Posts by DerK

    Ich hab ja auch mein Konzept für Industrie 4.0, wie es sich sauber und zuverlässig umsetzen lässt. Aber die Firmen müssen wollen und das lässt sich auch finanzieren. Wenn man pro Maschine kurzfristig mit Optimierungen 20€/h einspart, sind es bei 30 SGM 600€/h oder 14.400€/Tag, die frei werden. Mit den mittel- und langfristigen Lösungen ist es deutlich mehr mit interessantem Nebeneffekt. Ich erreiche die Reduktion der Produktionskosten indem ich die Basis für Industrie 4.0 schaffe und habe nur noch geringen Zusatzinvest, wenn ich Industrie 4.0 nutzen will und noch weitere Ersparnisse. Da kann mir niemand mehr erzählen, dass Industrie 4.0 teuer ist. Es ist teuer es nicht zu machen. Und das schlecht ausgebildete Personal ist auch teurer als man denkt.

    Leider wird das bei vielen ein Traum bleiben... wie wir wissen stinkt der Fisch vom Kopf und viele Firmen arbeiten leider immernoch nach dem Motto "sparen sparen, koste es was es wolle"...

    Oft ist man zu kurzsichtig, um solche Investitionen zu tätigen bzw. meint es lohnt sich nicht.

    Beim Personal ähnlich "kann ja e jeder das gleiche und die Maschinen sind so toll, also muss der Mensch wenigstens billig sein".

    Naja werden die Firmen merken, wenn es denen auf die Füße fällt.

    Bei Umschaltung über WID habe ich noch keine Erfahrungswerte und sehe das auch eher etwas kritisch. Ich hatte schon öfter Fälle wo ein Sensor auf einmal falsche Messwerte lieferte in der laufenden Produktion. Hier baue ich dann das Werkzeug aus und lasse diesen prüfen, tauschen oder reinigen.

    Wenn ich über WID umschalte habe ich evtl dann noch ein überladenes Werkzeug etc. (Kann man über den max Spritzdruck noch ein wenig absichern)Über Wegumschaltung bin ich so gut wie immer auf der sicheren Seite.

    Ui, dafür gibts gleich ne watschn von Behrens :D

    Ich durfte leider in meiner Ausbildung nicht in den Genuss von WID kommen.

    Allerdings sollte das Umschalten über den WID bei einem gut positionierten Innendrucksensor genau das Überladen bzw zu frühe umschalten hinfällig machen. Und einen wiederholgenauen Prozess (in der Kavität) erreichen. Deine von der Maschine überwachten Parameter "schwanken" natürlich dann ggf. mehr als beim Umschalten über den Weg.


    Wenn das Werkzeug natürlich den Sensor "irgendwo" sitzen hat, bringt das wenig bis nichts.


    Können dir andere aber sicherlich wesentlich besser erklären =)


    Grüße


    DerK

    Zitat:


    Gemäß dieser Aussage muss man schon davon ausgehen, dass (auch bei schlechter Ausbildung) beim Basiswissen nicht solche exorbitanten Lücken vorhanden sind! Hier lässt sich auch nichts rechtfertigen mit "Überlastung/Hetze/Stress o.ä.", denn die Aussagen "0,4 mm Umschaltpunkt" , "0,1 mm Massepolster" , "Fehleinschätzung Verweilzeit" und "Zylindertemperaturen" zeugen doch schon recht heftig von Spritzguss)Prozessunwissen .... ;(


    So was denkt man - sagt es aber nicht zu einem jungen, motivierten Facharbeiter der hier im Forum Hilfestellung / Lösungsansätze sucht...mitnichten!

    Hallo Druckverlust,

    an sich gebe ich dir Recht, dass der von dir gewählte Post unter die Gürtellinie geht. Aber lies dir bitte nochmal den hergang in dem Thread durch.

    Herr Behrens hat schon eine sehr direkte Art. Allerdings kommt die erst zu Tage, wenn man die Hilfe "mit Füßen tritt".

    Der "Prozess" als auch die "Prozessoptimierung" hatte nunmal keine bzw. kaum einen roten Faden. Und selbst nachdem darauf hingewisen wurde, dass die Annahme mit der Verweilzeit und dem Massepolster alles andere als korrekt ist, hat man sich der OP persönlich angegriffen gefühlt.

    Irgendwann langt es einfach, wenn man jemandem helfen möchte und von demjenigen keine Einsicht vorhanden ist.

    Da kann ich es durchaus verstehen, wenn mal ein Post unter die Gürtellinie trifft. Anders verstehen es manche einfach nicht.


    Meinungen sind Meinungen. Und das ist auch gut so. Nicht jeder muss alles toll finden.

    Aber alles in allem habe ich bis auf diesen Post keinen "persönlichen Angriff" im Kopf. Egal von wem.


    Grüße


    DerK

    Hallo,

    wenn das Thema ggf. heikel sein könnte, dann würde ich wohl mal den Anwendungstechniker des Materialherstellers bemühen.

    In der Hoffnung, dass der dann auch Ahnung von der Materie hat und nicht nur Datenblätter rezitiert :D

    Ansonsten kann ich dir leider nicht weiterhelfen.
    Viel Erfolg.


    DerK

    Der Umschaltpunkt lag bei 0,4mm und das RMP bei 0,1mm. Mechanischer Anschlag schließe ich daraus nicht.


    66s Zykluszeit, ein Schuss wurde aufdosiert.

    Keine Verweilzeit-> weil kein Material in der Schnecke verbleibt (Polster 0,1mm).

    Hallo,

    wenn das so ist, dann mach doch mal bei Gelegenheit eins.

    Nicht aufdosieren, dann Materialtrichter vom Einzug herunterziehen bzw verschließen. Danach aufdosieren und ein Teil spritzen. Danach nochmal aufdosieren. Wenn das geht, dann ist deine Annahme keine Verweilzeit zu haben nicht korrekt. Wenn es nicht geht, dann ist kein Material mehr in der Schnecke und dann wäre deine Aussagen an sich korrekt.

    Allerdings wäre das seltsam, da das Volumen zwischen den Schneckengängen ja größer ist als das maximale Dosiervolumen.

    Und ein Restmassepolster von 0,1mm sehe ich eigentlich als "auf Block fahren an". Da hat die Maschine ja eigentlich keinerlei Möglichkeiten irgendetwas auszugleichen. Und dadurch hast du ggf. auch keinen stabilen Prozess.


    Und zur Diskussion:

    Basti99: Natürlich gibt es deadlines die eingehalten werden müssen und zu dem Zeitpunkt müssen dann (ggf. irgendwie) gute Teile da sein. Aber wäre es nicht toll, wenn das Produkt beim nächsten mal nicht die selben Probleme wieder macht? Falls die Produktion noch nicht beendet ist, kannst du dir am Ende vor dem Rüstwechsel ja ggf. noch ein bisschen Zeit nehmen und die angesprochenen Vorschläge im Programm einbringen.

    Die Leute im Forum sind sehr nett und sehr kompetent. Allerdings kann ich es auch verstehen, wenn man sich mühe gibt jemandem zu helfen (braucht ja auch Zeit) und die Hilfe dann quasi nicht beachtet wird.


    Grüße

    DerK

    Man findet im WWW bestimmt auch günstige gebrauchte Umlufttrockner. Dürfte fürs erste ausreichen (für das rumprobieren mit TPE). Ihr habt in der Halle bestimmt keine tropischen Luftfeuchtigkeiten. Besser ist natürlich z.B. ein Trockenlufttrockner.

    Ansonsten haben die Vorredner ja deine Fragen zum PE perfekt beantwortet.

    Hallo,

    nimm mal als Stichwort "drehbare Angussbuchse" mit. Die kann dann mit Kugelraster o.ä. arretiert werden und kann einfach mit einem 6-Kantschlüssel gedreht werden.

    Ein Beispiel dazu habe ich irgendwann einmal für einen Werkzeugmacher skizziert (s. Bild). Dabei wäre der Vorteil, dass man sowohl Kavität A und B gleichzeitig als auch getrennt spritzen kann. In dem Fall waren es Teile, welche paarig verkauft werden. Allerdings kann es ja passieren, dass eine Kavität reklamiert wird (Beschädigung,...) und diese ersetzt werden muss. Nun kann man natürlich die andere Kavität auch einfach mit Kupfer oder Anguss einkleben o.ä. verschließen... oder man hat es direkt mit drehbarer Buchse geplant.

    In konkretem Beispiel waren die Stückzahlen sehr gering und der Kunde konnte mir nicht versprechen wirklich immer die gleiche Menge zu bestellen.Rotatable Sprue bushing.png

    Hallöchen,

    also recht günstig fährt man zB mit PP oder PE.

    Die sind eigentlich relativ gutmütig was die Temperatur angeht. Die nutzt man auch gern mal zum Zylinder reinigen/ spülen.

    Und falls die doch mal zu heiß werden riecht es noch nicht so fieß wie bei vielen anderen Materialien.

    Denke zum ersten "rumspielen" und ausprobieren was passiert wenn, wie, wo, was dürfte das ganz gut sein.


    Ansonsten fand ich in meiner Zeit als Verfahrensmechaniker auch ABS immer recht angenehm.

    Kostet halt momentan Pi mal Daumen doppelt so viel wie PE/PP.


    Vielleicht findet sich auch jemand im Forum, der noch Material "rumliegen" hat, welches er/ sie günstig an dich loswerden mag.

    Kommt ja manchmal vor, dass man ein Material nicht mehr benötigt, es aber zum wegwerfen/ verschrotten/ recyceln zu schade scheint.


    Grüße


    DerK

    Hallo,

    Schonmal mit Yudo gesprochen, ob es ggf. für den verbauten HK eine andere Düse gibt mit Torpedo o.ä. der etwas ins Teil steht (falls das nicht schon so ist). Yudo Deutschland ist da eigentlich schon hilfsbereit meiner Erfahrung nach. Hatte das Problem auch mal mit einem chinesischen Werkzeug mit Yudo HK und da hat der Yudo Deutschland Service ohne meckern jemanden vorbeigeschickt und geholfen.

    Oftmals gibt es ja für eine Baugröße mehrere HK Auslegungen/ Varianten. Vielleicht ist bei euch ja eine drin die nicht Ideal ist.


    Grüße


    DerK

    Wie sollte die DS von der Oberfläche beschaffen sein damit es nicht zum Kleben kommt? Prinzipiell müsste man eine gestrahlte oder zumindest gröbere Erodieroberfläche als in der AS vorgeben. Hinterschnitte wären auch eine (eher Not-)Option, die ich aber nur ungern bei einem Probekörper einbringen möchte. Hat da jemand Erfahrung dazu?

    An sich würde es ggf. ausreichen die Außenflächen des Probestabes in der Auswerferseite anzurauen.

    Dadurch bekommst du ganz kleine "Hinterschnitte" die bei deinem Probenquerschnitt vernachlässigbar sein sollten.

    Die Düsenseite würde ich so glatt wie möglich bzw. nötig (hochglanz braucht ihr da nicht) lassen.


    Eine weitere Option wäre die Mitnahme auf die AS mit Hilfe des Anguss zu gewährleisten.

    Ihr könnt die Auswerfer mit einem Art Schwalbenschwanz ausführen. Dadurch hat der Auswerfer einen ordentlichen Hinterschnitt auf zB 2 Auswefern und das Teil kommt aufgrund des Filmangusses immer auf die richtige WZ-Hälfte.

    Hier mal professionell mit Paint in dein Screenshot eingemalt. In rot die Auswerfer und daneben der Querschnitt des Auswerfers.

    2022-07-21 09_32_37-Werkzeugentlüftung in umspritzten Bereichen - Werkzeug - Forum SpritzgussWeb.png

    Ich hoffe das hilft dir weiter.


    Grüße


    DerK

    Bisher ging ich von sauberem, genauem Überfräsen aus (kann unsere Maschine leisten). Nach allem, was ich über den Aluminiumformenbau gesehen/gelesen habe (wen es interessiert, der kann bei YT zum Beispiel mal den Kanal "Dragonfly Engineering" aufsuchen. Der Mensch arbeitet schon seit vielen Jahren mit Aluminiumformen und zeigt auch deren Bearbeitung), sollte das ausreichend sein. Siehst Du da Probleme?

    Bei Alu-Werkzeugen kenne ich mich jetzt nicht unbedingt aus.

    Bei Stahlwerkzeugen kenne ich das schon so, dass die Formplatten bzw. Formeinsätze, welche aufeinander abtuschieren geschliffen werden, um keine ungewollten schiefe Krafteinwirkung zu haben. Denke aber dass das mit einer modernen Fräsmaschine auch gehen sollte. Soweit liegen die ja jetzt vom Toleranzgrad her auch nicht unbedingt auseinander.

    Bei den wenigen Schuss sollte das also vermutlich eher weniger ein Problem sein.

    Hallo,

    ja das ist aktuell wirklich ein brandaktuelles Thema.

    Allerdings würde ich behaupten, dass du bei einem ideal optimierten Spritzgießprozess (hinsichtlich Formteilqualität und Prozessstabilität) nicht rumbasteln solltest um Energie zu sparen.

    Klar ist vermutlich auch, dass das auf viele Programme in den Spritzereien sicherlich nicht zu trifft.

    Wo definitiv Energie "verschleudert" wird sind überkompensierte Prozesse mit zB viel zu hohen Zuhaltekräften, unnötig schnelle Werkzeugfahrwege (klar Zeit ist Geld, aber wenn zB der Roboter nach der Spritzgießmaschine der Flaschenhals ist, bringen die schnellen Fahrwege nichts), allgemein zu hohe Drücke (Lieblingsbeispiel von Behrens der Staudruck).

    Unterm Strich kann man mit dem idealen Prozess sicherlich am meisten Energie einsparen, da hier der Ausschuss als auch Störungen auf ein Minimum reduziert sind. Und demnach die Maschine bei jedem Schuss aus der genutzten Energie ein gutes Teil produziert, welches verkauft wird.

    Ob der erzielte Verkaufspreis dann wiederum die gestiegenen Kosten deckt, liegt an euren Stundensätzen bzw. der Kalkulation im Allgemeinen.


    Grüße


    DerK

    Ich hoffe man nimmt es mir hier nicht übel wenn ich jetzt ein wenig frech frage: Wieso glaubst du das du mit deinem ersten Entwurf besser oder zumindestens billiger sein kannst als ein Normalienhersteller der das schon 20 Jahre versucht?

    Berechtigte Frage.

    Formaufbau von zB Meusburger raussuchen und bestellen. Paar Löcher für Auswerfer rein und die Kavitäten fräsen/ erodieren/... und quasi fertig ist das Werkzeug.

    Bei einfach Teilen und wenig Schuss ist das sicherlich relativ preiswert. Jedenfalls wenn man das realistisch gegenüber die "manuelle" Bearbeitung einer modernen Fräsmaschine sieht mit programmierzeit und Maschinenstundensatz, Standzeit der Schneidwerkzeuge usw.


    Vielleicht noch ein Punkt, habe ich ggf. auch überlesen Jogger für deine Formeinsätze aus Aluminium sollen die Oberflächen geschliffen werden?


    Was vielleicht heute Morgen nicht richtig rüberkam. Deine Formplatten (die Platten wo deine Formeinsätze mit Schulterpassschrauben festgeschraubt werden) die sind in der Stärke so ausgewählt bspw. Stärke Formeinsatz + 20mm. Dann wird in die Formplatte eine Tasche reingefräst und da der Formeinsatz eingesetzt.


    Jogger Könntest du vielleicht nochmal deine Randbedingungen verlinken? Wie groß sind die zu fertigenden Artikel Wie viel Stück pro Jahr benötigst du? Was ist wichtig bei den Teilen? Und und und.

    Vielleicht hast du bzw. wir uns auch verrant und den Kern aus den Augen verloren.


    Danke.


    Grüße

    DerK

    Hallo,

    vielleicht noch ein Input der mit gerade wieder eingefallen ist.

    In Labor der Hochschule hatten wir ein Wechselwerkzeug.

    Bei dem Werkzeug wurden die Einsätze einfach nur von oben eingeschoben und mittels einem gefederten Aretierbolzen gehalten.

    Es wurden "einfache" relativ flache Teile gefertigt (Zugproben und Fließspirale).

    Dabei war das Auswerferpaket bei beiden Teilen das gleiche. Ich weiß aber nicht mehr genau wie das umgesetzt wurde.


    Zu deinem Entwurf. Meistens werden Formeinsätze in die Formplatten in eine Tasche eingesetzt. Dadurch hast du zwar minimal mehr Aufwand beim fräsen, aber kannst dir die Schulterpassschrauben sparen. Der Einsatz zentriert sich ja dann durch die Tasche in die korrekte Position. Und normale Schrauben zB DIN4762 sorgen dafür, dass der Einsatz nicht rausfallen kann. Um das sp umzusetzen müsstest du ggf. an deinen Formeinsätzen seitlich auch noch Dämmplatten anbringen (ansonsten hast du ja wieder Stahl auf Stahl bzw Alu).

    Ich würde noch empfehlen, dass du auf die Aufspannplatten auch noch Dämmplatten einplanst.


    Soll deine Form gepratzt oder direkt in die Maschinenplatte geschraubet werden?

    Bedenken solltest du vielleicht noch, dass deine Formeinsätze im Verhältnis zum Formteil nicht zu klein sind. Du brauchst ausreichend Platz, um zwischen deinen Schulterpassschrauben und den Auswerfern noch Kühlkanäle einzubringen.

    Wie groß sind die Formeinsätze aktuell und wie groß sind die zu fertigenden Formteile voraussichtlich?


    Grüße


    DerK

    Zum Thema Werkzeugfett kann ich 03 1010 nur zustimmen.

    Du musst deine Randbedingungen kennen und dann ein entsprechendes Schmiermittel auswählen.

    Und wie du selbst schon rausgefunden hast, findet da wohl jeder sein Fett am Besten...

    Bei uns wird aktuell ein Zitat Einkauf "Schweine teures Fett" benutz. Dabei gibts das "auch viel billiger". Ob unser Werkzeugbau damit dann glücklich wird, wird sich zeigen.

    Aktuell wird ein Hochtemperaturfett von Meusburger genutzt.

    Ich bin mir sicher, dass die Werkzeugnormalienhersteller sicher hier auch eine valide auskunft bzw. Empfehlung geben können.

    Wir haben ein Werkzeug in Betrieb, wo der AS Formeinsatz auch extra Dämmplatten an 5 Seiten hat.

    Dabei handelt es sich um einen variothermen 2K Prozess. Auch hier ist die Idee, die zu erwärmende Stahlmenge möglichst gering zu halten, damit man den variothermen Prozess entsprechend hinbekommt.

    Es ist aber wie Behrens erwähnt hat eigentlich üblich die beiden Werkzeugaufspannplatten auch bei jedem Werkzeug mit Dämmplatten auszustatten.

    Bei Hochtemperaturwerkzeugen (z.B. 160°C) ist es auch nicht unüblich nahezu das gesamte Werkzeug in Dämmplatten zu "verstecken" und nur Anschlussnippel, Gewinde für Ringschrauben, o.ä. offen zu lassen.

    Je nachdem wie groß + komplex die Teile sind und die jährlichen Stückzahlen, kann es tatsächlich mittlerweile auch Sinn machen das aus dem 3D Drucker zu beziehen. Da gibt es schon so einiges.

    Aber rgundsätzlich würde ich da vielleicht auch einfach mal noch eine zweite bzw. dritte Meinung einholen. Bei den meisten Lohnspritzern erhälst du Richtpreisangebote für Teile und Werkzeuge umsonst. Natürlich nur, wenn sich das auf den ersten Blick später auch für den Spritzer lohnt bzw. lohnen kann.

    Wir fertigen bspw. auch Artikel die nur wenige 1.000 Stück im Jahr mitbringen. Die schwimmen aber im normalfall mit anderen Artikeln des gleichen Kunden mit, die eine "gute" Stückzahl haben.

    Noch eine Anmerkung, wenn dein Nachbar dir ABS für 9,3 €/kg verkauft, dann wäre das recht frech. Selbst mit aktuellen Preiserhöhungen liegt man da eher bei 4-5€/kg.

    Kann natürlich sein, dass dein Nachbar nur einen Sack (idR 25kg) abnimmt und dann massiv Mindermengenzuschläge zahlt.

    Das Problem hättest du aber wohl bei den Lohnspritzern nicht, da die meisten vermutlich "standard" ABS sowieso verarbeiten und in "größeren" Mengen beziehen.

    Grüße

    DerK

    Hallo,

    ich vermute, dass es kein Standard Halbzeug geben wird mit der Textur.

    Aus dem Extruder ist das nicht machbar. Kalandieren könnte an sich funktionieren mit Textur.


    Wenn das Spritzgießteil vergrößert werden soll, sprechen wir da von ein paar Milimetern umlaufend oder erheblich größer?

    Wenn es nur ein klein wenig größer wird, dann reichen euch ggf. neue Formeinsätze für Düsen- und Auswerferseite. Dadurch solten die Kosten je nach größe bei einigen Hundert oder wenigen Tausend Euro liegen.

    Die Kosten sollten aber relativ schnell wieder reingeholt sein im vergleich von speziellem Plattenmaterial und spanender bearbeitung.


    Du kannst ja mal die größen der Teile nennen. Vielleicht können wir dann weitere Ideen/ Tipps geben.


    Grüße


    DerK

    Man kann kein Gewinde von der RSP erkennen es ist ein Stück dahinter. Meines Wissens nach ist die aber 26 Jahre alt und die sperrring sowie einige schneckenstege weisen Beschädigungen und riefen auf.

    Hallo,

    ich kann meinen Vorrednern nur zustimmen. Schuldzuweisungen helfen nicht weiter...

    26 Jahre ist würde ich meinen schon kein schlechtes alter.

    Auf den Bildern erkenne ich jetzt nicht so viel.

    Vielleicht kannst du dich einfach mal online zu Sprödbruch, Ermüdungsbruch erkundigen und die Bruchbilder mit deinem vergleichen.

    Wenn es dann aussieht wie ein Ermpdungsbruch bist definitiv nicht du "schuld".

    Dann warst du nur der Pechvolgel, bei dem es vollends abgerissen ist.

    Und selbst wenn ein anderer Bruch vorliegt und die Schnecke ggf. wirklich bei dir komplett abgerissen ist....

    Dann kann es ja dennoch deiner Schilderung her nach an jemandem anderen gelegen haben, der den vorangegangenen Prozess nicht korrekt abgestellt hat.