Ich verstehe das irgendwie nich so richtig.
1.) Jeder Kranhaken hat eigentlich einen Verschlussriegel zu haben, damit genau dieses Aushaken nicht möglich ist.
2.) Jeder Kranhaken muss drehbar in der Flasche verankert sein, damit sich das Krangut drehen kann.
Was hat der Bediener da falsch gemacht?
Die Scherung ist so lange im "zulässigen Bereich", wie Optik und Mechanik noch als IO bezeichnet werden können.
Bitte die Probleme beschreiben...
Spritzparameter?
Maschinengröße etc.?
Bilder?
Wir haben alle keine Glaskugel!
Das sind definitiv keine Verbrennungsschlieren, die durch eine zu hohe Scherung beim Einspritzen oder durch das Werkzeug kommen. Es ist eine Oxidationserscheinung, die nach dem Dosieren im Bereich der Düse entsteht. Vermutlich durch eine zu große Dekompression (siehe Vorschlag von Behrens). Der Grund liegt im Farbbatch und in einer nicht vorhandenen Thermostabilisierung der Rohware.
Man muss sich die Begriffe Mahlgut, Rezyklat und Regranulat mal ganz sinnig auf der Zunge zergehen lassen.
1.) Beim Zusatz von Mahlgut spricht man von eingemahlenen Angüssen und nicht IO Teilen im laufenden Prozess, die dem Spritzguss direkt wieder zugeführt werden. Wie Behrens schon sagt, in der Regel bis 10% kann das ohne Leistungsverlust der Polymere funktionieren..
2.) Rezyklate sind Materialien die nicht unmittelbar im laufenden Prozess wiederverwendet werden. Meistens werden diese Produkte neu extrudiert, oft sogar mit der Zugabe von neuen Additiven, Farbstoffen und weiteren Rohstoffen. Nicht selten entstehet daraus ein neues, anderes Produkt.
3.) Regranulate sind Materialien, die nach dem Mahlen wieder ohne Zugaben weiterer Stoffe zu einem Granulat extrudiert werden, um z.B. die Korngrößen zu wahren und um Staub aus dem Mahlprozess einzubinden.
Leider werden diese Begriffe immer wieder gemischt, falsch interpretiert und führen dann zum Miss(t)verstehen.
Was die Temperaturregelung angeht:
Die Steuerung braucht nach dem Booten einige Zeit, bis die Werteoptimierung durch die Temperaturregelkarte abgeschlossen wird . So lange sollte die Regelung einfach in Ruhe gelassen werden. Das kann durchaus 1-2 Stunden dauern. Man kann auch irgendwo einstellen, dass die Heizung praktisch immer nach den langsamsten Heizzonen arbeitet, bis die Zonen aufgeholt haben. Erst wenn die in einen bestimmten Bereich kommen, fangen sie wieder an nach zu regeln.
Du hast die sogenannten "Festwerte" aus dem Sinn gelassen. Diese musst du bei einem sogenannten Gedächtnisverlust ebenfalls neu programmieren. Sie sagen den Ventilen und Wegaufnehmern welche Stellungen sie für welche programmierten Werte anfahren sollen und wie der Regelbereich (Menge) definiert ist. Ohne diese Festwerte bewegt sich gar nichts oder völlig unkoordiniert. Diese Werte bekommst du als pdf und Textdateien von ARBURG unter Angabe der Maschinennummer. Und dann muss jeder Wert entsprechend mit den mitgelieferten Codes eingegeben werden. Wenn "0" da steht muss trotzdem auch "0" eingegeben werden. Zusätzlich muss die gesamte Wegmessung entsprechend der Vorgaben abgeglichen werden. 2-3 Stunden wird das schon benötigen. Und wenn es hinterher nicht funktioniert, einfach noch mal von vorne anfangen. Ist einfacher, als den Fehler zu suchen. Diese Festwerte speicherst du dann im gleichen Sektor ab wie die Bootdiskette. Es wird dabei nichts überschrieben.
Sollten die Festwerte auch mit auf dem Chip sein, (was im Original von ARBURG nicht der Fall ist) muss man natürlich nach jedem booten auch "Festwerte lesen" ausführen.
Wir haben verschiedene OEMs, die bei uns Kunde sind, und explizit Recyclingware verlangen. Der Wunsch ist natürlich "near to prime2" , also übersetzt "so gut und nahe ran an eine Neuware. Und es werden ständig Neuprodukte entwickelt aus Recykling-Rohstoffen, mit denen wir diese Ansprüche erfüllen können. Und diese Kunden legen auch großen Wert darauf, dass diese Stoffe tatsächlich aus dem Recycling kommen. Das müssen wir z.T. auch entsprechend zertifizieren.
Zitat Behrens: Übrigens: Meines Wissens mischen die Materialhersteller in das klassische PA 6.6 GF heute schon 30% Rezyklat in die A-Ware .... aber dazu kann sicherlich petersj einige Infos geben(?) ....
Wer so etwas macht, betrügt seine Kunden! In einer A-Ware darf kein Krümel Mahlgut oder Rezyklat sein. Daher sind bei uns grundsätzlich alle A-Waren aus Neuware (virgin genannt) hergestellt. Danach kommen die B-, C- und D-Typen. Ist ein Material aus rezyklierten Rohwaren hergestellt (z.B. Bottle-flakes oder Ähnlichem) steht nirgendwo etwas von A-Ware.
Es läuft sogar eher umgekehrt: In ein Rezyklat wird teilweise Neuware eingearbeitet um entsprechende Ziele zu erreichen.
Und das Produkt "Rezyklat" oder "Regenerat" muss nicht mehr zwangsläufig "Schwarz" werden. Dazu werden mit hohem Aufwand Güter ausgesucht, die die erwünschten Farbziele auch möglich machen. Bis hin zu transparenten Einstellungen. Aber klar: Das beliebte "Schwarze Rezyklat" gibt es auch noch.
Und das, was viele Betriebe machen, Mahlgut aus Angüssen und Fehlteilen wieder zumischen, hat nichts mit Rezyklat zu tun. Das wird schon seit zig Jahren gehandhabt.
Die Erzeugung von entsprechenden Rezyklaten wird inzwischen mit entsprechend großen Warenströmen gehandhabt und hat mit dem "Einmischen von Mahlgut" überhaupt nichts mehr zu tun.
Noch nähere Informationen zu diesem Thema gibt es bei:
Hier eine Zusammenstellung mit ein paar weiterführenden Erklärungen.
Interessant.
Diese Aufgabe tritt jedes Jahr neu auf.
Bitte mal die Suche bemühen.
Ich habe noch mal bei uns nachgefragt ob ein MFR/MVR bei diesem Material PPS mit 65% GF sinnvoll ist. Wir haben die Erfahrung gemacht, dass bei diesem Material die Düse des Gerätes zugesetzt wir und der MVR/MFR ohne eine relevante Aussage ist. Daher kommt bei uns für PPS mit hohem Füllstoffanteil (auch mit niedrigem Füllstoffgehalt) ausschließlich der HKV in Frage. Zur weiteren Prüfung benutzen wir ausschließlich dann DSC und TGA, Zug- und Biegefestigkeit, Schlagzähigkeit (Charpy), Vicat und HDT.
Dem kann ich nur zustimmen.
Wir haben seit einiger Zeit auch nur noch Bewerbungen auf ausgeschriebene 3-Schichtstellen, die von den Bewerbern abgelehnt werden mit der Bemerkung "3-Schicht, nein danke. Am liebsten hätte ich Gleitzeit, Homeoffice, maximal 30Stunden die Woche. Und wie sieht es mit einem Posten in der GF aus?" Die Vorstellungen vieler Bewerber sind zudem mit ihrer beruflichen Erfahrung nicht mehr unter einen Hut zu bringen.
Was ihr prüfen wollt, was ihr prüfen könnt und was sinnvoll ist, sind völlig unterschiedliche Möglichkeiten. Dabei kommt es auf die Materialien und auf die zu erwartenden Probleme im Spritzguss an. Eine wirkliche Fließfähigkeit kann ganz gut (und vor allem Spritzgussverwandt) mittels HKV ermittelt werden. Ansonsten, wie schon oben erwähnt, ist IR zur Materialbestimmung eine Möglichkeit, mit der aber auch nicht alles gut bestimmt werden kann. Vor allem braucht man für eine gut vergleichbare IR-Materialbestimmung eine entsprechende Materialbibliotek, die zwar für eine gewisse Summe gekauft werden kann, jedoch aber gewisse Spezialitäten nicht enthalten wird. Dazu ist eine gute Erfahrung zur Beurteilung der Grafiken erforderlich.
Bei HKV haben wir die Erfahrung gemacht: Wer billig kauft, kauft zweimal. Daher sind wir jetzt wieder nach verschiedenen ausländischen Produkten bei Göttfert gelandet. Beim IR gibt es jedoch viele brauchbare Anlagen. Da muss man sich verschiedene vorführen lassen, am besten mit mitgelieferten Materialien.
Ach ja: Eine einfache Fliessspirale im Spritzguss kann auch gute Ergebnisse bringen und ist bei allen Messmethoden sicherlich noch die preisgünstigste aller Möglichkeiten.
Ansonsten solltet ihr mit jeder Charge ein Werksprüfzeugnis beauftragen. Damit braucht nicht mehr viel gemessen werden und darauf ist meistens Verlass.
Auch wenn das Thema schon uralt ist, diese Probleme gibt es immer noch. Wir habe z.B. ca. 15.000 Farben im Portfolio in allen möglichen Materialien. Und es kommen immer neue Kombinationen hinzu. Wenn bei uns eine Farbe kundenspezifisch entwickelt wird und der Kunde diese Version frei gibt, werden ein paar sogenannte Typplättchen als körperliche Farbmuster hergestellt. Diese werden dann auch noch mit einem Farbmesscomputer digital vermessen und abgespeichert (Cielab). Hat das Material noch andere gewünschte optische Effekte, werden auch diese vermessen und dokumentiert. Alle Geräte werden in regelmäßigen Zeitabständen kalibriert. Trotzdem sind zur Farb- und Effekteinstellung IMMER auch gewisse Toleranzen notwendig.
Man sieht also, dass es schon eines beträchtlichen Aufwandes bedarf, Farben spezifisch nachzustellen und dann auch bei mehrmaliger Produktion reproduzierbar nachzustellen.
Die einfachste Hilfe ist ein Lichtkasten mit genormten Lichtarten, in der Halle, schön abgeschirmt gegen Fremdbeleuchtung und - selbstverständlich - auch wieder regelmäßig kalibriert, damit die Farben auch immer wieder "gleich" erscheinen. Ebenso wird Personal gebraucht, welches ein ausreichendes "Farbdifferenziervermögen" hat. Auch das sollte in gewissen Zeiträumen mit entsprechenden Farbvorlagen nachgeprüft werden. Nicht zu vergessen ist bei optischen Prüfungen auch der psychische Zustand der beurteilenden Person. Und da kann auch der Schichtbetrieb gewisse Einflüsse nehmen.
und soweiter, und soweiter. Beurteilungen von Farben sind immer ein Geschichte für sich. Bei uns gilt daher auch: Ist man sich bei einer Beurteilung nicht ganz sicher, sollte immer ein zweiter oder auch dritter befähigter Mitarbeiter einen Blick drauf werfen.
Es ist übrigens auch völlig egal ob es sich um "Normfarbvorgaben" wie RAL oder Pantone handelt oder um kundenspezifische Farbentwicklungen. Die Farbbeurteilung muss immer bei entsprechendem Normlicht und per Computer erfolgen.
Auch der Titel als Meister oder Techniker kann dich nicht vor dem Schichtdienst bewahren. Bei uns z.B. sind die meisten Schichtführer und Teamführer Meister und Techniker. Den Schichtbetrieb werden diese Leute erst verlassen, wenn entsprechende Erfahrung und innerbetriebliche Weiterbildung vorhanden ist und wenn entsprechende Stellen frei sind.
Wir haben aber auch Industriemeister, die als Maschinenführer arbeiten und damit im 3-Schichtbetrieb.
Hier wird die unterschiedlich mögliche Sensorik und dessen Vor- und Nachteile ein wenig beschrieben.
Im Prinzip braucht man bei einem solide konstruierten Werkzeug nur einen Sensor mit dem man ggf. den Umschaltpunkt steuert. Aber wie auch beschrieben wird, kann man in jede Kavität einen Sensor einbauen, mit dem dann individuell entschieden werden kann zwischen Gutteil und Schlechtteil.
Selbstverständlich gibt es eine Menge unterschiedlicher Systeme mit den unterschiedlichsten Möglichkeiten der Steuerung und Regelung. Und jeder Hersteller beschreibt sein System als "das Beste". Folglich muss man sie entsprechend - zusammen mit dem Werkzeugkonstrukteur, dem Bauer und den Herstellern zusammensetzen um zu eruieren, was die Beste Systematik für die anstehende(n) Anwendung(en) sein wird. Denn jedes System brauch entsprechende Auswerte- und Anzeigeeinheiten, die in der Folge dann auch für unterschiedliche Werkzeuge Verwendung finden sollen.
Es ist tatsächlich so, dass ein Vacuum von MINUS nicht möglich ist. Nicht nur technisch sondern auch real. Bei einem Vacuum von 0.000 bar geht nichts mehr abzupumpen, weil schon nichts mehr da ist - ein Vakuum eben. So kommt man technisch in der Regel auf ein Minimum von +0,08mbar - und das ist schon sehr gut.
1.) Es muss konfiguriert werden, dass und welche Bildschirmseiten exportiert werden sollen.
2.) Es kann sein, dass eine Maschine aus 2006 diese Funktion noch nicht unterstützt.
3.) Es gab früher nur die Möglichkeit einzelne Bildschirmseiten mit einem entsprechenden Drucker auszudrucken. Voraussetzung: Druckerschnittstelle muss vorhanden sein. Und der von ARBURG freigegebene Drucker, der dann auch in der Protokollfunktion aktiviert sein muss.
4.) Der USB-Stecker unter dem Steuerpanel ist nur für eine USB-Tastatur gedacht. Unterstützte früher auch keine anderen Funktionen.
5.) Die Bildschirmseiten können ausschließlich als PCX-Datei gesendet werden. Diese Bilder muss man dann z.B. über "paint" sichtbar machen.
Wie oben erwähnt hatten wir das gleiche Problem.
Zuerst hat der Elektriker festgestellt, dass tatsächlich die Schütze der Stern/Dreieck-Schaltung nicht immer die volle Spannung durchgeschaltet haben. Also: ausgetauscht. Das funktionierte dann ein paar Tage, dann war das Problem wieder da. Ein Kollege hat dann festgestellt, dass das Ereignis irgend was mit den Ventilen am Hauptblock zu tun haben muss. Er hat dann nach und nach ein Ventil nach dem anderen von einer "Opfermaschine" genommen und alles ausgetauscht bis der Fehler scheinbar behoben war. Nach 2-3 Tagen war der Fehler aber wieder da. Er hat sich dann erbarmt und einen Servicemechaniker von Arburg zu holen. Der ließ auch promt nochmal ein Ventil liefern, sowie die Steuer-und Regelkarte (2800.-€) kommen. Das Ventil hat nichts gebracht. Die Steuer- und Regelkarte hat der Monteur dann auch erstmal von einer anderen Maschine gleichen Baujahres genommen. Tatsächlich war der Fehler damit dann verschwunden. Die vermutlich fehlerhafte Karte haben wir dann in die Spendermaschine eingebaut. Auch hier tritt aber kein Fehler mehr auf. Der Monteur hat nur mit dem Kopf geschüttelt und gemeint: "Das versteht auch manchmal Keiner."
Was war nun der wirkliche Fehler? Weiß keiner.
