Auch wenn das Thema schon uralt ist, diese Probleme gibt es immer noch. Wir habe z.B. ca. 15.000 Farben im Portfolio in allen möglichen Materialien. Und es kommen immer neue Kombinationen hinzu. Wenn bei uns eine Farbe kundenspezifisch entwickelt wird und der Kunde diese Version frei gibt, werden ein paar sogenannte Typplättchen als körperliche Farbmuster hergestellt. Diese werden dann auch noch mit einem Farbmesscomputer digital vermessen und abgespeichert (Cielab). Hat das Material noch andere gewünschte optische Effekte, werden auch diese vermessen und dokumentiert. Alle Geräte werden in regelmäßigen Zeitabständen kalibriert. Trotzdem sind zur Farb- und Effekteinstellung IMMER auch gewisse Toleranzen notwendig.
Man sieht also, dass es schon eines beträchtlichen Aufwandes bedarf, Farben spezifisch nachzustellen und dann auch bei mehrmaliger Produktion reproduzierbar nachzustellen.
Die einfachste Hilfe ist ein Lichtkasten mit genormten Lichtarten, in der Halle, schön abgeschirmt gegen Fremdbeleuchtung und - selbstverständlich - auch wieder regelmäßig kalibriert, damit die Farben auch immer wieder "gleich" erscheinen. Ebenso wird Personal gebraucht, welches ein ausreichendes "Farbdifferenziervermögen" hat. Auch das sollte in gewissen Zeiträumen mit entsprechenden Farbvorlagen nachgeprüft werden. Nicht zu vergessen ist bei optischen Prüfungen auch der psychische Zustand der beurteilenden Person. Und da kann auch der Schichtbetrieb gewisse Einflüsse nehmen.
und soweiter, und soweiter. Beurteilungen von Farben sind immer ein Geschichte für sich. Bei uns gilt daher auch: Ist man sich bei einer Beurteilung nicht ganz sicher, sollte immer ein zweiter oder auch dritter befähigter Mitarbeiter einen Blick drauf werfen.
Es ist übrigens auch völlig egal ob es sich um "Normfarbvorgaben" wie RAL oder Pantone handelt oder um kundenspezifische Farbentwicklungen. Die Farbbeurteilung muss immer bei entsprechendem Normlicht und per Computer erfolgen.