Moin moin,
kann da Skharz nur zustimmen. Langfristig bekommt man nur mit nem Handling ne saubere Lösung hin.
Wir haben das auch jahrelang immer mal wieder mit "wilden Pappwänden" probiert aber richtig toll war das nie.
Zudem unterschätzt man wie viel Zeit man beim friemeln dieser Pappkonstruktinen verbimmelt, bis sie mal halbwegs funktionieren.
Wir machen es jetzt immer über nen Handling und fahren damit deutlich schneller und sicherer.
Display MoreDas Argument der verschiedenen Konfigurationen ist zwar richtig, zieht aber mMn im Zeitalter der Digitalisierung nicht mehr. Spätestens seit 1995 dürften sämtliche Dokumente digital vorliegen.
Da Speicherplatz schon damals günstig und heutzutage spottbillig ist, sprach/spricht nichts dagegen, dass die Hersteller den kompletten Satz für jede Maschine archivieren.
Für meine Boy vom Oktober letzten Jahres sind das keine 50 MByte, inklusive aller Optionen. Das ist den Herstellern also sicherlich zuzumuten. Bei mir war sämtliche Doku sowohl als dicker Ordner als auch auf USB-Stick dabei. Ich vermute, das ist heute die Regel, oder?
Wobei ich den Boy-Kundendienst wirklich mal loben muss: die haben mir letzten Monat noch alte Faxseiten von HB-Therm bzgl. des RS-232-Protokolls rausgesucht (von 1988) und gescannt, damit ich das hier in meiner Zusatzsteuerung selbst umsetzen kann.
Da erreicht man auch immer jemanden und es wird sofort geholfen bzw. dann auch zurückgerufen. Alles kostenfrei - auch wenn es um Dinge geht, mit denen sie kein Geld verdienen werden
Ich denke bei neueren Maschinen ist das bei allen Herstellern mittlerweile Standard. Bei Arburg bekommst du die Doku in Papierform, sowie auf CD. Zudem kannst du diese Dateien auch im Arburg Online-Portal "ArburgXworld" jederzeit einsehen und runterladen.
Aber ich lehne mich mal aus dem Fenster und behaupte beim Thread-Starter geht es um folgende, bei Ebay-Kleinanzeigen angebotene Maschine
https://www.ebay-kleinanzeigen…er-200/2367803897-84-8219
Die Baureihe der Maschine kenne ich nicht, sieht mir aber nach nem Vorgänger der späteren 221 Polytronica aus, womit das Teil wahrscheinlich aus den 70ern sein dürfte.
Und sollte es sich tatsächlich um diese Maschine handeln, kann ich es keinem Hersteller verdenken, dass er keinen Support mehr für eine so alte Maschine bietet bzw. die Unterlagen nicht digital zugänglich macht 
Es wundert mich, dass die Maschinenhersteller nicht zumindest für jede Baureihe ein Dokument (digitalisiert und) aufgehoben haben,
Das ist ja nun wirklich kein Aufwand und würde helfen, nachhaltig zu wirtschaften. Aber neu verkaufen ist natürlich eher gewünscht als zu reparieren
Siemens hält bspw. noch heute alle Unterlagen der alten Sinumerik (vor 1990) eingescannt zum Download bereit. Das hat hier sehr geholfen.
Bei älteren Maschinen, bei der es kaum Sonderkonfigirationen gab mag das vielleicht noch sinnvoll sein.
Bei aktuellen Maschinen mit zig optionalen Sonderkonfigurationen, Assistenzpaketen und evtl. als Teil einer Fertigungszelle mit Roboter oder individueller Bandanlege, würde eine allgemeine Bedienunsanleitung ehr für Verwirrung sorgen, als zu helfen.
Dafür sind die Machinenausstattungen heute mittlerweile zu vielfältig und verschieden.
Da hilft es wirklich nur seine Dokumente sauber zusammen zu halten und nach Möglicheit auch eine Historie über technische Änderungen anzulegen.
Aber ich verstehe deinen Gedankengang und hätte mir sowas auch schonmal gewünscht. Musste mit der Zeit aber auch lernen warum dies kaum umzusetzten ist
Wir haben eine senkrechte Nut in den Aufspannplatten und das Gegenstück in der Werkzeugen.
+1 bei uns ebenfalls so
Display MoreAlso: Fass auf, 5kg rausholen und sofort wieder verschließen
Wie muss ich mir eine gravimetrische Messung vorstellen?
Ich nehme eine Probe, wiege diese und erhitze die dann solange, bis es beim Wiegen keine relevanten Veränderungen mehr gibt?
Oder gibt es definierte Abläufe?
Genau so ist das Messverfahren.
Es ging bei meiner Überlegung um 0815 Materialien und Massenware.
Ob bei nem "Durethan B30S" oder einem "LG Lucene Schießmichtot" nun nur der Typ in Klarschrift draufsteht oder noch nen Code zum Datenblatt, macht in puntco Geheimhaltung kaum nen Unterschied.
Klar kann ich mit dem Namen auch googlen oder den Vertrieb anschreiben. Mit nem Code wäre es aber für beide Seiten aber einfacher und schneller. Das die Sache bei speziell kompoundierten Materialien undspezifischen Kundenmaterialien den Kosten-Nutzen Faktor wahrscheinlich übersteigt ist mir klar.
Ich bin jetzt ein paar Jahre raus aus der direkten Kunststoffverarbeitung, aber hat ernsthaft kein Materialhersteller das umgesetzt? Ich ging davon aus, dass ein paar dies umgesetzt haben. Kein Aufwand in der Bedruckung der Säcke, aber massive Erleichterung für den Kunden. Mit einem meiner Partner haben wir sowas für den Druckguss schon eingeführt zwecks Recycling der Einsätze. Dort werden alle möglichen Informationen hinterlegt, damit die verschiedenen Stahllegierungen bloß nicht vermischt werden und ein Art Lebenslauf geführt wird.
Wir sind kein Riese aber gerade durch die vergangenen Corona bedingten Lieferengpässe beim Material hatten wir in den letzten Monaten diverse Material-Typen / Hersteller im Haus (deutlich mehr als zu normalen Zeiten. Bisher ist uns die Lösung nicht untergekommen.
Haben auch schon mit nem langjährigen Lieferanten im Zuge einer Digitalisierungs-Befragung darüber gesprochen. Gefühlt war denen das nicht digital genug. Es wurde auf deren Online-Portal verwiesen, in dem man auch Sendungen tracken kann usw.
Das der normale Werker in der Produktion aber keine Zeit und Lust hat sich durch zig verschiedene Hersteller- / Lieferantenportale zu fummeln kann ich gut verstehen. Und dann bleibt immer noch die Suche nach der richtigen Artikelbezeichnung / Nummer im Portal.
Ich finde die Idee mit QR Code einfach charmant weil ich die gesuchte Info genau an der Stelle finde wo ich sie als erstes suchen würde.
Zudem entrümpelt sich der "Datenmüll" so gesehen selbst. Sack leer -> Sack in den Müll -> Datenblatt wenn nicht expliziet gespeichert mit in den Müll.
Vielleicht setzt es ja irgendwann noch jemand um, ich würde es mir wünschen
Wir als Compoundeur und damit als Lieferant haben gut 5000 Kunden und führen auch über 4000 verschiedene Produkte in verschieden Konfigurationen und Farben. Und, ja, wir bekommen immer wieder Anfragen, ob wir nicht einen Barcode nach Kundenwunsch auf den Säcken anbringen könnten.
Was ich mir immer wieder wünsche, was nach meinem Wissen aber bisher kein Materialhersteller / Händler umgesetzt hat, wäre ein QR-Code auf dem Sack, welcher zum Materialdatenblatt + Verarbeitungshinweisen im Netz verlinkt.
Wir haben das "Problem" regelmäßig beim Mustern neuer Materialien. Der Außendienst empfielt ein Material -> Mustersack kommt ohne Datenblatt in die Produktion -> die Kollegen in der Produktion oder im Wareneingang suchen bei google oder beim Lieferanten auf der Website (manchmal mit mehr manchmal mit weniger Erfolg). Manchmal wird man auch nicht fündig, sodass man sich wieder mit dem Lieferanten in Verbindung setzt.
Und dann funktioniert das Material nicht und wandert erstmal in die Reste-Ecke im Materiallager. Das Datenblatt speichert man natürlich nicht aufm Server weil es ja nicht funktioniert hat und man den Server nicht zumüllen will.
Nach einiger Zeit kommt nen anderer Artikel mit welchem man das Rest-Material nochmals testen möchte und das Spiel beginnt von vorne.
Nen Smartphone haben heute die meisten in der Tasche, sodass ein Auslesen des QR Codes das kleinste Problem sein sollte.
Gibt es einen einfachen Grund warum Materialhersteller soetwas nicht machen? Weil die zusätzlichen Kosten dürften ja mehr als überschaubar bzw. nicht vorhanden sein, nen immer gleichen typabhängigen QR Code zusätlich zum Typ auf den Sack zu bringen. Dafür spart man sich aber zig Mails im Außendienst und der Kunde wäre auch zufriedener bzw. würde sich viel öfter nach den Verarbeitungsparamtern richten.
Das Problem bei diesen beiden Vorschlägen ist, dass sobald der Sack von der Palette runter ist, die Materialnummer nicht mehr ersichtlich ist.
Wir machen es identisch zu der Vorgehensweise von Schust01. Bei uns bekommt jede im Warenwirtschaftssystem hinterlegte Komponente bei Anlieferung ein eigenes Label welches unsere Artikelnummer sowie andere Daten enthält.
Der Wareneingang klebt das Label auf einen der untersten Säcke der Palette (wichtig unter die Stretch-Folie). Somit bleibt die Kennzeichnung bis zum letzten Sack erhalten.
Wir haben auch schon öfter gute Erfahrungen damit gemacht, die letzte Umdrehung des Dosierens deutlich langsamer drehen zu lassen. Gefühlt kommt das System um die Rückstromsperre damit kontrolierter zur Ruhe und die RSP schließt anschließend kontrollierter.
Ne wasserdichte logische Erklärung habe ich für das Phänomen nicht (was würde ich für einen gläsernen Zylinder geben^^) aber Vergleiche über mehrer 10.000 Schuss haben ein deutliche Verbesserung gezeigt.
Daher teile ich deine Erfahrung des langsamen Dosierens zum Ende hin.
Und ja, die Zykluszeit geht dann etwas hoch, jedoch ist dann das Thema der Vermischung technisch abgestellt.
Den Punkt mit der Zykluszeit kann ich pauschal nicht unterschreiben. Wir haben nun schon häufiger die Erfahrung gemacht, dass eine Roboter-Entnahme von einfachen Teile stellenweise schneller abläuft als das fallen lassen der Teile. Hintergrund war bei uns fast immer, dass beim Fallen meist ein zweiter Auswerfer-Hub nötig war, da doch hin und wieder mal ein Teil am Auswerfer kleben blieb und wieder aufm Kern zu liegen kam. Den zusätzlichen Hub kann man sich mitm Roboter sparen.
Zum Thema Teile trennen:
Wir haben auch diverse solcher Familien-Werkzeuge und haben auch schon diverse Ansätze probiert. Schlussendlich sind wir mit diesen Prozessen immer auf Maschinen mit Roboter und einer entsprechenden Entnahme gelandet, weil alles andere immer zu viel Gefrickel war, welches dann doch nicht 100%ig funktioniert hat.
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lass laufen
Steffen Schulte , deine Rechnung ist nicht richtig!
Wenn die Produktion jetzt 190 Tage bei dem Bedarf läuft, wären bei 10% Zykluseinsparung (und 15% wären auch möglich!) bei gleichem Bedarf 19 Tage weniger Produktion notwendig! Einfache Rechnung: 19 x 24 = 456 std. x ...?€... (euren Maschinenstundensatz)
= (Annahme 40,00 € Std. = 18.240,00 € Ratio).
Legt man für ein neues Werkzeug, wie du erwähntest 85.000,00 € und 10 Jahre Lebenszeit zugrunde, wäre das für diese Lebenszeit eine Gesamtersparnis von 182.400,00 € ......
Meine Meinung ist, dass der von dir genannte 0815-Dübel Massendübel mit min. 8 sec -Zyklus herstellbar sein muss!
Also sind 30% Ratio schon mal eine machbare Zielgröße, und ja, solche Zyklen sind nur mit Direktanspritzung möglich!
Auch da gibt es wieder zwei Betrachtungsweisen. Auf der einen Seite kann man so rechnen auf anderen Seite kann ich wie folgt argumentieren:
- Maschine ist abgeschrieben
- Halle / Platz ist bezahlt (keine Miete)
- Maschinenpark ist deart dimensioniert, dass es in der Regel zu keinen Engpässen kommt
Unter diesen Voraussetzungen ist es egal ob die Maschine 10% länger läuft. Zudem sind 40€ Maschinenstundensatz in unserer Welt schon sehr hoch gegriffen. Aber so ist jeder Betrieb anders.
Ich möchte dir deine Argumentation auch nicht absprechen, ich mag dieses "alle Spritzgießer ohne Direktanbindung und Innendruckregelung sind doof" nur nicht. Es gibt so viele verschiedene Anwendungen, und genauso gibt es nicht DEN einen bessten Weg.
Ich hab schlechte Erfahrungen mit günstigen Dübel gemacht, die mittels Kaltkanal hergestellt wurden, wo dieser Kaltkanal auch eingemahlen und wieder verspritzt wurde. Es macht keinen Spaß einen gesplitterten Dübel aus dem Bohrloch zu holen. Auch habe ich die Erfahrung gemacht, dass die Dübel mittels Kaltkanal, der nicht eingemahlen wird, oder Heißkanal quasi das gleiche kosten.
Diesen Versuch haben wir zichmal gemacht. Im Blindtest ist es anhand von Auszug- und Einschraubtests nicht möglich einen Dübel mit Mahlgut-Anteil von einem ohne Mahlgutanteil zu unterscheiden. Dies bedingt jedoch das der Angussanteil sich in Grenzen hält.
Wir machen den 0815 Dübel wie Ihn jeder Heimwerker kennt, da ist dieses Verfahren auch bei der Konurenz nicht unüblich. Und ich bin mir sicher du wirst schonmal nen Dübel von Fischer oder Toxx verwendet haben.
Display MorePleite oder nicht pleite entscheidet sich bei euch hoffentlich nicht über EIN Produkt ...
Diese Aussage von mir bezog sich nicht auf DEINEN Beitrag.
Hierfür liegen keine Infos z. B. über gesamten Jahresbedarf usw. vor, jedoch ist 10% Zyklus-/Qualitätsgewinn schon mal möglich, wenn angusslos gefertigt wird! Ich bin ohnehin erstaunt, dass eine DÜBEL(!)produktion - immerhin ein Produkt, bei dem es seit jahrzehnten um extrem hohe Stückzahlen geht - auf diese Art und Weise noch wirtschaftlich ist!
Es kann ja aber auch sein, dass euer Produkt keinen hohen Jahresbedarf hat ....
Das ist so nicht ganz richtig, denn das Materialvolumen für den Anguss muss
- der Maschine zugeführt werden,
- Plastifiziert werden (energetisch der teuerste Prozessschritt)
- im Werkzeug abgekühlt werden,
- zur Kavität verbracht werden, was bedeutet, Fließwiderstand im Kaltbereich über eine Länge von Maschinendüse bis Kavität (=Druckverlust!),
- den extremen Fließwiderstand durch Tunnenlanspritzungen (immerhin 64!) überwinden,
- als Luftvolumen jedesmal beim Einspritzen "entlüftet" werden,
- usw. ....
Und eines, sollte es der klassische Dübel sein, wird mit Sicherheit euer Problem sein: Die Dübel gratfrei auf Dauer zu spritzen?! Denn immerhin ist physikalisch die Wirkungsstrecke im Kaltbereich(!!) zwischen Schneckenvorraum und Kavität groß, womit auch das kompressible plastische Volumen über diese Strecke hohen Energie- und Päzisionsverluste der Maschine erzeugt (Ursache-Wirkungsverlust)!
Wäre vielleicht dann gleich 48-fach interessant ....?
Permanente Ratioaktivitäten sind ein MUSS und wer diese nicht finanzieren kann, wird eines Tages ohnehin wettbewerbunfähig sein!
+++ Stillstand ist Rückschritt +++
Der Prozess läuft ca. 190 Tage im Jahr (24 Stunden) ob das nun ein hoher oder niedriger Bedarf ist möchte ich nicht beurteilen.
Weiter haben wir keinerleih Probleme mit Gratbildung, die für einen Dübel nicht tolerierbar wäre (auch auf mehrere Jahr betrachtet)
Aktuell produzieren wir maximal im ersten Schuss nach Anfahren 32 Teile Schrott. Im laufenden Betieb haben wir keinen nennenswerten Ausschuss.
Die 10% Einsparung ist doch schonmal ne Zahl, mit der ich im folgenden dann mal vereinfacht rechne. Hierzu mussman aber betrachten auf welche Paramter sich die Einsparung auswirkt:
- Materialanteil - NEIN (Materialeinsatz bleibt gleich)
- Energiebedarf - 10 % Einsparung (durch geringere Menge an zu platifizierendem Material + weniger Kühlung + gesparte Druckluft)
- Lohnkostenanteil - NEIN (bleibt gleich)
- Maschinenverschleiß - 10% Einsparung (sehr schwer zu Schätzen nehmen wir aktuell mal 1000 Euro Wartung und Instandhaltung pro Jahr für die Anlage, wobei das schon gefühlt sehr hoch ist)
Die Maschine inkl. Mühle usw. zieht ca. 11kW/h, nach 10% Einsparung wären das noch 9,9kW/h (1,1kW). Bei 190 Tagen Produktion macht das eine Einsparung von 5016 kWh aufs Jahr. Bei einem Strompreis von 0,1318 Euro /kWh (ohne Lastgangsermittlung) macht das eine jährliche monetäre Einsparung von 661,11 Euro.
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Die 1,1 kW niedrigere Lastang bingt eine zusätzliche Einsparung von 1201,20 Euro aufs Jahr
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Weiter kommen noch die 10% Einsparung an Wartung und Instandhaltung hinzu. Diese belaufen sich auf gesparte 100 Euro pro Jahr.
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In Summe ergibt sich damit in diesem Beispiel eine jährliche Einsparung von 1962,31 Euro pro Jahr, bei Einsatz einer 32-fach Heißkanalform, welche eine Neuinvestion von geschätzten 85.000 Euro bedingt.
Damit hätte man das neue Werkzeug unter der Annahme, dass bestehende Kaltkanalwerkzeug zu verschrotten und stattdessen ein neues Heißkanal-Werkzeug zu bauen, nach ca. 43 Jahren armotisiert!
Würde eh ein neues Werkzeug im Raum stehen bleiben natürlich nur die Mehrkosten des Heißkanals für die Rechnung relevant.
Bei geschätzten Kosten von 32.500 Euro für den 32-fach Heißkanal (ehr bräuchte man eigentlich 64-fach da aktuell auch über zwei Anschnitte angespritz wird... aber egal) wäre dieser Mehraufwand nach ca. 16,5 Jahren armotisiert.
Ganz außen vor gelassen haben wir bei der Betrahtung jedoch, dass für den Betrieb eines solchen Heißkanals zusätzliche Regelungstechnik benötigt wird, die die meisten Betriebe wahrscheinlich nicht mal eben 190 Tage im Jahr ungenutzt in der Ecke stehen haben und dementsprechend zusätzlich noch angeschaffen müsste. Was sowas kostet möchte ich nicht schätzen aber schöner macht es die Rechnung nicht...
Zusammendfassend muss jeder für sich selbst entscheiden ob es für Ihn eine Option ist sein Geld für 16 bzw. 43 Jahre zu binden um danach jährlich 1962,31 Euro zu sparen.
Für uns passt diese Überlegung nicht, bei uns müssen sich Projekte / Verbesserungen deutlich schneller armotsieren aber vielleicht ist das in anderen Betrieben auch anders.
Display MoreAchherje
64 Tunnelanschnitte für 32 Dübel
Findet das etwa 2022 in Deuschland statt ....?
Also, wenn man sich hier die Beiträge anschaut, dann gibt das für mich ein sehr trauriges Knowhow-Bild für den Spritzguss in Deutschland ab!
Wegen eines Angusses wird ein dermaßen (dauer-)kostenaufwendiger Aufwand betrieben, und dieses nur, weil das Anspritzkonzept von Beginn an von *uraltem Denken* geprägt war
Wie kann man solch hochfachige Werkzeuge - die ja auch nur für hohe Stückzahlen gedacht sind(!!) - mit Kaltkanal und das möglichst noch mit uralter "Dreiplattentechnik" planen und bauen
Ich habe manchmal das Gefühl, dass noch zu viele in der Branche glauben, dass "das Erschlagen des Mamuts mit Steinkeilen immer noch die billigste Form der Ernährung war" ...
Solche hochfachigen Werkzeuge gehören nun mal einfach mit *Direktanspritzung* (möglichst mit Nadelverschluss) und angusslos konstruiert und gebaut! Wer dieses nicht verstehen will, muss wissen, dass die Produktion in der Summe (und da summieren sich viele Kostentreiber!!) UNWIRTSCHAFTLICH ist/wird!
Sorry, aber ich finde es einfach nur traurig, dass in den deutschen Spritzereien eine höchentwickelte Spritzgussmaschine eine niedrigst entwickelte Werkzeugtechnik kompensieren soll! Dieses Denken ist komplett falsch, die SGM wird es nie schaffen, auch wenn die Maschinenbauer noch soviel den Spritzgießern versprechen!!
Am Ende bleibt für die Maschine doch nur die Aufgabe, aus Kunststoffgranulat eine gute Kunststoffschmelze herzustellen und diese dann ins Werkzeug zu drücken - nicht mehr und nicht weniger!
Zum guten Spritzguss gehört erst einmal ein gutes Werkzeug/-konzept!
Folgende Punkte:
- es läuft in Deutschland und scheint wettbewerbsfähig zu sein (zumindest sind wir nicht pleite)
- an welcher Stelle wird erwähnt das es sich um ein Dreiplattenkonzept handelt?
Und wenn das ganze doch so unwirtschaftlich ist, bitte ich dich mir das ganze einmal grob vorzurechnen, nach wie viel Schuss sich die Neuanschaffung eines von dir angepriesenen 32-fach Heißkanal Werkzeugs amotisiert hat.
Folgende angenommene Parameter:
- von mir geschätze Kosten für eine neue Form mit 32-fach Heißkanal: ca. 85.000 Euro ehr sogar mehr
- Material: Polyethylen (HDPE)
- Zykluszeit: 11 Sek
- Gewicht Anguss: 10 Gramm (Anguss wir gemahlen und dem Prozess wieder beigefügt - keine Verluste)
- mittlere Stromaufnahme der Mühle: 0,8kW/h
- Energiekosten: 0,1318 Euro / kWh
Besser geht immer! Aber das Geld es besser machen zu können muss ma erstmal verdienen bzw. auch irgendwann dadruch wieder amotisieren.
Danke im Voraus.
Die Führungszapfen zu verlägern wäre ersteinmal der richtige Weg, aber: Der Durchmesser der Zapfen muss größer sein, als die Auswerfer, sonst schiebt sich das Material über den Rand der Auswerfer, was wieder zum Haften auf dem Auswerfer führt! Zudem sollte der Zapfen nur auf Auswerferdurchmesser ca. 0,6-1mm verlängert sein - siehe Skizze.
Haben wir bisher nie so gemacht und hatten nie Probleme. Soll aber nicht heißen, dass die Lösung nicht besser ist.
Einfachster und günstigster Versuch wäre es die Auswerfer schrittweise zu kürzen und dem Anguss so mehr Führung beim auswerfen zu geben.
Hängen bleiben bzw. sich verkeilen, können sich ja eignetlich nur die Tunnelanschnitte bzw. die Prallböden. Ich würde versuchen die Auswerfer darunter etwas zu kürzen, sodass hier eine sichere Führung gewährleistet ist, bis diese Bereiche sicher entformt sind.
Nachteilig ist scherlich der etwas höhere Materialanteil im Anguss.
Wir produzieren Dübel 32-fach mit zwei Tunnenanschnitten pro Teil, also 64-Anschnitte pro Werkzeug auf ner Arburg 220. Die reine Anzahl und Größe der Tunnelanschnitte ist also kein K.O. Kriterium.
Andere Alternative wäre tatsächlich nen Cobot, wobei sich hier die Frage stellt ob das im Hinblick auf die Zykluszeit passt. Schafft der Cobot die Aufgabe in der verbleibenden Zykluszeit der Spritzgießmaschine. Zudem sind die Eingriffszeiten eines Cobots auch nicht so pralle / recht langsam.
Bei ner komplexen Aufgabe mit langem Zyklus würden mich 2-4 Sekunden Eingriffszeit nicht stören. Ist aber ne simple Anwendung kürzerem Zyklus würde ich immer zum Tunnelanschnitt günstigem Angusspicker greifen, da schneller, weniger störungsanfällig und ähnlich teuer wie ne Cobot-Aplikation.
Bisher ging ich von sauberem, genauem Überfräsen aus (kann unsere Maschine leisten). Nach allem, was ich über den Aluminiumformenbau gesehen/gelesen habe (wen es interessiert, der kann bei YT zum Beispiel mal den Kanal "Dragonfly Engineering" aufsuchen. Der Mensch arbeitet schon seit vielen Jahren mit Aluminiumformen - übrigens auch auf Boy-Maschinen - und zeigt auch deren Bearbeitung.), sollte das ausreichend sein. Siehst Du da Probleme?
Das was in den Youtube Videos gezeigt wird wäre in Deutschland undenkbar und sehe ich auch teilweise sehr kritisch (3-4 6-Achser in einem Raum, ohne Zaun oder irgendwelche Sicherheitsabschaltungen und der Bediener läuft im laufenden Betrieb im Aktionsbereich herum; IO Ports öfter mal fliegend verkabelt)
Weiter sieht man dort irgendwelche abenteuerlichen pneumatischen Anguss-Abschlag-Vorrichtungen, bei denen die Teile quer durch den Raum fliegen und hinterher aufgefegt werden müssen. Aber hauptsache der Raum wird immer als "Reinraum" bezeichnet.
Hallo zusammen,
kann mich meinen Vorrednern nur anschließen. Haben Seit 2013 nen profiTemp 12D im Einssatz und hatten bisher keine Probleme.
Ca. 150 Tage im Jahr immer am gleichen Prozess. Zudem wenn es gerade frei ist noch für andere Werkzeuge.
Wir finden die Bedienung auch recht intuitiv und würden uns jederzeit wieder dafür entscheiden.
Guten Morgen.
Ein weiterer Lösungsansatz könnte ein Problem mit der Stern-Dreieck-Kombination sein. Bei auftretendem Fehler einfach mal versuchen die Schütze K001 und K002 nach zu drücken. Je nach Alter kann es vorkommen dass diese nicht mehr kol. durchziehen und 20 - 30 V weniger Spannung transportieren.
+1 dafür. Genau dieses Problem hatten wir auch an einer 320M, welche ähnliche Symptome zeigte.
