Posts by petersj

. . . Aber die Öltemperatur lässt sich dort auch nicht ändern, weil die im Ölthermometer fest eingestellt ist.

Die Wegmarken, die man mit Nocken setzen kann, sind die Schaltpunkte, die erst bei Betätigung ein Signal an ein Ventil geben. Je nach Geschwindigkeit und Trägheit der Maschinenelemente erfolgt die Ausführung der Aufgabe entsprechend zeitverzögert.

Erstes Beispiel: Du fährst mit deinem Auto mit 100km/h auf deine Garage zu. Deine Frau steht am Garagentor und gibt dir das Signal zum Bremsen direkt beim Erreichen des Tores. Dann kommt deine Reaktionszeit plus der Bremsweg. Und schon hast du ein zweites Tor auf der Rückseite der Garage. Also ist der endgültig zu erreichende Endpunkt ein wenig überfahren worden. Eben eine Nockensteuerung.

Zweites Beispiel: Du fährst mit deinem Auto mit 100km/h auf deine Garage zu. Deine Frau steht am Garagentor und gibt dir das Signal zum Bremsen schon 48m vor dem Ende der Garage. Da du rechtzeitig anfängst zu bremsen, gelingt dir der Stopp genau vor der hinteren Garagenwand. Fährst du langsamer auf deine Garage zu, winkt deine Frau entsprechend später und trotzdem wirst du bei gleicher Bremsleistung genau vor der Wand zum Stehen kommen. Eine geregelte Steuerung, die erkennt wann du bremsen musst.

Maschinen mit Nockeneinstellungen haben in der Regel nur einen zweiten Nocken, mit dem eine zweite Geschwindigkeit initiiert werden kann. Man kann also meist nur zwei Geschwindigkeiten vorgeben. Das setzt aber ebenfalls voraus, dass die Steuerung eine zweite Geschwindigkeit zulässt. Meistens auch nur eine langsamere Geschwindigkeit als die Erste. Ggf. könnte eine zweite Geschwindigkeit auch nur über eine Zeitvorgabe möglich sein: Erste Geschwindigkeit für 1 Sekunde und dann bis zum Umschaltpunkt die zweite Geschwindigkeit, weil der Nocken ausschließlich für den Umschaltpunkt auf ND genutzt werden kann. Das wird also alles recht ungenau werden. Eine Rampe von Geschwindigkeit 1 auf Geschwindigkeit 2 über 2 Sekunden kann nicht definiert werden. Man ist meistens an die Reaktionszeiten der Hydraulikventile gebunden und damit an den Druckauf- oder Abbau. (Wie schon von wichtelchen oben beschrieben: einfaches Gas wegnehmen vor einer Geschwindigkeitsbeschränkung). Das kann aber zu einer effektiv zu hohen zweiten Geschwindigkeit führen - da diese nicht geregelt werden kann.

Mit einer geregelten Anlage ohne Nocken sondern mit Wegmessung und einer entsprechenden Software (nicht immer vorhanden und oft nur als Option beim Kauf der Maschine lieferbar) ist eine entsprechende Rampe oft möglich. Eine Nachrüstung fällt meistens aus, da Software und entsprechende Proportionalventile notwendig werden.

Wie schon gesagt: Diese Optionen sind alle nur möglich, wenn die Hard- und Software der Maschine entsprechend gekauft wurde. Nockenmaschinen sind aber idR. Maschinen, die schon recht alt sind. Soweit ich weiß verschwanden die Nockensteuerungen etwa Mitte der 90er Jahre aus dem Portfolio der Maschinenhersteller, weil die Anforderungen der Kunden mehr und mehr Richtung Elektronik gingen und weil es einfacher war mit den "neuen" Steuerungen gleiche oder bessere Ergebnisse zu erreichen (Reproduzierbarkeit von Maschineneinstellungen).

Weiter im Text:

Bei elektrischen Antrieben kann die Positionsbestimmung durch die Zählung von Umdrehungen und Winkelstellungen durch die Steuerung erfolgen.

Muss ein Widerstandswegaufnehmer auf Grund eines Defektes ausgetauscht werden, sollte ein entsprechender Aufnehmer der gleichen Genauigkeit und Messlänge verwendet werden. Idealer Weise direkt vom Maschinenhersteller, damit dieser zur Steuerung in seinen Widerständen optimal passt. Sollte das nicht möglich sein bzw. es ist eine hohe Genauigkeit erforderlich, ist eine Kalibrierung der Maschine (des Wegaufnehmers in der Maschine) unabdingbar. Durch diese Art der Weg- und Geschwindigkeitsmessung und wenn die Bewegungsachse als GEREGELT bezeichnet wird, weiß die Steuerung der Maschine immer an welcher Position sich das Aggregat gerade befindet und mit welcher Geschwindigkeit es sich gerade bewegt. Durch die Vorgabe entsprechender Sollschaltpunkte (Parameterisierung) und dem Vergleich mit dem Istwert, kann die Steuerung auf Grund ihrer internen Berechnungen einen Sollwert recht genau anfahren. Durch die REGELUNG kann die Maschine die Geschwindigkeit unmittelbar vor dem Erreichen des Sollwertes bereits in geeigneter Weise anpassen.

Bei den Rollenhebelschaltern ist die Genauigkeit höchstens "millimetergenau". Zwar lassen diese sich meistens auch einigermaßen einstellen (durch Langlöcher), jedoch ist die effektive Genauigkeit nur marginal. Solche Maschinen werden heutzutage auch meistens nur noch ausschließlich für Massenartikel benutzt, bei denen Genauigkeit keine Rolle spielt.

Zu guter Letzt gib es noch Nockenschalter als Näherungsschalter. Von der Funktion her entsprechen diese prinzipiell den Rollenhebelschaltern. Jedoch arbeiten diese berührungslos. Jedoch verlieren diese im Laufe der Zeit ihre Genauigkeit. Wird diese Abweichung zu groß oder zumindest auffällig, sollten auch diese entsprechend ausgetauscht werden. In der Regel müssen die Maschinen dadurch nicht kalibriert werden, jedoch muss der Einrichter prüfen, ob die Genauigkeit ggf. nachjustiert werden muss durch minimale Verlegung der Schaltpunkte. Also: Identisch mit den Rollenhebelschaltern. Jedoch ist auch mit diesen Schaltern eine REGELUNG der Maschine nicht möglich.

Das alles sollte eigentlich Bestandteil einer solchen "Schulung" sein und für entsprechende Erklärungen gesorgt haben. Es sei denn, es gibt noch einen Fortführungskurs, der dann auf entsprechende hydraulische oder elektrische Besonderheiten und Feinheiten eingehen wird.

Für die Geschwindigkeiten wird mit den Nocken lediglich der Start und der Stop vorgegeben. Allerdings erfolgen die Geschwindigkeiten idR. dann nicht geregelt, sondern werden damit nur gesteuert (An-Aus). Heißt: Es wird von der Maschine nicht kontrolliert, ob die vorgegebene Geschwindigkeit auch tatsächlich erreicht oder auch unterschritten wird. Auch die Position nach dem Signal wird nicht kontrolliert. Besonders bei hohen Geschwindigkeiten wird daher der Schaltpunkt STOP meistens deutlich überfahren. Es ist dann Sache des Einrichters diese Toleranz gründlich zu "erfahren".

Dieses erfolgt hingegen meistens bei den Maschinen mit Wegaufnehmern und wird dann entsprechend interpoliert. Voraussetzung ist dann allerdings wiederum, dass die Steuerung durch entsprechende Software und zusätzliche Proportionalventile den Spritzdruck und die Ölmenge für die Zylinderfahrgeschwindigkeit regeln kann. Ansonsten währe auch hier eine Geschwindigkeit nur gesteuert und nicht geregelt.

Das müsste auch aus den Bedienungsanleitungen hervorgehen. Oder man fragt beim Maschinenhersteller gezielt nach ob die betreffende Maschine geregelte oder nur gesteuerte Geschwindigkeiten verfügt. Auch die Werkzeug- und Auswerferbewegungen können bei entsprechender Maschinenausstattung geregelt ablaufen. Oft sind für geregelte Bewegungen mehrere Hydraulikpumpen bzw. Steuerkreise erforderlich.

Gesteuert: Es erfolgt keine Rückmeldung an die Steuerung bezüglich der tatsächlich gefahrenen Geschwindigkeit. Es erfolgt mehr oder weniger nur "auf gut Glück".

Geregelt: Es erfolgt ständig eine Rückmeldung wie schnell eine Bewegung erfolgt. Wenn der Sollwert nicht erreicht wird, wird im Rahmen der Vorgaben (z.B. maximaler Spritzdruck) eine entsprechende Gegensteuerung durchgeführt - automatisch. Die Regelung ermöglich auch erst das Fahren von Geschwindigkeitsrampen.

Interpolation: Beispiel: Durch einen variablen Widerstand wird ein entsprechender Strom in Abhängigkeit von der Position an die Steuerung gegeben. Durch eine vorausgehende Kalibrierung kann die Steuerung die Wegeposition genau berechnen (interpolieren). Durch die Änderung des Widerstandes während einer Bewegung in einer bestimmten Zeiteinheit kann die Steuerung außerdem die Bewegungsrichtung und -Geschwindigkeit berechnen.

(Für diese Funktionen müssen nicht zwangsläufig Widerstandswegaufnehmer genutzt werden, sondern es könnten auch optische Wegaufnehmer zur Anwendung kommen. Das kann von Hersteller zu Hersteller unterschiedlich sein. Einen Unterschied wird man erst feststellen, wenn ein Wegaufnehmer ausgetauscht werden muss. Der optische Aufnehmer wird deutlich teurer sein. Man kann beide Systeme aber nicht gegeneinander austauschen.).

Ich denke, dass der Dozent von "früher" gesprochen hat als er die Nockenschalter meinte. "Früher" gab es noch keine Wegaufnehmer sondern Wege wurden mit entsprechenden "Rollenhebelschaltern" mechanisch-elektrisch eingestellt. Diese Schalter wurden mit "Nocken" bezeichnet und wurden durch eine Nase am beweglichen Verfahrensteil und der Schließeinheit betätigt.

Heute ersetzen Wegaufnehmer und eine Elektronik diese Nockenschalter.

Das sieht verdächtig nach einer Lackier- oder Beschichtungskabine aus. Das Gebläse dient zu Absaugung der Stäube oder Farbnebel. Die Wasserberieselung soll Farb- oder Staubnebel in Wasser binden. Denk ich mal so. Da gehören sicherlich noch Setzbecken, Pumpen und Filter dazu.

Wenn du da man nicht auch noch größere Mengen Schlamm entsorgen musst. Direkt mit Spritzguss hat das also nichts zu tun. Höchstens in der Nachbearbeitung.

Unsere Mischer über den Extrudern fassen teilweise bis zu 500kg. Da kann man nicht mehr sinnvoll mit Oktabins oder Bigbags arbeiten. Da helfen nur noch Silos und Chargenwaagen. Selbst beim Mischen sogenannter Blends hängt eine Chargenwaage über dem Mischer mit einem automatischen Saugbahnhof. So wird automatisiert jede Materialkomponente Grammgenau abgewogen und in den Mischer gelassen. Bei kleineren Extrudern mit kleineren Mischern wird eben entsprechend weniger Material zugeführt. Das wird alles über die entsprechenden Rezepturen, Barcodes und Scanner gesteuert. Bei noch kleineren Portionierungen wiegt z.T. die sogenannte "Farbkammer" (fest eingesetztes Personal zum Abwiegen kleiner und kleinster Mengen alles einzeln ab. Vom Polymer über Additive bis hin zu den Farbmitteln - bis in den Milligramm-Bereich. Jede Portion wird dann entsprechend an die Maschinen gebracht und von dem Maschinenpersonal in Kleinstmischern (10kg) eingemischt. Oder es wird über Dezimalwaagen passend zu Drehzahl und vorgegebener Maschinenauslastung direkt in die laufende Maschine dosiert.

Du siehst man kann also sehr viel automatisieren - man muss nur entsprechend investieren.

Wenn die "nur sichtbar" sind, kann es auch an einer abweichenden Temperatur der Auswerfer liegen.

Wir haben entsprechende Einschübe mit den gleichen Zugstäben. Allerdings in "Einzelform" (ein ganz anderes Formwechselsystem). Also ein WZ mit den großen Stäben (2 Kavitäten), einen Einschub mit ähnlichen Stäben (4 Kavitäten), sowie einen Einschub mit großen Stäben mit Bindenaht (2 Kavitäten). Auf jeden Fall ist zu empfehlen die Auswerfer deutlich dicker, also auf mindestens 8mm, zu machen. Dazu braucht man selbst bei den Dicken Stäben pro Schulter eigentlich nur jeweils 1 Auswerfer. Ansonsten kann es passieren, dass man Löcher in die Stäbe stanzt - selbst wenn der Ejektor gaaaanz langsam fährt.

In den allermeisten Fällen werden die Stäbe ohnehin auf die Auswerferseite mitgenommen, da sie auf Grund der Hundeknochenform und der Schwindung in diesen Kavitäten bleiben. Wir haben rundum eine Auswerferschräge von 2 Grad. Bei besonders weichen Materialien (< Shore A40) muss trotzdem oft manuell entformt werden, da die Stäbe in der Taille hängen bleiben, von den Auswerfern an den Schultern zwar ausgedrückt werden, trotzdem aber im WZ bleiben. Ich rate aus Kostengründen zu einer einfachen Strichpolitur. Da haben wir weltweit gute Erfahrungen in allen unserer Labore mit gemacht.

Hinterschnitte waren bisher noch nie nötig.

Ganz wichtig: Die Entlüftung muss an den Bindenähten der Zugstäbe erfolgen! Also mittig der Zugstäbe. Am besten direkt als Schliff zu den Außenkanten des Formeinsatzes (ist ja nicht weit). Sonst gibt es an der Bindenaht den lieben Dieseleffekt. Und der ist praktisch garantiert bei der Menge Masse die in die Form gespritzt wird.

Offensichtlich wird das Werkzeug aber auch für das Spritzen ohne Bindenaht genutzt. Da muss die Entlüftung jeweils am Fließwegende der Stäbe bewerkstelligt werden. Es müsste also eine Entlüftung in den grauen Verschlussklötzen eingearbeitet werden. Wichtig ist bei diesen Probekörpern die Entlüftung der Ecken oder in den Ecken sicher zu stellen. Sonst gibt es dort ständig Brenner. Bedenke die Form der Fließfront: Sie stößt zuerst in der Mitte des Endes der Kavität an die Form und muss dann die Luft besonders aus den Ecken der Laschen der Stäbe wegdrücken.

Die Entlüftungen dürfen keinesfalls in den zentralen Bereich des Werkzeuges führen. Das ist definitiv kontraproduktiv. Immer schön auf direktem und kürzesten Weg zu den Kanten des Werkzeugeinsatzes.

Der Kauf einer entsprechenden Stanzmaschine, plus entsprechendem Stanzwerkzeug, plus Rutsche etc. dürfte preislich fast auf das Gleiche rauskommen wie die Umrüstung des Werkzeuges. Nur wenn die Stanze für andere Anwendungen ebenfalls benötigt bzw. eingesetzt wird kann sich das rechnen. Auch die Zuführung der Spritzteile zur Stanze muss berücksichtigt werden. Sitzt trotzdem Personal vor der Stanze, ist praktisch nichts gespart.

Ein Handlinggerät, das die Spritzlinge aus der Maschine nimmt und in die Stanze legt, dann auch noch den Stanzvorgang startet und die Nutzen entsprechend sortiert ablegt ist dann nochmals eine ganz andere Hausnummer.

Werkzeug umbauen auf Tunnelanschnitte.

Ich weiß, dass bei photooptischen Teilen ( z.B.) Linsen) nach vielen negativen Versuchen oft das Verfahren "Spritzprägen" angewandt wird. Mehr erzählen die Hersteller solcher Teile auch meistens nicht, da das offensichtlich ein sehr großes "know how" bedeutet. Das Spritzprägen kann aber nicht jede Maschine und es geht natürlich auch nur mit einem dafür gebauten Werkzeug.

Was denkst du denn wo die Maschine von "ahindustry" herkommt? Ok, nicht USA, aber. . .

Willst du eine Maschine aus dem Ausland in Betrieb nehmen, musst du dich Sicherheitstechnisch an die europäischen bzw. deutschen Vorschriften halten. Das wird bei beiden Anlagen eine echte Herausforderung!

Und halbwegs gute brauchbare Anlagen kosten eben "ein paar K€" und sind nicht kostenlos.

Ok, mit den beiden Materialien hatte ich noch nix zu tun. Aber ich glaube nicht dass der Verschleiß anders ist als bei entsprechendem TEDUR. Nur: Mit Verschleiß ist bei dem Füllgrad auf jeden Fall zu rechnen - anders als bei PP ohne alles.

Ging damals um ein Drehtellerwerkzeug und 160° Werkzeugtemperatur. Kam wohl deshalb drauf.

Ryton® R-7-120BL | Solvay hier bitte den Processing guide downloaden. Ist zu groß zum anhängen. Sicherlich wertvolle Informationen.

Du wirst doch sicherlich nicht pures ASA verarbeiten? Ich denke, dass es sich um das Hauptpolymer ASA handelt und dann ist da noch so das ein oder andere Mittelchen zusätzlich mit drin. Wie gesagt: Auf Grund falscher Auswahl und ggf. schlechter Beratung kann es zum Einsatz eines ASA-Produktes gekommen sein, welches für deine HG-Anforderung nicht geeignet ist. Da hilft auch bestes Entgasen und beste Werkzeugentlüftung nicht weiter. Da muss dann ein grundlegender Materialwechsel stattfinden. "ASA" kann evtl. der Name bleiben, aber in einer anderen Zusammensetzung. Auf jeden Fall mit der entsprechenden AWT sprechen. Es gibt da Möglichkeiten!

Wenn ich mich recht erinnere hast du schon mal PPS verarbeitet. Da dürften dir die benötigten Temperaturen der Masse und des Werkzeugs schon geläufig sein. Desweiteren kommt es auf die Zusammensetzung des PPS an. Wir haben inzwischen verschiedene Konfigurationen entwickelt, in denen für bestimmte Zwecke u.a. EPDM enthalten ist. Auf Grund des von dir angesprochenen Füllstoffgehaltes muss darauf geachtet werden die Wanddicke der Kunststoffteile nicht zu dünn auszugestalten. Wanddicken unter 1mm und Fließweglängen von mehr als 100mm werden sich als schwierig erweisen. Ansonsten ist die Verarbeitung eigentlich wie bei jedem PPS. Klar ist, dass bei großen Mengen entsprechend vergütete Zylindergarnituren verwendet werden sollten. Aber du wirst nicht 65%GF haben, sondern es wird sicherlich 50/50 aufgeteilt werden. und das Mineral sind keine Ziegelsteine sondern ein recht feines Pulver. Ansonsten die üblichen Geschichten für den Werkzeugbau bei einem Werkzeug für PPS: Entlüftung, Entlüftung und nochmal Entlüftung, am besten rund um die Kavitäten. Und das Werkzeug muss 100% sauber schließen, weil: auch bei diesem Füllgrad neigt PPS natürlich trotzdem zu entsprechender Flashbildung.

Offensichtlich scheint euer 2-Mann-Betrieb so gut zu laufen, dass ihr mit dem Werkzeug-Selbstbau wirklich Geld verbrennen könnt. Diese verwendete Zeit müsst ihr betriebswirtschaftlich auch als Arbeitszeit, Maschinenzeit und Material berechnen. Und zwar nicht zu euren Gunsten sondern als KOSTEN. Auch Fehlleistungen (falsch konstruierte Werkzeuge etc.) sind KOSTEN, die entsprechend richtig berechnet und verbucht werden müssen. Sonst schießt man sich damit ein Eigentor.

Es fehlen uns übrigens immer noch Angaben zur bestellten Maschine und zur projizierten Fläche der Spritzteile in der Trennebene. Auch die zu verwendenden Materialien sind noch unbenannt. Dann könnten wir bezüglich der Werkzeugkonstruktion auch deutlich präziser werden.

Ich kenne es von allen Temperaturreglern so: Nichts angeschlossen bedeutet "Fehler". Entweder Fühlerbruch oder eben nichts angeschlossen und dann wird ein irrationaler Wert wie z.B. 1999,9° oder EEEEE oder ähnliches angezeigt.

Hier wird offensichtlich eine "Temperatur" gemessen. Das kann auch ein entsprechend eingesetzter Widerstand als Festwert im Messkanal sein.

Wie 03 1010 schon sagt: Vertrieb anrufen.