Posts by Rehwaldo

    Moin Ihr lieben,


    ich habe das ganze Thema jetzt nicht von Anfang an durchgelesen, kenne aber auch die Problematik bei uns an der Maschine.


    Kann es vielleicht rost aus den Werkzeugen sein? Die Maschine hat ja Quasi zwei verschiedene Kreisläufe :


    - Einmal wäre das ja die Hauptwasserleitung die für das Nachspeisen der Temperiergerät und für den Maschinentragkörper genutzt wird.

    - Und dann gibt es noch den Kreislauf zwischen Temperiergerät und Werkzeug in denen manche Firmen auch die Schaugläser nutzen.


    Wenn es im Kreislauf zwischen WZ und Termperiergerät hängt dann wird es wohl eine Mischung aus hauptsächlich Rost und Bakterien sein...

    Guten Morgen rafi170,


    solltest du die Heizungen und Fühler begutachtet haben und für gut befunden haben, dann versuche es mal hiermit:



    1.) Massezylinder kalt werden lassen alle Temperaturen auf 100°C einstellen.

    2.) Danach alle Werte wie unten Angehängt einstellen.

    pasted-from-clipboard.png

    Die Heizungen müssen aber wirklich kalt sein! (ca. 40°C oder weniger)

    3.) Alle Zonen neu optimieren, also quasi alle Häcken setzen.

    4.) Die Heizung mal eine Stunde so Stehen lassen, danach sollte es dann wieder funktionieren.


    Solltest du dann aber Probleme haben dass deine Tragkörperkühlung zu warm wird, kannst du einfach die Regelzeit der letzten Zone verkleinern.

    Vielleicht liegt bei euch etwas in der Luft was die Seproventile fressen lässt? Normal Kannst du das Ventil ausgebaut ja prüfen. Zerlege doch einmal ein defektes Ventil und Schaue dir das Ventil genau an.
    Wenn das E Bauteil funktioniert, kann es ja quasi nur die Kolbenstange, eine Feder oder ähnliches sein.
    Ansonsten einfach ein ich meine 5/3 Wegeventil von Festo einbauen. (nichts anderes wird es bei Sepro auch nicht sein).


    Gegebenfalls mal ein altes Ventil innen mit WD40 einsprühen und zumindest schauen ob es wieder für eine Zeit funktioniert.

    Dann kann da etwas mit dem Material nicht stimmen.
    Oder die Vortrocknung ist nicht optimal.
    Ich kenne es von AMODEL nicht, dass es wie Bauschaum funktioniert. Kenne ich eigentlich von keinem Material

    Wir dürfen aber nicht vergessen dass es nur aus der Angussbuchse rausdrückt und die Oberfläche der Bauteile auch hervorragend ist. Mit anliegender Düse funktioniert es ja auch!




    Hab mir auch die Materialdaten genauer angeschaut. Bei ca. 285°C fangen die Kristalle an zu schmelzen und dann expandiert es recht gut. Aber nicht wie Bauschaum.Es gibt zwei Möglichkeiten.


    1. Das Material feuchtet nach dem Trocknen sehr schnell nach und somit kann das Wasser dann den Kunststoff zum Expandieren bringen. Das müsste sich aber auch in den Teilen wiederfinden lassen.
    2. Ein Sensor im Heißkanal sitzt zu nah an der Kühlung und dadurch versucht das Regelgerät über mehr Heizleistung die Temperatur hoch zu bekommen. Das führt zwangsläufig dazu, dass die gemessene Temperatur am Sensor deutlich unter der realen Temperatur ist und das Material geschädigt wird. Die entstehenden Zersetzungsgase lassen das Material dann wieder aus dem HK quellen.


    Die Materialfeuchte wurde mehrmals gemessen - 0,04%. Wir haben es für 24 Stunden bei 150 Grad getrocknet und direkt verarbeitet.


    Der Heißkanal wurde schon eingeschickt, wurde geprüft und punktuell anlageflächen reduziert, besser leitende Kappen eingebaut um an den Spitzen die Temperatur besser halten zu können.
    Es wurden 200 Messpunkte gemessen alle waren iO - das war auch unsere erste Vermutung.



    Ist es möglich ein Video ohne großen aufwand hier einzustellen? Dann würde ich eines organisieren.

    Na klar habe ich noch interesse an einer Lösung nur leider wird es hierfür keine geben. Wir hatten gestern den Kunden, Solvay und den HK Hersteller im Haus um die Bemusterung erneut durchzuführen.
    Aus diesem Grund konnte ich noch keine Parameter oder ähnliches hochladen, da das Werkzeug bei uns im Haus mit anliegender Düse gefahren werden kann - funktioniert es auch.
    Die Parameter für die Serienmaschine habe ich aktuell nicht zur Hand, da ich seit längerem nicht beim Kunden war und auch bis auf weiteres die Tests nicht durchgeführt werden. (Es wird geprüft ob eine andere Maschine in Frage kommt).


    Fazit der ganzen Versuche ist eine ziemlich einfache Erklärung und zwar Folgende:


    Das Material welches im HK verspritzt wird steht unter Druck und expandiert, fährt man das Aggregat weg möchte dieser Druck auch eintweichen. Da aber die hydraulischen Nadeln geschlossen sind, KANN der Druck nur durch die Angussbuchse entweichen. Das ganze lässt sich mittels Staudruck ganz einfach testen. Je höher der Staudruck umso stärker der Materialausritt.


    @Behrens nur weil ich relativ flott gepostet habe heißt das nicht dass es weiterhin auch so flott weiter geht. Auserdem nur weil ich nicht direkt Antworte heißt das nicht, dass ich kein Interesse mehr habe. ;)

    Also,


    wir haben heute alles wie oben geschrieben versucht.


    Der Heißkanal funktioniert jetzt wesentlich besser mit reduzierung der Anlageflächen jedoch haben wir die expansion bei abheben der Düse nicht in den Griff gekommen.


    Danke für das rege Interesse an der Lösung des Problems. :thumbup:


    Vermutlich wird jetzt das Werkzeugkonzept und die Maschine geändert dass man wie gewohnt die Düse anliegen lassen kann 8o

    Also ich habe schon bei Kunden von uns gesehen dass jeder Kreislauf eine Farbe hat...
    Sind quasi so farbige Deckelchen hinter den Kühlanschlüssen, dann ist auf den Einstelldatenblättern eine extra Seite in denen das Anschlussschema steht
    z.B. Rot auf Blau - Gelb auf Gold usw...


    Funktioniert auch bei uns ganz gut, wenn wir immer Datenblätter und Werkzeuge zum Bemustern hingestellt bekommen. :thumbup:

    Habt ihr schon versucht, vor dem Abheben der Düse Dekompression zu ziehen und den HK so vom Druck zu entlasten? ggf. schon vor dem Dosieren

    Moin Moin aus der Kunststoffhochburg Frankenwald :D,


    ja haben wir alles schon versucht.. morgen werden wir wieder "experimentieren".. Also falls jemand noch irgendwelche Ideen hat, dann bitte jetzt :-).


    Was ich auf jedenfall festgestellt habe ist dass das Material immens auf Anlageflächen im Heißkanal reagiert. Wir haben auch Prototypen für dieses Projekt gebaut und die Singledüse wirklich komplett freistellen müssen damit die Wärmeabfuhr so gering wie möglich ist.. (Nur die HK Kappe hat noch 1mm zur Abdichtung)


    Bei dem jetzigen Werkzeug um den es in Serie geht, haben wir in zusammenarbeit mit dem HK - Hersteller 50% der Anlagefläche minimiert.


    Die Vermutung bestand, das der Heißkanal zuviel Anlagefläche im WZ hatte und nur am Fühler die eingestellte Termperatur anlag. Somit würde der Heißläufer ja überheizen und das Material wird termisch geschädigt bzw läuft wie Wasser. Dies würde auch erklären wieso es mit 330°C schön homogen aus dem Aggregat kommt und bei gleicher Temperatur im Heißkanal kocht...


    Man darf gespannt sein... :P Versuch macht kluch :D

    ich hatte neulich erst ein Werkzeug mit ca. 45% Unterschied... Kathastrope wie du sagst, einmal durchgebogen das andere Bauteil komplett überladen..


    War das eine Ok das andere wieder nicht...
    Unterschiedliche Anschnitte brachten dann das gewünschte Ergebnis...


    Vieles lässt sich im Spritzguss halt nicht nicht pauschalisieren... Meistens ist es halt wirklich von der Auslegung und der Anwendung abhängig...

    Mit den 5-10 Grad meine ich halt dass man den Heißkanal mit 5 - 10 Grad Differenz unter den Kavitäten ausbalancieren sollte.


    Über 10 Grad Unterschied finde ich ist schon fast zuviel für ein neues Werkzeug und sollte nachvollzogen werden ...


    Mit den Wanddicken usw gebe ich dir natürlich Recht, da wir aber ein Formenbau sind setze ich manche Sachen vermutlich vorraus, die in anderen Firmen eventuell nicht zum Standart gehören... Moldflow usw..



    Bei der letzten Aussage habe ich mich vielleicht etwas undeutlich ausgedrückt. Bei zwei unterschiedlichen Bauteilen verhält es sich anders ... Da sollte der Heißkanal aber bei Gewichtsunterschieden auch balanciert sein...


    Ich habe leider immer das Problem dass ich mich schriftlich nicht richtig auszudrücke :D


    Entschuldige!

    Hallo Behrens,


    Sorry für die kurze Antwort weis auch nicht wie man auf dem Handy etwas zitiert...



    5 bar spezifisch, wurde mir gesagt halte ich persönlich auch für absoluten Quatsch.


    Und mit der gleichen Temperatur wurde es mit Beruhigung der Schmelze argumentiert.


    Vorher hatte ich 340 - 335 - 330 wie gewohnt....

    Ja, die Crux mit den Verarbeitungsdatenblättern ist in jeder Firma die Gleiche. Entweder man kümmert sich selber darum und sucht mal im Netz oder man morst die Vorgesetzten und Einkäufer an, dass sie so etwas besorgen. IdR. können die recht schnell so etwas über die Verkäufer und/oder Hersteller beziehen. Ich habe noch nie gehabt, dass es so etwas nicht gibt. Da hilft das "Netz" oft einfach nicht weiter, sondern es zählt der persönliche Kontakt.


    Eigentlich soll doch der Druck im HK weg sein, wenn der Spritzprozess abgeschlossen ist. Wenn dann noch etwas aus dem Heißkanal zurück fließt, ist Nachdruck / Umschaltpunkt etwas mit der Einstellung nicht optimal gelaufen. Ich habe noch nie gesehen, dass es dafür eine Verschlussdüse gibt. Sprich: Da steckt noch zu viel Kompressionsenergie in der Masse, die eigentlich ins Werkzeug gegeben hätte werden müssen.

    Da geb ich dir Recht, überall das selbe geeier...


    Wir sind eigentlich ein Werkzeugbau mit Musterabteilung dh. der Kunde stellt uns das Material zur Verfügung deshalb haben wir auch keinen direkten Ansprechpartner z.b. bei Solvay...
    Die erste Frage die man gestellt bekommt bei diversen Lieferanten: "Wie viel Tonnen Material bestellen sie denn jährlich bei uns..."

    Um mit den eventuellen Materialstressungen durch die Werkzeuge der Kunden und ggf. auch Fehleinstellungen (Temperaturen, Staudruck, Einspritzgeschwindigkeit, Düsendurchmesser, Nadelverschluss, Heißkanal, Verweilzeit, Glasfaserlängenverteilung etc.) gleichhalten zu können und trotzdem Eigenschaften wie Mechanik und Farbe konstant gewährleisten zu können, haben wir dieses nach langen Versuchen und Kundenvergleichen festgelegt. Und es hat sich für uns bestätigt, dass wir damit auf der richtigen Linie fahren.
    Nicht vergessen: Wir stellen keine Fertigteile her! Wir bauen die Farben und Materialien so, wie der Kunde es von uns wünscht. Der Kunde bekommt wiederum von uns Granulat aus dem er dann - auch ohne besondere Stressung des Materials - Bauteile produzieren kann.
    Behandelt ein Kunde das Produkt besonders pfleglich, ändert sich an den Eigenschaften praktisch nichts. Erst wenn gewisse Grenzen (siehe oben) deutlich überschritten oder missachtet werden, kann es vorkommen, dass sich das Produkt "rächt". Der Kunde bezahlt das dann mit Farbabweichungen, schlechter Mechanik etc. Unsere Herstellung der Probekörper ist nicht zu 100% mit einer richtigen Produktion vergleichbar. Aber es hilft diese Produktionen damit zu simulieren.
    Wichtig ist aber immer eine wirklich ausreichende Trocknung des Granulates.
    Die von dir gezeigte ARBURG-Tabelle würde ich nur noch verwenden, wenn mir nicht die Möglichkeit gegeben ist, Verarbeitungsempfehlungen der Hersteller zu bekommen. Diese Tabelle gab es schon so in den 80er-90er Jahren. Sie stellt lediglich eine eng begrenzte Hilfe dar und wenn du dir ansiehst, wie viele verschiedene PPA´s es inzwischen gibt, musst du deutlich mehr differenzieren. Und das zieht sich inzwischen durch alle Polymertypen.

    Top! Ja das mit der Tabelle weiß ich, allerdings bekommt man ja nie ein Verarbeitsungsdatenblatt... deswegen habe ich mich an den "Richtwerten" orierntiert..
    Jetzt stellt sich für mich nur die Frage:


    Gibt es ein Heißkanalsystem welches die Angussbuchse mittels Druckstück oder ähnliches Verschließt? Ähnlich wie ein Baionett zum Beispiel.. Nadelverschluss für die Angussbuchse weis ich dass es gibt, allerdings erhöhrt sich dann der Spritzdruck bei dem ich ohne hin schon fast am Ende bin...

    Hallo Rehwaldo.
    Die erste pdf zeigt wie wir AMODEL (GF) fahren. Wenn das Material gut vorgetrocknet ist (Pflichtmaßnahme) verarbeitet es sich eigentlich wie ein ABS (bis auf die Temperaturen). Die zweite pdf ist die Information von SOLVAY.
    Wenn das Material nicht ausreichend vorgetrocknet ist, passiert genau das von dir Beschriebene. Und wie es im Text steht: Vortrocknen ist Pflicht! 4-24H bei 130° - so halten wir es. Bisher hat sich noch nichts verfärbt. Solltet ihr bei der Vortrocknung nicht sicher sein, hilft nur eine entsprechende Feuchtemessung: Feuchte <0,05-0,06%. Sonst wird das nichts.
    Wir fahren mit abhebender Düse und Kaltkanal.

    Kannst du mir eventuell noch verraten aus welchem grund 150 Bar Staudruck eingestellt worden sind? Ich habe noch ein Arburg Datenblatt zur Hand welches 40-80 Bar vorsieht.
    Ich weiß es sind natürlich nur Richtwerte.


    Richtwerte.pdf

    Hallo Petersj,


    danke erstmal für die hilfreichen Infos!


    Wir haben das Material 4 Std bei 120°C vorgetrocknet in zwei unterschiedlichen Trocknern damit wir einen defekt am trockner ausschließen können.
    Beide Materialien haben wir dann durch die Feuchtemessung geschoben und bei lagen bei ca. 0,03%...


    Das Problem aus der Maschinendüse lässt sich einfach lösen -> Nadelverschluss an Maschinendüse jedoch habe ich dann noch immer das Problem dass mir alles aus dem Heißkanaleingang rausquatscht...
    ohne Staudruck beruhigt sich das Material - läuft nicht mehr sehr nach trotzdem etwas...


    Mit Staudruck welcher sich zwischen 40-80bar befinden sollte läuft es jedoch noch immer wie Wasser aus der Angussbuchse..