Posts by Behrens

    jogger, aus DEINER Sichtweise und Wahrnehmung verstehe ich deine Aussagen und sie sind grundsätzlich nicht falsch.

    Jedoch: So kann man nur als KLEINUNTERNEHMER (mit Alleinstellungsmerkmal) denken und handeln, jeder Spritzguss-Mittelständler hat mit dieser Denkweise keine Chance und ich denke mal, dass du das auch weißt. Zudem ist die Spritzgussbranche in dem Dilemma, dass es a) viele Spritzgießer mit > 10 Maschinen gibt und b) zu viele Kunden sich nicht vorstellen können, dass Spritzguss mehr ist, als nur "Kunststoff plastisch machen und in einen Hohlraum drücken"! Und GUTE Formteile will jeder Kunde nach der Mentalität *Geiz ist geil* .....

    Nach meiner Erfahrung liegt der ECHTE Nutzunggrad der Spritzereien in Deutschland bei 60-70% (es gibt Ausnahmen) und nun stelle man sich vor, nur 10% des vorhandenen Potentials (und das ist schnell erreicht) könne man durch Optimieren der Prozesse/-abläufe gewinnen = Einsparung von 4 Maschinen bei 40 Maschinen!

    Optimieren? Ja, durchaus. Aber nicht im Übermaß.

    Was ist bei dir "Übermaß"?? Mir ist aus allen bisherigen Unternehmen in der Spritzgussbranche höchstens nur ein *Übermaß an ungenutzter Technik* bekannt!

    Ich kenne es aus meiner gelebten Praxis, dass die Wirtschaftlichkeit von Ratio-Maßnahmen/-Invest geplant und gerechnet werden. Auf Basis dieser Berechnungen wird die Umsetzung entschieden.


    Je weiter man auf Kante näht, desto schneller reisst der Stoff. Viele lernen das gerade schmerzlich.

    Es gibt tausende Unternehmen mit 100tausenden Arbeitsplätzen, die überhaupt nicht mehr "nähen" brauchen, die brauchen nur noch überlegen "mach ich das für den Preis oder lass ich es sein" ... Ich möchte dir mal das Buch *DAVID VS GOLIATH: Die Gepflogenheiten in den Geschäftsbeziehungen zwischen Automobilherstellern und ihren Zulieferern* von Harald Schatz empfehlen, in dem sehr gut die Situation der Zulieferer beschrieben ist. Ja, richtig ist auch, dass diese sich ja selbst in diese Situation gebracht haben(!!) ... jedoch hilft keinem eine Rückspiegeldiskutiererei - außer, dass man über den Rückspiegel für die Zukunft lernt!

    - Maschine ist abgeschrieben
    - Halle / Platz ist bezahlt (keine Miete)

    - Maschinenpark ist deart dimensioniert, dass es in der Regel zu keinen Engpässen kommt

    Unter diesen Voraussetzungen ist es egal ob die Maschine 10% länger läuft.

    Betriebswirtschaftlich so zwar nicht richtig gedacht .... sollten wir aber so stehen lassen.


    dieses "alle Spritzgießer ohne Direktanbindung und Innendruckregelung sind doof".

    Da diese Aussage nicht stimmt, zudem auch im Vokabular/Ton völlig daneben ist, lasse ich dieses unkommentiert!

    :thumbup: lass laufen :thumbup: :)

    Steffen Schulte , deine Rechnung ist nicht richtig!

    Wenn die Produktion jetzt 190 Tage bei dem Bedarf läuft, wären bei 10% Zykluseinsparung (und 15% wären auch möglich!) bei gleichem Bedarf 19 Tage weniger Produktion notwendig! Einfache Rechnung: 19 x 24 = 456 std. x ...?€... (euren Maschinenstundensatz)

    = (Annahme 40,00 € Std. = 18.240,00 € Ratio).

    Legt man für ein neues Werkzeug, wie du erwähntest 85.000,00 € und 10 Jahre Lebenszeit zugrunde, wäre das für diese Lebenszeit eine Gesamtersparnis von 182.400,00 € ......

    Meine Meinung ist, dass der von dir genannte 0815-Dübel Massendübel mit min. 8 sec -Zyklus herstellbar sein muss!

    Also sind 30% Ratio schon mal eine machbare Zielgröße, und ja, solche Zyklen sind nur mit Direktanspritzung möglich!

    Wir haben schon solche Werkzeuge bei denen es keiner gedacht hatte mit Vorrichtungen verbessert und gut Geld verdient

    Ist doch super, dann passt es doch - vielleicht ein Geschäftsmodell mit wenig Wettbewerb ... :thumbup:

    aber es ist in der Produktion leider so, daß man ein Werkzeug von einem Kunden beigestellt bekommt das schon Uralt oder Fehlkonstruiert ist und dann versucht das Beste rauszuhohlen, und mit diesen Verbesserungen die Lohnkosten zu minimieren.

    Es bedarf ZWEI Partner für ein Geschäft. Ihr seid der eine davon, der darüber entscheidet, ob das Geschäft zustande kommt oder nicht. Ergo: Erkenne ich qualifiziert, dass ein *Werkzeug uralt und fehlkonstruiert* ist, sollte ich mich auf das Geschäft nicht einlassen!

    *Klein aber fein* ... lieber wenig GUTE Geschäfte als ein schlechtes Geschäft! Nicht Umsatz sondern Gewinn erhält das Leben eines Unternehmens!


    :!: Gewinnorientiert nicht umsatzorientiert sollte der Vertrieb arbeiten .... dem widerspricht *Provisionsorientierter Vertrieb*! :!:

    Und beim Thema Dübel würde ich nie einen Dübel nutzen, der nicht mittels Heißkanal angespritzt wurde. Ich brauche die zähen Materialeigenschaften und da bei einem Kaltkanal das Risiko von gemahlenem Material besteht, und somit der Dübel auch spröde sein kann, werden diese günstigen Dübel einfach im Regal liegen gelassen.

    Mit der Aussage wäre ich vorsichtig! Ich bin überzeugt, dass ein hoher Anteil der im Handel befindlichen Dübel mit Kaltkanaltechnik erzeugt wird!

    Vielleicht gibt's ja hier im Forum Mitglieder, die in dieser Branche tätig sind, und die hier mal ein paar Infos dazu abgeben, wäre schön! :thumbup:

    Temperiert werden die Schieber mit 80-90°C. Starttemperatur der Heizpatrone wird daran angepasst und ich vermute mal die Erhöhung liegt zwischen 15 +25 °C.

    Warum fahrt ihr den Schieber nicht NUR konturnah über variotherme Temperierung ohne Heizpatrone? Dafür ist u. a. 1u21 Spezialist ....

    - es läuft in Deutschland und scheint wettbewerbsfähig zu sein (zumindest sind wir nicht pleite)

    Pleite oder nicht pleite entscheidet sich bei euch hoffentlich nicht über EIN Produkt ... ;)

    - an welcher Stelle wird erwähnt das es sich um ein Dreiplattenkonzept handelt?

    Diese Aussage von mir bezog sich nicht auf DEINEN Beitrag.


    Und wenn das ganze doch so unwirtschaftlich ist, bitte ich dich mir das ganze einmal grob vorzurechnen, nach wie viel Schuss sich die Neuanschaffung eines von dir angepriesenen 32-fach Heißkanal Werkzeugs amotisiert hat.

    Hierfür liegen keine Infos z. B. über gesamten Jahresbedarf usw. vor, jedoch ist 10% Zyklus-/Qualitätsgewinn schon mal möglich, wenn angusslos gefertigt wird! Ich bin ohnehin erstaunt, dass eine DÜBEL(!)produktion - immerhin ein Produkt, bei dem es seit jahrzehnten um extrem hohe Stückzahlen geht - auf diese Art und Weise noch wirtschaftlich ist! =O  Es kann ja aber auch sein, dass euer Produkt keinen hohen Jahresbedarf hat ....

    Gewicht Anguss: 10 Gramm (Anguss wir gemahlen und dem Prozess wieder beigefügt - keine Verluste)

    Das ist so nicht ganz richtig, denn das Materialvolumen für den Anguss muss

    - der Maschine zugeführt werden,

    - Plastifiziert werden (energetisch der teuerste Prozessschritt)

    - im Werkzeug abgekühlt werden,

    - zur Kavität verbracht werden, was bedeutet, Fließwiderstand im Kaltbereich über eine Länge von Maschinendüse bis Kavität (=Druckverlust!),

    - den extremen Fließwiderstand durch Tunnenlanspritzungen (immerhin 64!) überwinden,

    - als Luftvolumen jedesmal beim Einspritzen "entlüftet" werden,

    - usw. ....

    Und eines, sollte es der klassische Dübel sein, wird mit Sicherheit euer Problem sein: Die Dübel gratfrei auf Dauer zu spritzen?! Denn immerhin ist physikalisch die Wirkungsstrecke im Kaltbereich(!!) zwischen Schneckenvorraum und Kavität groß, womit auch das kompressible plastische Volumen über diese Strecke hohen Energie- und Päzisionsverluste der Maschine erzeugt (Ursache-Wirkungsverlust)!


    - von mir geschätze Kosten für eine neue Form mit 32-fach Heißkanal: ca. 85.000 Euro ehr sogar mehr

    Wäre vielleicht dann gleich 48-fach interessant ....?


    Besser geht immer! Aber das Geld es besser machen zu können muss ma erstmal verdienen bzw. auch irgendwann dadruch wieder amotisieren.

    Permanente Ratioaktivitäten sind ein MUSS und wer diese nicht finanzieren kann, wird eines Tages ohnehin wettbewerbunfähig sein!

    +++ Stillstand ist Rückschritt +++

    Meine Bedenken sind, dass die Kabel beschädigen, da diese ja immer die Schieberbewegung mit machen müssen. Ebenso müsste man, falls man die Schieber ziehen will zuerst die

    Heizpatronen ausbauen.

    Läuft das Werkzeug auf

    - einer 2-Plattenmaschine (Holme bewegen sich mit der Auswerferseite),

    - Holmlosmaschine oder

    - klassischer 3-Platten-Holmmaschine?

    Einfachster und günstigster Versuch wäre es die Auswerfer schrittweise zu kürzen und dem Anguss so mehr Führung beim auswerfen zu geben.
    Hängen bleiben bzw. sich verkeilen, können sich ja eignetlich nur die Tunnelanschnitte bzw. die Prallböden. Ich würde versuchen die Auswerfer darunter etwas zu kürzen, sodass hier eine sichere Führung gewährleistet ist, bis diese Bereiche sicher entformt sind.

    Die Führungszapfen zu verlägern wäre ersteinmal der richtige Weg, aber: Der Durchmesser der Zapfen muss größer sein, als die Auswerfer, sonst schiebt sich das Material über den Rand der Auswerfer, was wieder zum Haften auf dem Auswerfer führt! Zudem sollte der Zapfen nur auf Auswerferdurchmesser ca. 0,6-1mm verlängert sein - siehe Skizze.


    Ausdrückzapfen.jpg

    Kann man im Bereich Klein- oder gar Mikrospritzguss (dabei muss ich zumindest bei Spritzrahmen denken) überhaupt mit direkter Heißanspritzung arbeiten?

    Im Kleiteile-Spritzguss auf jeden Fall, wie 1u21 schon erwähnte. Mikrospritzguss ist für mich ein nicht vergleichbares Verfahren (eine Eigenwelt).

    Vor vielen, vielen Jahren (90er) haben wir ohne Probleme, sogar in Geisterschicht(!), mit einem 48fach-Werkzeug 0,5gr-Teile aus POM(!) mit Nadelverschluss-Direktanspritzung gefahren (Dauerläufer). Ja, entscheidend ist bei solchen Anwendungen natürlich ein Heißkanalsystem mit exelenter thermischer Ausgeglichenheit, besonders bei POM! Wie 1u21 auch schon erwähnte, benötigt man entsprechende Partner hinsichtlich Werkzeugtechnik. Und, dieses möchte ich hier nicht vergessen: Es werden für solche effizienten Prozesse in der Produktion Leute mit entsprechendem Know How benötigt. Mit herkömmlichem klassischem 0815-Spritzguss-Denken wird's nicht klappen ....

    Bei ner komplexen Aufgabe mit langem Zyklus würden mich 2-4 Sekunden Eingriffszeit nicht stören. Ist aber ne simple Anwendung kürzerem Zyklus würde ich immer zum Tunnelanschnitt günstigem Angusspicker greifen, da schneller, weniger störungsanfällig und ähnlich teuer wie ne Cobot-Aplikation.

    So darf man es nicht als Produktion betrachten! Jedes Produkt wird kalkuliert, bevor der Kunde den Auftrag zur Herstellung erteilt. Und nur dieses ist Basis für die Produktionsbedingungen/-anforderungen. Es ist uninteressant, ob "komplexe Aufgabe" oder "simple Aufgabe" - es gibt nur eine Afgabe für die Produktion: Beides WIRTSCHAFTLICH erledigen!

    Eine RICHTIGE Nutzungsgradrechnug bringt sehr schnell "Fertigungsverluste" zum Vorschein. Der Nutzen bedeutet: Wieviel Gutteile(!!) werden pro Zeiteinheit hergestellt!

    Wir produzieren Dübel 32-fach mit zwei Tunnenanschnitten pro Teil, also 64-Anschnitte pro Werkzeug auf ner Arburg 220. Die reine Anzahl und Größe der Tunnelanschnitte ist also kein K.O. Kriterium.

    Achherje X/ 64 Tunnelanschnitte für 32 Dübel 8| Findet das etwa 2022 in Deuschland statt ....?


    Also, wenn man sich hier die Beiträge anschaut, dann gibt das für mich ein sehr trauriges Knowhow-Bild für den Spritzguss in Deutschland ab! ;( Wegen eines Angusses wird ein dermaßen (dauer-)kostenaufwendiger Aufwand betrieben, und dieses nur, weil das Anspritzkonzept von Beginn an von *uraltem Denken* geprägt war :thumbdown: Wie kann man solch hochfachige Werkzeuge - die ja auch nur für hohe Stückzahlen gedacht sind(!!) - mit Kaltkanal und das möglichst noch mit uralter "Dreiplattentechnik" planen und bauen :?: :?:

    Ich habe manchmal das Gefühl, dass noch zu viele in der Branche glauben, dass "das Erschlagen des Mamuts mit Steinkeilen immer noch die billigste Form der Ernährung war" ... ;) 8o :D

    Solche hochfachigen Werkzeuge gehören nun mal einfach mit *Direktanspritzung* (möglichst mit Nadelverschluss) und angusslos konstruiert und gebaut! Wer dieses nicht verstehen will, muss wissen, dass die Produktion in der Summe (und da summieren sich viele Kostentreiber!!) UNWIRTSCHAFTLICH ist/wird!


    Sorry, aber ich finde es einfach nur traurig, dass in den deutschen Spritzereien eine höchentwickelte Spritzgussmaschine eine niedrigst entwickelte Werkzeugtechnik kompensieren soll! Dieses Denken ist komplett falsch, die SGM wird es nie schaffen, auch wenn die Maschinenbauer noch soviel den Spritzgießern versprechen!!

    Am Ende bleibt für die Maschine doch nur die Aufgabe, aus Kunststoffgranulat eine gute Kunststoffschmelze herzustellen und diese dann ins Werkzeug zu drücken - nicht mehr und nicht weniger!


    :!: Zum guten Spritzguss gehört erst einmal ein gutes Werkzeug/-konzept! :!:

    Werkzeug umbauen auf Tunnelanschnitte.

    Dem kann ich nur zustimmen - aus einem Anspritzrahmen rausstanzen ist wirklich nicht mehr zeitgemäß. Da es 8-fach ist, wird gewiss eine gewisse Stückzahl per anno produziert, was den Werkzeugumbau auf jeden Fall wirtschaftlicher macht!

    Mit Sensorik ist eine Materialersparnis von 2% drin.

    ... locker, sogar noch mehr! Jedoch nur, wenn nicht mit *klassischem Überladungsprozess nach Lehrbuch* (z. B. bei 98% umschalten) gearbeitet wird!


    Wollt ihr langfristig überleben, müsst ihr raus aus diesem Hamsterrad der falschen Denkweise.

    :thumbup: :thumbup:


    Umso frustrierender wenn beim eigenen Unternehmen immer noch auf billige China-Werkzeuge (Hauptsache es bleibt da noch was übrig) gesetzt wird. Aber man redet ja gegen eine Wand..

    Ja, wenn solche Fortschrittsbremser in der Entscheidungsebene sind, sieht die Zukunft des Unternehmens nicht gut aus.

    Junge Leute sollten sich wirklich überlegen, ob sie sich solche "Bastelstuben" antun!

    Bei eigenen Produkten kann man sowas vielleicht machen.

    Das ist so nicht richtig, in der Regel sind alle Zulieferer Produzenten *NichtEigenerProdukte* .... ! Und von denen habe ich u. a. Kunden, die durchgängig mit Innendruck-Tehnik sehr großen Erfolg haben! Aber die meisten Spritzgießer fürchten *Veränderung in den täglichen Arbeitsweisen* ... da muss man ja sein bisheriges Denken und Tun in Frage stellen ....

    Bedenke: Wer immer tut, was er schon immer tat, der wird auch immer bleiben, was er ist!


    Ich kann nicht für jede Form die 100% passende Maschine anschaffen weil der Auftrag paar Stunden im Jahr läuft oder alle paar Tage die Schnecke wechseln o.ä.

    Solche Aussagen sind "Killerphrasen" und destruktiv ... :thumbdown:


    Was ich aber sagen kann, eine servohydraulische Maschine spart zwischen 40-70% an Energie.

    Diese Aussage halte ich für völlig überzogen, zudem ist das immer sehr relativ und hängt davon ab, was verglichen wird! Und es spricht ja auch nichts dagegen, bei Maschinenkauf nur noch eine servohydraulisch angetriebene zu kaufen (gibts überhaupt noch althergebrachte Hydraulikantriebe?).


    Ohne Kompromisse geht es da nicht, und die Teilequalität steht natürlich im Vordergrund.

    :thumbup: :thumbup: