Posts by petersj

    Wie schon oben gesagt, arbeiten viele Regler mit einer Selbstoptimierung. Ziel ist es dabei, dass der Regler sich Parameter für die Heiz- und die Nichtheizzeit bzw. Kühlzeiten erarbeitet, intern abspeichert. Bei gleichbleibender Solltemperatur und gleichbleibendem Energieeintrag (Schmelze) arbeitet der Regler dann mit diesen Parametern. Das verhindert dann im weiteren Prozess ein Über- und Unterschwingen der Istwerte. Zum "Erarbeiten" der Werte muss die Isttemperatur aber weit genug von der Solltemperatur entfernt liegen, meistens sogar deutlich unter der Solltemperatur. Dann kann der Regler mit einer sehr niedrigen Heizzeit anfangen zu heiten und "tickert" sich langsam hoch. Dadurch wird schon im ersten Hochheizen ein Überschwingen der Solltemperatur gut vermieden.

    Wird der Regler nun unkontrolliert (Notaus, Stromausfall etc.) vom Netz getrennt und schon nach sehr kurzer Zeit wieder ans Netz gebracht, kann das einem Rücksetzen auf die Werkswerte gleichkommen. Damit muss der Regler mit der Regelparameterfindung neu beginnen. Ist der Istwert nun zu nahe am Sollwert, wird sofort der Sollwert überschritten. Der Regler schaltet dann auf Kühlzeit und unterschreitet den Sollwert wieder. Das ganze System kann sich dann nicht wieder beruhigen. Es hilft dann nur das gute alte Ausschalten, Warten, und 10Minuten später wieder Einschalten. Im Prinzip läuft diese Optimierung nach jedem Neustart erneut ab. Es fällt nur nicht auf. Oft ist es auch noch so, dass bei ganzen Regelsystemen (mehreren Reglern z.B. Zylinder oder auch evtl. HK) sich die Regler untereinander beeinflussen, so dass es keine Voreilung einer Heizzone gib oder dass sich alle Reglen nach der langsamsten Heizzone richten. Dann steht eine Heizzone auf beispielsweise 80% Einschaltdauer und die anderen regeln sich zurück auf 0% bis die Temperaturen untereinander angeglichen sind. Erst dann wird weiter Richtung der Sollwerte geheizt.

    Diese ganze Thematik sollte eigentlich in der Bedienungsanleitung des Reglersystems beschrieben werden. Oder man kann es beim Hersteller in Erfahrung bringen.

    Die meisten Regler arbeiten mit einer "Selbstoptimierung". Um sich aber optimieren zu können, muss die Temperatur einen gewissen Wert vom Sollwert entfernt sein. Ansonsten fängt die Heizzone erstmal an durch heizen und abkühlen sich einen Regelparametersatz neu zu erstellen. Das ist vermutlich bei dir geschehen.

    Vielleicht ist aber auch die Form des Rasthakens unglücklich gewählt oder die Kraft, die dieser aufbringen soll ist zu hoch. Zur Form des Rasthakens gibt es auch entsprechende Veröffentlichungen bzw. der Hersteller des Materials sollte da entsprechende Informationen geben können - wenn er eine entsprechende Anwendungstechnik hat.

    Im Gespräch mit einem Kollegen kam eben Folgendes heraus:

    Das ist ein Grundproblem der Senkkopfschrauben. Aber mit einem kleinen Dorn oder Durchschlag kann man einmal kräftig auf den Grund des Innensechskants hauen (Hammer). Dadurch wird der Konus entlastet und die Schrauben lassen sich recht leicht wieder heraus drehen.

    Wusste ich so auch nicht.


    Oder der Werkzeugbauer ziehe die Schräubchen selber an. Dann kann er sich bei sich selbst beschweren. :P :saint:

    Ja, es ist genau so, wie 1u21 beschreibt.

    Vermutlich sollte das PBT mit Glaskugeln gegen ein Produkt mit Glasfasern ausgetauscht werden. Die Glasfasern müssten sich beim Spritzen in dem Balken in Fließrichtung ausrichten und wirken dann als wirkliche Versteifung. Zumindest für eine längere Zeit als bei den Glaskugeln. Oder man muss auf der Rückseite des Balkens noch einen zusätzlichen Steg einbringen.

    Und ja, es ist eine Problematik der Biegefestigkeit. Jeder Kunststoff neigt mit der Zeit zum "fließen". Bei Glasfasern bietet sich der Vorteil, dass das Polymer mit der Faser verbunden wird (chemisch) und sich dadurch die Steifigkeit auch für eine längere Zeit erhöht.

    Da sollte mit Sicherheit der Kunststoffhersteller bei entsprechender Beratung ein entsprechendes Produkt bereit stellen können.

    Das sogenannte "Engelshaar" bekommt man mit diesen Schwämmen auf keinen Fall gelöst und ausgetragen. Problematisch wird das Ganze besonders bei sehr langen Förderwegen und bei buntem Granulat. Der bunte Abrieb (Engelshaar) wird in den meisten Fällen die nachfolgende Farbe beeinflussen.

    Firmen, in denen hausschließlich Rohmaterial gefördert wird, haben oft auch für jedes Material ein eigenes Rohrsystem mit einem entsprechenden "Bahnhof".

    Da wir in unseren Systemen praktisch immer buntes Granulat fördern, haben wir für einige Situationen entsprechende Reinigungssysteme erstellt. Einmal natürlich der Schwamm oder auch Molch. Wenn wir wissen, dass die Reinigung besonders schwierig werden kann haben wir diese Klempnerspiralen, die benutzt werden um Verstopfungen in der Kanalisation zu beseitigen. Im Zweifelsfall werden Rohrleitungen sogar pauschal ausgetauscht - das ist dann die 100% sicherste Methode.

    Genau.

    Ein 0815 Betonmischer kann zwar von innen gelegentlich rosten, wenn er aber "warm und trocken" steht passiert da fast nichts. Vor allem bei ständiger Nutzung. Man muss sich nur einen entsprechenden Deckel machen lassen oder selber machen (wenn man möchte). Ersatzteile - falls erforderlich, von der Trommel bis zum Motor - sind über Jahre überall zu bekommen. Solche Mischer kosten zwischen 200 und 500.- €. Für 25kg, selbst bei täglicher Nutzung, ein absolut probates Mittel. Nichts Neues, also.

    Problematisch kann lediglich die Reinigung werden, da sich u.U. Granulatkörner in der Fügespalte der Trommel oder in den Ecken der Mischschaufeln festsetzen können. Die sollten dann bei einem Material- oder Farbwechsel manuell "herausgepolkt" werden. Ansonsten könnte die Reinigung auch gerne mal mit einem Wasserschlauch durchgeführt werden.

    Diese Art der Mischer gibt es übrigens auch in der Fleischverarbeitung. Dann aber aus Edelstahl. Und dann kosten die auch einiges mehr. Sind aber oft auch gebraucht zu einem erschwinglichen Preis bei entsprechenden Händlern zu bekommen (Schrottpreis).

    Andere Mischer z.B. von MTI oder DIOSNA (aus dem Backbereich z.B. ) können auch ihren Zweck erfüllen. Sie kosten aber deutlich mehr und sind auch in der Wartung und Pflege deutlich intensiver. Wenn aber mehrere Tons pro Tag gemischt werden müssen und auch die Mischzeiten ausschlaggebend sind, ist das dann der einzige Weg. Da sind dann schnell mal 20.000.- für einen gebrauchten Apparat weg. Dichtungen und Lager muss man sich auf jeden Fall in den Schrank legen. Das gehört dann zur Wartung mit dazu.

    Grundsätzlich sind Werkzeuginnendrucksensoren (WIDS) sinnvoll. Es ist letzten Endes die einzige Möglichkeit in das Werkzeug "hinein sehen zu können". Hat man ein einfaches Werkzeug mit sehr einfachen Kavitäten, das vom Konstrukteur ausbalanciert entworfen wurde, kann ggF. auf WIDS verzichtet werden. Es kann jedoch den ganzen Prozess einfacher und sparsamer gestalten. Wurde das Werkzeug mit mehreren schwierigen Kavitäten und nur einer Düse so konstruiert, dass einzelne Kavitäten voreilend gefüllt werden, hilft auch WIDS nicht wirklich weiter. Es sei denn, dass die zuerst gefüllte Kavität einen Sensor bekommt. Ansonsten ist es Sache des Konstrukteurs, das Werkzeug entsprechend zu gestalten. Bestehen mehrere Kavitäten und es wird über einen Heißkanal und mehrere Düsen befüllt, kann jede Kavität mit Sensoren bestückt werden und damit kann das Schließen und Öffnen der Düsen entsprechend über Software gesteuert werden. Hat man Aber auch Kunden für ein Werkzeug die sehr auf die Parameter achten wollen (sinnvoll oder nicht) kommt man ggF. um diese Sensorik nicht herum. Eine Ablehnung führt dann zum Auftragsverlust.

    Es gibt auch die Möglichkeit einer indirekten WIDS mit einer sogenannten Messlasche. Diese kann an der Maschine verbleiben und dann im nächsten Werkzeug eingesetzt werden. Ist zwar nicht ganz so genau - kann aber helfen. Zum Anderen ist WIDS auch nicht so teuer. Inkl. Werkzeug und der Stückzahl bleiben dann nur minimale Bruchteile von Centbeträgen pro gespritztem Teil, die den Preis kaum beeinflussen.

    Im Großen und Ganzen sind WIDS aber grundsätzlich von Vorteil.

    Eine Firma braucht sich nicht immer das Neueste an Maschinen und Ausrüstung zu kaufen, wenn sie plausibel die Wartung und Kalibrierung alter Geräte nachweisen kann. Das ist eben auch ein Teil fast aller Zertifizierungen, ohne die eine Firma auf dauer nicht leben kann.

    Eine Investition in "Neue" Technologie macht auch nur Sinn, wenn diese Technologie auch entsprechend genutzt wird. Zur Nutzung gehört aber, dass die Benutzer wissen wie sie diese Technik verwenden können. Das ist also ein Kreislauf. Auch die Schulungen zu den verschiedenen Polymeren etc. gehört zu diesem Grundwissen, das vermittelt werden muss und das sich die Mitarbeiter entsprechend verinnerlichen sollten. Sonst hat man nach einiger Zeit nur noch Mitarbeiter, die nur den Begriff "Plastik" kennen und für die sich "flüssiges Plastik" wie Wasser verhält - was ja definitiv nicht so ist.

    Richtig, Auswerfermarken sind bei diesen Probekörpern (Musterplatten zur Farbbeurteilung, Transparenz etc.) natürlich unerwünscht. Daher gibt es nur einen Auswerfer zentral im Angussverteiler, der auch völlig ausreichend ist bei diesen Platten. Es ist dabei natürlich auf entsprechende Entformungsschrägen rundum zu achten. Da es keine weiteren Hinterschnitte gibt, ist eine Entformungsschräge rundum von ca. 2° für alle Materialien absolut ausreichend.

    Bei den Probekörpern für rein mechanische Prüfungen (Zugstäbe, Flachstäbe etc.) spielen diese Abdrücke keine Rolle - es dürfen einige Prüfungen nur nicht an diesen Stellen durchgeführt werden (z.B. Kugeldruckhärte, Shore-Härte). Die Entformungsschräge sollte bei mechanischen Prüfkörpern nur 1° betragen, weil der Querschnitt (Trapez) der Probe sonst die Messergebnisse beeinflussen kann. Bei den Schulterstäben (Universalprüfkörper), Flachstäben (80x10x4mm), sowie allen "langen" Prüfkörpern werden zu dem zentralen Auswerfer noch Auswerfer in den "Schultern" installiert, dort wo man die Zugmaschinenklammern ansetzen würde. Das setzt natürlich eine Auswerferplatte voraus, mit der alle Auswerfer im Werkzeug gleichzeitig verfahren werden.

    Es gibt übrigens eine ganze Menge mehr oder weniger sinnvoller Prüfkörper. Es kommt einfach auf die Prüfungen an, die durchgeführt werden müssen. Auch ist entscheidend, ob die Probekörper an den Seiten bearbeitet sein dürfen. Das ist bei den Meisten Thermoplasten nicht erwünscht, weil die Gußhaut entscheidenden Einfluss bei den mechanischen Prüfungen hat. Dagegen sagen die Normen für Prüfungen bei Kautschuk bzw. TPE-V, dass die Prüfkörper aus entsprechenden "Vorformlingen" ausgestanzt werden sollen. Wie schon gesagt: Oft sind die Normen mitentscheidend für die Herstellung von Probekörpern. Einfach mal machen ist nicht immer zielführend bzw. führt zu einem falschen Ziel.

    Bei der Herstellung von Probekörpern ist die Devise auch nicht "as quick as posible", sondern eher gilt der Spruch "In der Ruhe liegt die Kraft". Hier ist oftmals auch die Visualisierung des Spritzprozesses - auch mit Werkzeuginnendrucksensorik - sehr wichtig.

    Das Anlegen und die Datenpflege. Aus meiner Erfahrung heraus klappt das einfach nicht.

    Ich muss die Belegschaft mit IT- Stützung "lenken". Und das klappt mit Software, die "fordert" am besten.


    Dann müsste die Maschine eigentlich so lange gesperrt bleiben, bis die Dokumentationen abgeschlossen sind (Pflichtfelder). Das hatten wir auch mal gewünscht. Wäre eigentlich möglich mit entsprechenden RFID-Chips. Ein so umfängliches Programm gibt es aber leider nicht. Denn die Informationen müssten bidirektional fließen. Von der Maschine und dem Bediener zum Chip und auch wieder zur Freigabe zurück.


    Die Bediener weigerten sich, sich entsprechende Schnittstellen implantieren zu lassen. :evil:

    Das du die Prüfkörper nicht selbst ausprüfen willst, ist schon klar. Solch eine adäquate gut brauchbare Prüfmaschine von ZWICK liegt schon so bei 100.000.-€. Plus entsprechender normenangepasster Software sind da schnell 130.000.- € hingestellt.

    Du solltest aber genormte Prüfkörper herstellen, die du ggf. bei fremden Instituten und Firmen prüfen lassen kannst. Kommst du da mit "selbstgeschnitzten" Probekörpern an, ist die Vergleichbarkeit der Werte eher marginal.

    Auch deswegen würde ich dir zu den entsprechenden Probekörpern, wie sie die Normen beschreiben, raten.

    Tatsächlich würde ich auch raten: Bau dir ein Werkzeug mit zwei Musterplatten, so wie ich oben beschrieben habe. Ich habe mal Serviervorschläge als Anhang gespendet (nix Geheimes, STP-Dateien).

    Ich würde auf jeden Fall von diesen zwar oft sehr beliebten, aber schwer zu balancierenden Familymould-Werkzeugen abraten. Im Prinzip kannst du davon Materialabhängig immer nur 1 Kavität sinnvoll füllen. Für die andere gilt meisten dann: füllen per Nachdruck. Und das ist nicht sinnvoll.

    Für viele Prüfungen kann der sogenannte Schulterstab oder Vielzweckprobekörper benutzt werden. Denn er bietet einmal die Möglichkeit einen validen Zugversuch durchzuführen. Außerdem kann das Mittelstück (da 80x10x4mm) für Biegeversuch und Schlagzähigkeit (Charpy und IZOD) benutzt werden. Davon 2 Stck in einem Werkzeug ist durchaus sinnvoll. Musterplatten hat man leider meistens die falschen am Wickel (wir haben schon 34 verschiedene am Laufen). Jedoch ist die Idee mit der Stufung schon recht gut für die Farbmetrik geeignet - wenn die Stufen mindestens 35mm lang und 40mm breit sind. Benötigt werden meistens Dicken von 4, 3, 2 und 1mm Das brauchen im Allgemeinen die Farbmesscomputer auf Grund ihrer Messblende. Dann möchten viele "Designer" gerne genarbte Oberflächen und gewölbte Platten um Farbeffekte "sehen zu können" :rolleyes: . Würde ich aber erstmal vernachlässigen. Also 1 Werkzeug, mit 2 MPL, jeweils 3 auf 2mm und 4 auf 1mm. Das ergibt bei einer Größe von 70x40mm inklusive entsprechendem Angussverteiler etwa 22cm³ Dosiervolumen (inkl. Massepolster).

    Für die Musterplatten (MPL) würde ich auf jeden Fall einen Filmanguss über die gesamte Breite empfehlen und die MPLs sollten in Längsrichtung gefüllt werden.

    Leider gibt es für die Probekörper natürlich entsprechende Normen. Solange du hauptsächlich für und in Europa arbeiten möchtest, solltest du dir die entsprechenden Normen besorgen. Und da zählen nicht nur die Normen DIN EN ISO 294-1-4 sondern auch leider teilweise die Normen der Prüfungen mit ihren verschiedenen Prüfverfahren. Normen nach ASTM würde ich möglichst vermeiden. In Europa wird mit SI-Einheiten gearbeitet und die beruhen auf metrischen Systemen.

    Für die Probekörper ist auch nicht unwesentlich, welches Volumen deine Maschine mit einem Schuss füllen kann. Und bau in ein SG-Werkzeug nicht unbedingt solch "Nice-to-have-Geschichten" wie den Einkaufschip mit ein. Das frisst Material und erschwert meistens den Füllprozess der wirklich relevanten Prüfkörper.

    Zitat von Behrens : Wer glaubt, dass er bei Schulungen "zum Wissen getragen" wird, lebt in einer völlig falschen Blase!


    Bei uns waren jetzt Schulungen extern für alle Spritzgießer (alles "Quereinsteiger") extern durchgeführt worden. Und ich weiß, dass diese Schulungen sehr gut und auf unseren Betrieb zugeschnitten waren. Außerdem haben ALLE die Möglichkeit in unserem Betrieb diese Schulungen aktiv nachzuvollziehen, da wir keine Produktion in Sachen Spritzguss haben. Unser Spritzguss bezieht sich allein auf die Produktionskontrolle der hergestellten Granulate. Materialmengen spielen ebenso wie die Unterschiedlichkeit der verschiedenen Produkte / Polymere überhaupt keine Rolle. Wird Material gebraucht, kann es problemlos angefordert werden.

    Der Erfolg war und ist: In keiner Weise Interesse daran, das in der Schulung erfahrene nachzuvollziehen oder zu vertiefen. Lediglich 2 von 14 Leuten zeigten Anfangs minimale Ambitionen mal was zu probieren. Und ich bin nicht der Typ der die Leute ansch... und sie nicht machen lässt. Bei uns zeigt sich ein Erfolg unmittelbar in den direkt folgenden Materialprüfungen. Es kamen auch keine Nachfragen, warum eine Einstellung nicht die gewünschten Ergebnisse brachte. Ich habe nur in Gesprächen mitbekommen, dass es dort bei der Schulung sehr schön war, und viel aktiv zu lernen war. Produktiv ist aber niemand an die Prozesse heran gegangen. Ansage: "Wenn ich den Prozess so fahre wie er eingegeben ist, hab ich schneller meine Ruhe".

    Solche Leute brauche ich nicht wieder zur Schulung zu schicken! Und genau das beschreibt auch die Blase, die von Behrens erklärt wird. Die Leute kommen mit der Idee in unsere Firma, dass sie auf Grund ihrer Ausbildung bereits alles können. Dazulernen ist einfach nicht gefragt (oder gewollt?).

    So steht es u.A. in unseren Verarbeitungshinweisen:


    Lagerung / Haltbarkeit
    Die Originalverpackung unserer Waren gewährleistet einen
    ausreichenden Schutz vor Staub und anderen
    Verunreinigungen. Die Qualität von Kunststoffen während
    der Lagerung hängt in erster Linie von den
    Lagerbedingungen ab. Empfehlenswert sind nur geringe
    Temperaturschwankungen am Lagerort. Die Lagerung bei
    Raumtemperatur ist vorzuziehen. Vermeiden Sie hohe
    Temperaturunterschiede zwischen Lager- und
    Verarbeitungsbereich. Lagern Sie das Material so lange wie
    möglich in der Originalverpackung und vermeiden Sie jede
    UV-Lichtquelle im Lagerbereich.

    Es kann dadurch zum Abriss der Schneckenspitze kommen, da diese u.U. blockiert wird.

    Da es sich um eine nicht vollständige Aufbereitung der Schmelze handelt, kann es neben optischen Fehlern auch zu mechanischen Problemen führen. Auch können unaufgeschmolzene Granulate Fließwege ganz oder teilweise verstopfen. Die Erscheinung kann dann als eine Bindenaht- oder Fließnahtbildung erscheinen. Auch "Knoten" in einer ansonsten glatten Oberfläche können auf unaufgeschmolzenes Granulat hindeuten.

    Es gibt da "fertige" Geräte - meistens von den Waagenherstellern.

    Nur als Beispiel: Feuchtegehaltsbestimmung | Angebot anfordern (mt.com)

    Solche einfachen Geräte gibt es oft auch als Gebrauchtgeräte. Die Genauigkeit ist für den gelegentlichen Gebrauch durchaus ausreichend. Und du bist den meisten Spritzgießereien schon dabei dann deutlich überlegen. Die meisten können keine Feuchte messen - oft mit den entsprechenden Folgen wie schlechte Oberflächen oder schlechte Mechanik etc.