immer Qualm mit aus der Düse rauskommt.
Versuch wäre mal, das Düsenheizband auszutauschen.
Posts by Behrens
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70° ; 180°; 200°; 220°; 240°; 240°
Gemäß dem Datenblatt versuche mal 80°; 195°; 220°; 245°; 270°; 270°
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Der Trockner ist ziemlich neu bzw hat kaum Betriebsstunden auf den Zähler von daher gehe ich aus, dass dieser noch gut ist.
Wie bitte? Welches Fabrikat? Taupunktmessung ist/muss seit langen Jahren zur Standardausrüstung gehören!!!
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1. weil sich die Masse nicht mehr vernünftig mit dem Farbbatch mischt und es zu sichtbaren Farbschlieren kommt
Zum homogenen Vermischen beim Einfärben sollte nicht mit Maschinenparametern "gebastelt" werden, hierfür ist eine "statische Mischdüse" die Lösung!
Die meisten schrauben einfach nur den Staudruck hoch - mMn eine schändliche Lösung zum großen Nachteil des Gesamtprozesses, zudem ein "Turbo" für hohen Energieverbrauch!
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Laut Materialdatenblatt vom Hersteller fahren wir schon weit unter dem was vorgegeben wird.
Was gibt denn der Materialhersteller als Verarbeitungstemperatur vor? Von .... °C bis ....°C ?
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Wobei sich dann auch wieder die Frage zusätzlicher Peripherie steht, ob die zum "Maschinenstromverbrauch" dazuzählen, z.B. Temperiergeräte, HK-Systeme - wie sieht es anteilig mit Rückkühlanlagen und Materialhandling aus?
Direkt am "Produkt arbeitende" Peripherie, also individuell an der Maschine arbeitende/angeschlossene Peripherie zählt zum Stromverbrauch der Maschine.
Alles, was für mehrere Maschinen "arbeitet" gehört kalkulatorisch in die "Gemeinkosten".
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aber diese als Allheilmittel für jeglichen "Schluder" außerhalb der Maschine zu sehen, halte ich für zu kurz gesprungen.
03 1010 Wo steht DAS geschrieben??
ist das Material so schlecht oder die Chargen so heftig schwankend, dass ich bei keinen zwei Gebinden mit den gleichen Parametern die Form auch nur gefüllt bekomme oder die mechanischen Eigenschaften nicht mehr ausreichen, bringt mir auch eine optimale Nachdruckphase nichts.
Solche extremen Zustände materialseitig kenne ich nicht - darum geht es hier doch wohl auch nicht, oder?
Und gerade beim rezyklieren im Spritzgussbetrieb ("Mühlen") bin ich skeptisch, ob die notwendige Qualität (mehrfaches Recycling, Korngrößen usw. erreicht wird.)
Ich bin nicht nur skeptisch, sondern ich würde/habe Beistellmühlen als verantwortlicher Spritzereileiter nicht zugelassen!
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Änderungsvorschläge meinerseits:
Temperatur Einspritzeinheit ( Einzug bis Düse:
50 215 220 220 225 230
70° ; 180°; 200°; 220°; 240°; 240°
Staudruck: 100 Bar spezifisch
50 bar
Entlastung nach Dosieren: 10mm
6 mm
Massepolster: 2,7 mm
4 mm
Dosierverzögerungszeit: 6 Sekunden
2 Sekunden
Temperatur Düsen: 260 Grad C
240°
Temperatur Heisskanal: 230 Grad C
240°
Viel Erfolg!
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Joker91 herzlich willkommen hier im Forum!
Warum stellst Du die Frage rein, beschreibe Dein Problem. Gibt's dazu Bilder?
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bitte keine Unterstellungen. "Preis drücken" steht hier nicht im Fokus. in der heutigen Zeit geht es um Transparenz in der Wertschöpfungskette statt einseitige Bereicherungen.
Leider habe ich dieses Thema damals überhaupt nicht auf den Schirm bekommen. Musste aber eben echt schmunzeln, für wie naiv der liebe Cmaximus wohl seine Lieferanten hält!? *Transparenz in der Wertschöpfungskette der Lieferanten* zu kennen, hat in Wirklichkeit damit zu tun, am Preis zu schrauben, bzw. einen Preis zu diktieren.
Aber "der Drops ist gelutscht" ... wäre nur mal interessant, wie weit Cmaximus mit dem Thema gekommen ist?!
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Es wird kommen, die Compoundeure/ Hersteller versuchen aktuell (logischerweise) das größste Stück vom Kuchen abzuschneiden, noch bevor ein Spritzer überhaupt agieren kann. Es wird 2025 nur Reagieren bleiben, wenn Kundenforderungen auf das abzielen werden, was Hersteller schon an "Anteil x und Stabilisator hier+da" schon im Portfolio haben.
Die Spritzgießer, die das Steuern/Regeln des Füll- und Schwindungsprozesses mit Werkzeuginnendruck beherrschen,
agieren heute schon in die richtige Richtung!
Das bedeutet, dass diese Spritzgießern den unruhigen Granulat-Mischungen völlig entspannt entgegen sehen können - sind aber leider nur <5% der Spritzgießer!
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Was macht eine darauf ausgelegte Produktion im Jahr 2025. Haben wir mühseelig Angüsse so gut es geht vermieden, Kaltverteiler so klein wie möglich ausgelegt und Direktanspritzung/ Nadelverschluss verbaut, nur um dann damit bei 0 zu stehen? Oder wird sowas in kommende Bewertungen einfließen? Kennt sich da jemand bei uns aus?
Hierzu meine Vermutung (innere Überzeugung): Das Thema
*Rücklaufmaterialvermeidung durch Kaltkanalvermeidung*
wird nicht auf der "Pluspunkte-Liste" erscheinen, dafür liebt der Großteil der Spritzgießer den Kaltkanal zu sehr! Und die Lobby der Spritzgießer wird sich da entsprechend einbringen.
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Jetzt denken/diskutieren wir mMn aneinander vorbei! Es sollte erst einmal geklärt sein, über was hier diskutiert wird - ich äußere/äußerte mich zum *BEIMISCHEN von Rezyklaten*!
Klar ist, dass technische geometrisch komplexe Teile da eine andere Herausforderung sind, jedoch kann ich auch da aus vielen Erfahrungen berichten, dass ein Rezyklat-Anteil 1. möglich ist und 2. oft sogar hinsichtlich Fließeigenschaften Vorteile bringt. Wie ich schon erwähnte: Es muss richtig und proaktiv(!) angegangen werden, nicht einfach mal Material zusammenmischen und dann schauen was passiert. So funktioniert's nicht! Ich sehe immer wieder schon am Beginn der Prozesskette gravierende Fehler: Nicht homogenes Vermischen von Rezyklat und Original - hier scheitert es schon zu oft am fehlenden 2k-Mischer. Zusätzlich sollte zur besseren Vermischung (besonders bei Kleinteilen) eine Mischdüse genutzt werden. Auch ist es wichtig mit optimalem Entgasen die Mischung zu plastifizieren (Zylindertemperaturen).
Es gibt noch mehr Möglichkeiten, um die Viskositätsschwankungen zu beseitigen, z. B. ein gemischtes Volumen X (2 to) mit einem Schneckenmischer homogenisieren. Die Compoundeure kennen das Thema.
Wir haben z. B. mit 5% Rezyklatanteil PA 6. GF 30 nie irgendwelche Probleme gehabt! Daher erwähnte ich ja schon die Überzeugung, dass es keine Probleme gibt solange der Anteil < 10% beträgt!
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Viele Lieferanten beziehen ihre Vorprodukte leider nicht immer aus den gleichen, wiederkehrenden Quellen. Die Schwankungen der mech. Werte sind bei einigen Lieferanten enorm. Kein Vergleich zur Neuware, was da verständlich ist.
Dann lasst die Finger von dem Thema!
Wer etwas will findet Wege, wer etwas nicht will findet Gründe.
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Es ist schon ein Unterschied in der Qualität bemerkbar, ob ich Mahlgüter einfach wieder granuliere, oder ob bei der wiedergranulierung, beispielsweise ein Thermostabilisator, oder ein Anteil Neuware beigemischt wird.
Es gibt nicht umsonst verschiedene Qualitäten, die sich auch im Preis wiederspiegeln.Aber es macht doch überhaupt keinen Sinn, hier oder überhaupt bei der ganzen Diskussion "Green Deal" über unterschiedliche Rezyklate zu diskutieren! Fakt ist doch, dass genau diese Art der Diskussion zu Irritationen führt, was Abneigungen gegenüber diesem Thema von vornherein erzeugen kann.
Was mit dem einzelnen Rücklaufmaterial (Mahlgut) beim Granulieren geschieht und welche Beimischungen zugeführt werden, ist doch erst einmal egal. Hier muss von den einzelnen Spritzgießern auch noch entschieden werden, ob er vor Ort in der Spritzerei Neuware zuführt und vermischt, was ich empfehlen würde, oder ob dieses beim Granulieren geschieht.
Ein anderes Thema ist, wenn von vornherein durch Zukauf beim Material-Lieferanten Rezyklat eingesetzt wird, in solchem Fall würde ja auch eine Spezifikation vorgegeben werden.
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Die Oberflächengüte (z.B. auf Grund von Verunreinigungen ect. im Rezyclat, ist ne ganz andere Geschichte.
Auch bei Oberflächenteilen wird es funktionieren, die Qualität des Rezyklat wird bei der Herstellung (granulieren) ja ähnlich wie bei Originalware angesetzt werden.
Wo es funktioniert, ist es auch i.O.,
aber es funtioniert halt nicht überall und an jedem Artikel.
Naja, das ist doch klar, aus PP kann man auch keine PA-Teile herstellen
Dieses ganze Thema darf nicht mit einer langen Liste "Warum es nicht geht" angegangen werden, sonst scheitert es von vornherein!
Proaktiv bewerten und konstruktiv entscheiden - die Zukunft wird um dieses Thema nicht herum kommen!
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Der Punkt, der mich umtreibt ist, wie es sich verhalten wird, wenn ich "Abfallvermeidung" mit HK betreibe, und das schon sehr lange.
Wie meinst du das mit "wie es sich verhalten wird"? Ich sehe es so, das DIESES bestimmt bei dem Thema "Green Deal" hinten rüber fällt, obwohl genau
das Thema "Kaltkanalvermeidung" für "Green Deal" die höchste Bewertung bekommen müsste!!
Dieses, weil
a) durch bessere Prozessführung,
b) weniger Rücklauflogistik und weniger Rücklauf-Verarbeitung,
c) erheblich weniger Energie beim Ausformen (Füllen und Nachdruck) der Teile verbraucht!
Ich tippe mal, dass es aber keinem interessieren wird, da der Fokus auf das Verarbeiten von Rezyklaten gerichtet ist. Lässt sich auch leichter erfassen und bewerten!
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Man kann es drehen und wenden wie man will, Fakt ist doch, dass in die komplette MATERIAL-LOGISTIK bis zur Maschine in den meisten Spritzereien erst einmal Ordnung und Struktur gebracht wird! Teilweise geht's da doch schauderhaft zu .... mMn ist die "Beistellmühle" das Schlimmste was in dieser Prozesskette eingefügt werden kann (ich weiß, jetzt habe ich wieder ein paar "Freunde" mehr
)! Der Spruch "es geht doch" ist auch mMn nur eine Flucht aus wohlwissendem *nicht zertifizierungswürdigem Arbeiten* ..... Eine gute Spritzerei sollte nicht mit der Kultur *das reicht so vollkommen aus, wir haben das doch immer so gemacht* einen *Green Deal 2025* als Ziel anstreben ... wie gesagt, ist nur meine Überzeugung aus Erfahrung!Rezyklat ist der Überbegriff von:
- Mahlgütern- Regranulaten (OHNE weitere Zusätze/Additive wieder granuliert, daher auch RE-Granulat, bzw. wieder-granuliert )
- Regeneraten (MIT weitere Zusätze/Additive wieder granuliert, daher auch RE-Granulat, bzw. wieder-granuliert )
Ich halte dieses vom GKV (ich kannte es nicht) für Geschwurbel, was immer zu Missverständnissen führen wird! Man sollte sich einfach nur auf REZYKLAT einigen, wie und in welcher Form dieses entsteht bzw. hergestellt wird sind dann individuell Einzelfall-Bezeichnungen! Das Material für Spritzguss ist ja auch nur als Kunststoff-Granulat bezeichnet .....
Hauptsächlich die Probleme 1. Korngrößenverteilung (kleine Bruchstücke Verbrennungsgefahr, große Brocken Aufschmelz- und Dosierprobleme) und 2. endloses Verbleiben von einem geringen Anteil, der immer neue Runden dreh: (10% 2x plastifiziert, 1% 3x, 0,1% 4x, ....),
Hier wäre noch als dritter Punkt das Stab zu nennen, welches zum größten Teil vergast.
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Regenerat, Regranulat = Granuliertes Mahlgut = Rezyklat
