spezifisches Farbbatch herstellen, verwenden wir grundsätzlich entweder das Material, dass auch für die Ausfärbung benutzt wird, oder wir verwenden ein mit der Rohware verträgliches gleiches Polymer, das aber grundsätzlich besser fließt als die Rohware. Außerdem geben wir dem Kunden vor, mit welcher Konzentration (Einsatz in %) das Farbziel bei optimaler Verteilung und entsprechender Temperaturführung erreicht wird. Dazu zählt auch, dass wir den Kunden auf die Nutzung eines statischen Mischers hinweisen, denn auch wir benutzen seit ca. 25 Jahren zur Ausfärbung von Konzentraten (auch bei Funktionskonzentraten) grundsätzlich statische Mischer. Fängt der Kunde an zu experimentieren mit weniger Batcheinsatz oder anderen Einstellungen (z.B. dem Mischen verschiedener Konzentrate) sind wir in der Regel aus dem Reklamationsgeschehen raus. Und wir setzen nicht etwa mehr Farbstoffe ein, um dem Kunden das Geld aus der Tasche zu ziehen. Das mach keinen Sinn, denn wir müssen die Farbmittel auch bezahlen. Außerdem kann ein zu hoher Farbmitteleinsatz zum "Ausbluten" (Migration) des Farbmittels führen. Verwendet der Kunde im Gegensatz zu wenig Konzentrat, kann es dazu führen, dass er keine ausreichende Verteilung (Schlieren) bekommt oder die Deckung (Durchsichtigkeit, Nichtdurchsichtigkeit) nicht mehr seinen Vorstellungen entspricht. Man sollte sich da schon an die Vorgaben des Herstellers halten.

    Problematisch wird es aber bei sogenannten UNI-Batchen. Hier gibt der Hersteller oft einen Einsatz von z.B. 1% bis 5% an. Und dann ist der Kunde völlig auf sich gestellt - auf Gedeih und Verderb. Ein Batch sollte für DEN EINEN VERWENDUNGSZWECK hergestellt und dann auch verwendet werden. Dann funktioniert es auch ZUVERLÄSSIG.

    Ich finde die Zylindertemperaturen als durchaus OK und sie entsprechen den Herstellervorgaben. Wenn die Schnecke trotzdem aufhört sich zu drehen erscheint mir das zu erreichende Drehmoment nicht erreicht zu werden. Deswegen meine ich, das ein Monteur sich die sache ansehen sollte. Egal ob der Schneckenantrieb nun elektrisch oder hydraulisch erfolgt, scheint ihm die notwendige Kraft zu fehlen. Und die entsprechenden Antriebselemente könne auch mal ihren jugendlichen Biss verlieren.

    Wenn die Viskosität des Batches deutlich niedriger ist als die der Rohware, wird sich ohne MK mit Sicherheit nichts ändern, es sei denn man erhöht die Dosierung. Damit würde man dann die Schlieren sozusagen "überfärben". Man sieht sie also einfach nicht mehr, weil mehr Farbe im Spiel ist.

    So eine Düse mit statischem Mischer kann man Versuchsweise meistens auch für ein paar Wochen kostenlos zu Versuchszwecken von den Herstellern bekommen. Das könnte die Überredungskunst bei deinem Chef ggf. beeinflussen.

    zum Beispiel von Kontakt - PROMIX Solutions (DE) (promix-solutions.ch)

    Der Düsenkörper muss allerdings wahrscheinlich von euch bereitgestellt werden.

    Was auf der Homepage gezeigt wird ist nicht etwa für Werbezwecke geschönt! Es funktioniert tatsächlich so wie gezeigt.


    Gewiss hat man bei diesen Mischkörpern mit einem Druckverlust zu rechnen. Der kann aber, wenn der Prozess noch nicht grenzwertig (Einspritzdruck) ausgelegt ist entsprechend kompensiert werden. Auch muss der Mischer bei Arbeiten ohne Batches oder sogar bei der Verarbeitung von GF nicht zwangsläufig ausgebaut werden. Es erfolgt bei GF keine Änderung der GF-Längenverteilung. Nur Stahlfasern sollte man nicht damit verarbeiten. Dann verstopft der MK evtl.

    Man kann evtl. auch eine sogenannte Mischschnecke anwenden. Allerdings haben Versuche bei uns gezeigt, dass diese nicht so effektiv sind.