Posts by DerK

    Hallo

    es ist seitens der Qualitätssicherung auf jeden Fall gewünscht etwas zu messen. Da war es naheliegend das WEP gegenzuprüfen.

    Ich bin mir bewußt, das es immer Chargenschwankungen geben wird und das die Qualität weit daneben liegen muss bis man eine Handehabe gegenüber dem Lieferanten hat.

    Bisher habe ich nur Reklamationen erlebt, wenn es um Rezyklate ging.

    Na wenn einfach nur "irgendetwas" gemessen werden und mit dem Werksprüfzeugnis verglichen werden soll, dann würde ich auf die einfachste günstigste Art und Weise rangehen, damit die QS Ruhe gibt. Sinnvoll erscheint mir das (und so wirken auch die Posts der Vorredner) nicht unbedingt.

    Wenn man das macht sollte man es eigentlich richtig machen z.B. HKV (wie von petersj vorgeschlagen). Und dann wird es nicht ganz günstig und Bedarf auch noch etwas Erfahrung bzw. eine gute Unterweisung.

    Ich würde hier vielleicht nochmals in ein 3er Gespräch gehen mit QS, Materiallieferant und dir. Vielleicht findet man ja eine Lösung, die für alle günstig und zufriedenstellend ist (vorallem da ihr noch keine negativen Erfahrungen mit Neu-Material gemacht habt)

    Also für gehört die Nachdruckphase im gewissen sinne zur Einspritzphase, du beförderst ja Material in das Werkzeug, ich würde sogar soweit gehen das alle Praktiker es so sehen!!!

    Die gehören ja auch eng zusammen die beiden. Aber da es um den Prozessablauf der Maschine geht... da gibt es definitiv mindestens zwei bunte Bildchen im Prozessablauf für dieses Thema. Eins für das Einspritzen und eins für den Nachdruck.

    Also bitte nicht um das Thema herum argumentieren...

    Der gleiche Spaß beim Thema Kühlzeit:

    oft wird die Nachdruckphase und sogar die Einspritzphase zur Kühlzeit hinzugezählt, bei einigen Herstellern beginnt die "Kühlzeit" nach Ende ND. Wieder andere nennen die Kühlzeit nach ND-Ende "Restkühlzeit".


    Auch Massepolster bzw. Restmassepolster (Vor/Nach Nachdruck) ist nicht überall einheitlich benannt :/

    Dass die Kühlzeit in der Theorie beginnt sobald die Schmelze die beheizten Maschinenelemente (Zylinder/ Heißkanal) verlässt, ist ja auch korrekt.

    Mir wurde in meiner Ausbildung beigebracht, dass wenn ich bspw. bei einem bestehenden Programm (zu Testzwecken,...) die Nachdruckzeit um X Sekunden erhöhe, ich die (Rest-)Kühlzeit um die gleichen X Sekunden reduzieren kann/darf/soll. Beispiel: Füllstudie ohne Nachdruck, um zu prüfen, ob das Bauteil volumetrisch voll ist oder alle Kavitäten annähernd identisch füllen. Hier darf bzw. sollte ich meine Kühlzeit ja nicht teilweise erheblich reduzieren, da sonst ggf. noch plastisch und Auswerfer stechen durch. Bei Arburg kann man auch den Volumenstrom beim Nachdruck rausnehmen (dann ändert sich an den Zeiten nichts, wird halt "nichts" für X Sekunden nachgedrückt".

    Da ich mit dem Nachdruck ja "nur" das "weggeschwundene" Volumen ausgleiche und die Einspritzzeit meist im Verhältnis zu Nachdruckzeit und Restkühlzeit recht kurz ist und das Nachgedrückte Volumen im Verhältnis zu volumetrisch voll auch eher gering ist, hat das bei mir eigentlich auch immer gut funktioniert.

    Hallo Nina123,

    Willkommen im Forum.

    Ohne Erfahrung ist das nicht unbedingt die einfachste Studienarbeit. Aber auch nicht die schwierigste ;-).

    Darfst du ein Bild vom Flansch posten?

    Es gibt dazu definitiv Richtwerte (hatte ich in einer Vorlesung). Da ich aber seitdem keine Werkzeuge mehr konstruiert habe, habe ich das nicht mehr im Kopf.

    Bei Normalien Herstellern wie Meusburger und Hasco gibt es solche Platten (meist X96 mm).


    Letztendlich ergibt sich aus der projizierten Fläche* deines Flanschs und dem Werkzeuginnendruck (hier gibt es Tabellen mit Richtwerten) eine Kraft, welche das Werkzeug beim Einspritzvorgang aufdrücken will (Werkzeugauftriebskraft). Dieser Kraft muss deine Maschine mit der Zuhaltekraft entgegenwirken.

    Die Zuhaltekraft wiederum wird über die Werkzeughälften übertragen. Und das Werkzeugmaterial (genaue Stahl Type einfach bei Meusburger o.ä. übernehmen) kann auf Druck nur eine gewisse Kraft pro Fläche aufnehmen. Im Prinzip muss deine Werkzeugfläche also groß genug sein, um die Zuhaltekraft zu übertragen ohne dabei plastisch verformt zu werden. Zumindest soweit die Theorie ;)


    *projizierte Fläche: Fläche vom Schatten, wenn du von "oben" auf den Flansch guckst (hier wäre wieder ein Bild hilfreich))


    Können andere sicherlich praxisnaher/ leichter/ besser erklären. Vielleicht hilft es dir trotzdem.


    Viel Spass und Erfolg beim schreiben.


    Grüße DerK

    Hallo,

    das habe ich mich auch gefragt. Sind ja im Prinzip dann pro Mustermann nahezu jeden Tag ein neues Werkzeug. Also schief gehen darf da nichts. Und der Prozess muss im Prinzip auch auf anhieb stehen. Dazu kommt noch, dass nicht jedes Werkzeug mit einer Schleife erledigt ist. Klingt für mich auch echt heftig.

    Aber solange es für alle beteiligten funktioniert ist es ja toll, wenn die Auslastung gut ist!

    Habt ihr das mal untersuchen lassen?

    Vielleicht kann euch ja ein Labor sagen um was es sich handelt (Kunststoff, Metall, Holz....; schon alles als Fremdmaterial gesehen...).

    Dann könntet ihr ggf. zumindest eingrenzen woher es stammt. Vermutlich ja verkohlter/ verbrannter Kunststoff. Aber vielleicht bekommt das Labor ja sogar noch raus welcher Kunststoff das ist.

    Wenn ich es richtig verstanden habe dann hattet ihr die braunen Einschlüsse, habt dann die Schnecke komplett blitzeblank gereinigt, aber trotzdem noch das Fremdmaterial bei der folgenden Produktion gehabt?!

    Habt ihr auch den Zylinder angeguckt/ gereinigt?

    petersj

    Im Anhang befindet sich das Dokument was wir von unserem Zulieferer bekommen haben und dort ist auch der Ausschnitt von den Temperaturen in °F was ich gestern geschickt habe.


    Wie gesagt viele sagen die Temperaturen sind zu niedrig manche sagen zu hoch. Ich bin jetzt schon mit verschiedenen Zylindertemperaturen gefahren max 250°C min 210°C und hat sich nix geändert. Die schwarzen Punkte kommen circa nach 4 Tagen Produktion.

    Das Dokument ist ja allgemein auf Polyolefine bezogen. Und teilweise finde ich die Werte z.B. 15 sec injection schon merkwürdig. Bei den meisten Produkten die ich bislang kennengelernt habe, war die Einspritzzeit nicht ansatzweise so hoch. Und dann 0-5sec booster (Nachdruck?!) klingt auch etwas komisch.

    Hast du aber auch schonmal die Temperaturen aus dem anderen Datenblatt, welches ja augenscheinlich exakt für euer Material von Lyondell Basell ist getestet?

    Dein Datenblatt sagt zu HDPE ~240°C und das andere Datenblatt liegt hier ja deutlich darunter und ist speziell auf dein Material. Kann ja gut sein, dass in eurem Material ein Additiv eingebracht ist, was die Temperatur nicht so mag, sich in der Schnecke ablagert und nach Zeit X dann durchkommt.

    Klingt jetzt vielleicht zu abstrakt, aber: Was ist für ein Zylinder im Einsatz?

    Wir hatten schonmal den Fall, dass sich die Wolfram-Karbid-Beschichtung Stück für Stück aufgelöst hat. Mit einer kleinen Veraschung sollte ja schnell sichtbar sein ob die Punkte metallisch sind.

    Auch da wäre dann der erste Schritt, den unrunden Lauf der Schnecke zu beheben, wie vorher genannt.

    Das könnte durchaus das Grundübel hier sein?

    Wegen deinem Profilbild habe ich anstatt "Grundübel" jetzt "Grunddübel" gelesen und war erstmal verwirrt :D

    DerK lass Dich doch einfach mal von ProSeS in einem persönlichen Gespräch beraten, ich höre nur Gutes von denen ....

    Bezweifle ich gar nicht, dass das gut ist. Ich wollte nur anmerken, das es in diesem Thread um die Frage nach ERP Systemen geht und nicht um BDE Systeme. Das ist eigentlich alles. Davon abgesehen bin ich aktuell nicht mehr ganz so nah im Spritzguss dran wie in den vorigen Firmen. Demnach ist das hinfällig mich zu ProSeS BDE zu informieren. Aber ich behalte es im Hinterkopf. Danke.

    Vielen Dank für den Input. Ich habe bislang nur mit ALS von Arburg für diese Zwecke gearbeitet.

    Im Thread geht es aber um ERP Systeme und nicht um BDE Systeme. Und so wie ich ProSeS BDE nach kurzer Recherche verstehe ist es eben genau das. Ein System zur Überwachung etc. der Produktion + WZB. Ein ERP System greift aber an einer anderen Stelle ein. Da gibt es sicherlich auch die ein oder andere Überschneidung aber an sich sind das zwei Paar Schuhe.

    Von Firma Sage gibt es Wincarat. Das ist speziell für Kunststoffspritzguss. Hatte die Firma bei der ich bis vor einigen Monaten tätig war im Einsatz.

    Ob es für euch passt kann ich allerdings nicht sagen. Einfach mal bei denen durchfragen, insofern euch die Infos auf der Homepage ansprechen.

    Einfach "sage wincarat" in der Suchmaschine deiner Wahl eintippen.

    Hoffe das hilft euch weiter und ist nicht genau das System, welches ihr loswerden möchtet :D

    Kam bei uns noch nie vor. Muss dazu sagen, dass wir "fast" nur Stammformen und Pilotformen bei uns einsetzten. Da werden dann lediglich die einbauten verändert, getauscht und/oder ersetzt. Dazu sind die Formen meist ca. 60-80Kg schwer und haben so maximal 5 Kreisläufe. Das Schussgewicht beläuft sich dann meist auf 0,5-2 Gramm (zu 95% 1-Fach). Nur mal für die Größen Ordnung.

    Was passiert, wenn ihr mit eurer Arbeit fertig seid? Wird auf Basis von euch dann ein Serienwerkzeug gebaut?

    "Ein paar gute Schuss" bekommt man aus fast jeder Form rausgepresst. Aber einen stabilen reproduzierbaren Prozess halt nicht.

    Und wenn euer Prototypen Werkzeug irgendwo einen Hotspot ausbildet, wäre es ja für das Serienwerkzeug relevant es an der Stelle besser zu lösen oder nicht?

    Oder seid ihr "nur" dazu da ein paar erste Teile zu liefern die einigermaßen gut ausschauen?

    Nach dem Motto bei uns läuft das ja e nur 5 Schuss kann funktionieren, kann auch vom Kunden nicht anders gefordert sein.

    Ohne es bezahlt zu bekommen mehr zu machen als man soll, macht natürlich keinen Sinn.


    Das ganze steht und fällt natürlich damit, was mit der Erfahrung passiert die ihr mit dem Werkzeug/ Artikel macht. Wenn das bei euch im Haus/ Firma/ Konzern bleibt macht es vielleicht dennoch Sinn zusätzliche Arbeit zu machen die einem meist keiner dankt.

    Wärmebilder sollten Flächendeckend bereits bei der Erstbemusterung mit Masterbild erstellt werden. Zum einen lassen sich Hotspots usw. erkennen und ggf. optimieren (Werkzeugänderung/Anpassung vielleicht noch möglich), zum anderen lässt sich so nach X-Zeit ganz einfach erklären wieso die Teile plötzlich schlecht sind, da bspw. der letzte Kühlkreislauf fast "zu" ist.

    Leider ist das Thema aber irgendwie das ungeliebte Stiefkind, welches keiner sehen/nutzen will.

    Naja...vielleicht ändert sich das ja in den nächsten 30 Jahren. Behrens kann von den vielen Fortschritten im Spritzguss ein paar Liedchen singen :D

    Ich glaube dir nicht, dass das bei euch real rund um die Uhr gemacht wird bzw. funktioniert! Ist das nicht eher Pappe als Papier? ;) :D

    Ein Weichgummischlauch tut's mMn auch. ....

    Das mit dem Blattpapier funktioniert schon auch in der Realität. Ist aber (wie ich auch im ersten Kommentar des Threads geschrieben habe) extrem abhängig vom Werkzeug. Aber insgesamt ist das Papierthema wohl eher etwas was die Ausbilder den Azubis zeigen, um den Idealfall/ Idealbeispiel einer "ganz sanften/ schonenden" Werkzeugsicherung zu zeigen. Das soetwas bei kleineren einfacheren Werkzeugen wesentlich leichter umsetzbar ist als bei einem Werkzeug mit X-Schiebern, Kernen und was es alles so gibt ist denke ich klar.

    Ok ich hab deinen Text nochmals (mehrmals) gelesen.

    Wenn die Maschine alle Parameter der Werkzeugsicherung ignoriert ist das schon seltsam und faul. Gibt es bei dem Maschinehersteller in der Steuerung vielleicht Einstellungen ähnlich dem "Achsen überfahren" von Arburg (Handbetrieb)? Also irgendwo ein Häkchen nach dem Motto "ignorier alles und knall mit allem was geht zu"?

    Würde mich nicht wundern, wenn so eine Option "vergessen" wurde zu deaktivieren und das Programm dennoch abgespeichert wurde.


    Ähnlich der Druckbegrenzung beim einspritzen. Ich brauche mich nicht wundern wenn ein kalter Propfen volle Kanne in das Werkzeug geschossen wird und ggf. etwas kaputt macht, wenn ich den maximalen Spritzdruck der Maschine nicht an mein Formteil, Prozess + ggf. Werkzeug anpasse.


    Gruß


    DerK

    Hallo,

    ich verstehe nicht ganz was der Hersteller damit zu tun haben soll.

    Werkzeugsicherung, Werkzeug (warm) abnullen usw. ist doch Sache des Benutzers bzw. des zu erstellenden und abzuspeichernden Programms.

    Wenn die Firma mit Überwachungen sehr halbherzig umgeht würde ich dazu tendieren, dass weitere Dinge wie eine korrekt eingestellte Werkzeugsicherung und Werkzeugfahrgeschwindigkeiten inkl. der Fahrkräfte nicht ordentlich eingestellt wurden.


    Mein Ausbilder hat immer gesagt "Werkzeugsicherung so einstellen, dass diese bei einem gefalteten Blatt Papier anspringt". Je nach Werkzeugkomplexität und Größe ist das auch durchaus möglich. Resultat ist, dass in dem Schließbereich, in welchem ein Teil zwischen den Werkzeughälften theoretisch eingeklemmt werden könnte die Werkzeugsicherungskraft so niedrig ist, dass eine Beschädigung praktisch auszuschließen ist.


    Du kannst ja auch nicht deinen Autohersteller dafür haftbar machen, dass du zu spät gebremst hast...


    Vielleicht habe ich aber auch etwas in deiner Erklärung nicht korrekt verstanden. Falls dem so ist bitte ich um Entschuldigung. In dem Fall kannst du es ja vielleicht nochmals detaillieren oder so.


    Danke

    Welchen Fachartikel hast du dazu gelesen? Habe jetzt auf anhieb nicht das passende gefunden (außer auf der Herstellerseite die Broschüre).

    Könntest du den/ die Artikel verlinken?


    Danke

    Bei einem früheren Arbeitgeber wurden Geräte von Frigel verwendet. Da waren aber Werkzeuge mit ~1-2t im Einsatz. In den Werkzeugen wurde zwar "nur" ein hydraulischer Kern mit Umleitblech (länge bis ca. 50cm) gekühlt, aber die Kühlgeräte waren dennoch ordentlich groß.

    Du hast aber im Eröffnungsbeitrag ausdrücklich von Senkkopfschrauben geschrieben?

    Eben nicht. Das war ein Beispiel.

    Deswegen war für mich (1. Kommentar) auch nicht klar, was er genau wissen möchte.

    In einer späteren Antwort hat er ja dann geschrieben, dass sie sehr viele Umbauten selbst durchführen.

    Für die Senkkopfschraube hat er ja selbst im Eröffnugsbeitrag seine Lösung bzw. sein vorgehen beschrieben.

    Geht es dir um die Schrauben des Werkzeugs oder die Schrauben mit welchen man das Werkzeug an der Maschinenplatte verschraubt?

    Ich verstehe nämlich nicht ganz, welche Schrauben du als Spritzer anziehst und der Werkzeugmacher später wieder lösen muss.

    Oder habt ihr viele umbauten die die Spritzer selbst durchführen z.B. auf der Maschine?