Ja. Immer beim ersten Schuss.
Auch im Spritzkuchen oder beim ersten Schuss, der in die Kavität geht?
Posts by 03 1010
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03 1010 Wo steht DAS geschrieben??
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Das bedeutet, dass diese Spritzgießern den unruhigen Granulat-Mischungen völlig entspannt entgegen sehen können - sind aber leider nur <5% der Spritzgießer!
hatte das so interpretiert - habe ich wohl etwas zu wörtlich genommen.
Thema Beistellmühlen: ich behaupte mal dass das bei all jenen, die ihre Abfälle (Anguss, Anfahrausschuss, ggf. Musterteile) selbst wieder zurückführen wollen, ohne Compoundören "ein Stück vom Kuchen zu überlassen", stand der Technik ist. Mit etwas Glück zumindest noch mit Staubfilter.
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Die Spritzgießer, die das Steuern/Regeln des Füll- und Schwindungsprozesses mit Werkzeuginnendruck beherrschen,
agieren heute schon in die richtige Richtung!
Das bedeutet, dass diese Spritzgießern den unruhigen Granulat-Mischungen völlig entspannt entgegen sehen können - sind aber leider nur <5% der Spritzgießer!
Zweifelsfrei bietet die WID-Regelung der Prozesse ganz erhebliche Potenziale für präzise und resiliente Prozesse, aber diese als Allheilmittel für jeglichen "Schluder" außerhalb der Maschine zu sehen, halte ich für zu kurz gesprungen.
Zu oft bewahrheitet sich leider der Spruch "Shi* in, Shi* out!" - ist das Material so schlecht oder die Chargen so heftig schwankend, dass ich bei keinen zwei Gebinden mit den gleichen Parametern die Form auch nur gefüllt bekomme oder die mechanischen Eigenschaften nicht mehr ausreichen, bringt mir auch eine optimale Nachdruckphase nichts.
Und gerade beim rezyklieren im Spritzgussbetrieb ("Mühlen") bin ich skeptisch, ob die notwendige Qualität (mehrfaches Recycling, Korngrößen usw. erreicht wird.)
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Aber "der Drops ist gelutscht" ... wäre nur mal interessant, wie weit Cmaximus mit dem Thema gekommen ist?!
ob da noch mit ner Antwort zu rechnen ist? pasted-from-clipboard.png
Für die Stromaufnahme einer Anlage gibt es auch für "einen schmalen Taler" Strommessspulen ("Zangen heißen die glaub' ich), die temporär um die Anschlussleitung zur Messung gelegt werden können - die sollten für solche Hochrechnungen präzise genug sein.
Wobei sich dann auch wieder die Frage zusätzlicher Peripherie steht, ob die zum "Maschinenstromverbrauch" dazuzählen, z.B. Temperiergeräte, HK-Systeme - wie sieht es anteilig mit Rückkühlanlagen und Materialhandling aus?
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Treten die schlieren auch auf, wenn ihr nach der Unterbrechung die Düse vom Werkzeug abhebt und nen Spritzkuchen ausdosiert?
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Man muss sich die Begriffe Mahlgut, Rezyklat und Regranulat mal ganz sinnig auf der Zunge zergehen lassen.
1.) Beim Zusatz von Mahlgut spricht man von eingemahlenen Angüssen und nicht IO Teilen im laufenden Prozess, die dem Spritzguss direkt wieder zugeführt werden. Wie Behrens schon sagt, in der Regel bis 10% kann das ohne Leistungsverlust der Polymere funktionieren..
2.) Rezyklate sind Materialien die nicht unmittelbar im laufenden Prozess wiederverwendet werden. Meistens werden diese Produkte neu extrudiert, oft sogar mit der Zugabe von neuen Additiven, Farbstoffen und weiteren Rohstoffen. Nicht selten entstehet daraus ein neues, anderes Produkt.
3.) Regranulate sind Materialien, die nach dem Mahlen wieder ohne Zugaben weiterer Stoffe zu einem Granulat extrudiert werden, um z.B. die Korngrößen zu wahren und um Staub aus dem Mahlprozess einzubinden.
Leider werden diese Begriffe immer wieder gemischt, falsch interpretiert und führen dann zum Miss(t)verstehen.
Danke für die Aufklärung, ich hatte Regranulat und Rezyklat verwechselt!
Zum Thema Mahlgut (direkt) beigeben hab ich hier im Forum schon andere Beiträge gelesen: Hauptsächlich die Probleme 1. Korngrößenverteilung (kleine Bruchstücke Verbrennungsgefahr, große Brocken Aufschmelz- und Dosierprobleme) und 2. endloses Verbleiben von einem geringen Anteil, der immer neue Runden dreh: (10% 2x plastifiziert, 1% 3x, 0,1% 4x, ....), wenn nicht zwischendurch mit 100% Virgin gefahren wird.
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Ich kann mich irren, aber ich denke, dass es dem Themenersteller (auch) um das Thema: Mahlgut vs. Rezyklat vs. Regranulat ging.
Da dürften die Unterschiede gerade bei technischen Kunststoffen schon deutlich sein, da viele Additive beim Plastifizieren stärker abbauen als das Polymer bzw. sogar flüchtig sind, wodurch sich die Eigenschaften beim Rezyklat schon deutlich unterscheiden können.
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Bei uns im Betrieb haben in den letzten 2 Jahren 3 Verfahrensmechaniker den Meister gemacht und einer den Techniker -> keiner Arbeitet mehr Schicht...
Wie schon erwähnt rede doch einfach vorher mit deinem Chef was du für Aussichten hast wenn du Meister bist/wirst.
Das wird nicht überall gleich sein...
Klar, offen über die eigenen Entwicklungswünsche und -möglichkeiten zu sprechen, ist ganz sicher der richtige Weg.
Dadurch erhältst du einerseits Feedback zu deiner bisherigen Leistung, eine Einschätzung, in welchem Bereich dein Vorgesetzter deine Fähigkeiten sieht und auch Feedback, welchen Stellenwert Fachkräfte in der GF/HR haben.
Selbst wenn es aktuell vielleicht keine Entwicklungsmöglichkeit gibt, kann es durchaus auch sein, dass in 3-5 Jahren z.B. ein Posten durch Renteneintritt frei wird und du mittel- bis langfristig auf diesen (oder falls ein anderer Nachrückt) hinarbeiten kannst.
Falls die Antwort sinngemäß lautet: "Was willst du? Scher dich an deine Maschine!" sollte man in diesem Arbeitsverhältnis mal kritisch nachdenken.
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Dass die Kühlzeit in der Theorie beginnt sobald die Schmelze die beheizten Maschinenelemente (Zylinder/ Heißkanal) verlässt, ist ja auch korrekt.
Mir wurde in meiner Ausbildung beigebracht, dass wenn ich bspw. bei einem bestehenden Programm (zu Testzwecken,...) die Nachdruckzeit um X Sekunden erhöhe, ich die (Rest-)Kühlzeit um die gleichen X Sekunden reduzieren kann/darf/soll. Beispiel: Füllstudie ohne Nachdruck, um zu prüfen, ob das Bauteil volumetrisch voll ist oder alle Kavitäten annähernd identisch füllen. Hier darf bzw. sollte ich meine Kühlzeit ja nicht teilweise erheblich reduzieren, da sonst ggf. noch plastisch und Auswerfer stechen durch. Bei Arburg kann man auch den Volumenstrom beim Nachdruck rausnehmen (dann ändert sich an den Zeiten nichts, wird halt "nichts" für X Sekunden nachgedrückt".
Da ich mit dem Nachdruck ja "nur" das "weggeschwundene" Volumen ausgleiche und die Einspritzzeit meist im Verhältnis zu Nachdruckzeit und Restkühlzeit recht kurz ist und das Nachgedrückte Volumen im Verhältnis zu volumetrisch voll auch eher gering ist, hat das bei mir eigentlich auch immer gut funktioniert.
Zweifelsfrei beginnt die Schmelze abzukühlen, sobald sie die "kalte" Werkzeugwand berührt - gleichzeitig bringe ich aber während des Einspritzens (und in geringerem Umfang in der Nachdruckphase) weiter heißes Material ein, dessen wärme durch die erstarrte Randschicht an den Stahl weitergegeben werden muss, daher habe ich natürlich andere Abkühlraten als während der eigentlichen (Rest-)Kühlzeit, gerade bei dickwandigen Teilen.
Nachdruckzeit und "Rest-"Kühlzeit müssen tatsächlich gegeneinander ausbalanciert werden, um zumindest sehr ähnliche Entformungstemperaturen zu gewährleisten.
Der Knackpunkt an der Stelle sind eben die unterschiedlichen Maschinensteuerungen, die mal nur die "Restkühlzeit" als Kühlzeit angeben, mal Nachdruck+Kühlzeit als Kühlzeit anzeigen; könnte sogar sein, dass es einen Hersteller gibt, der die ND-Zeit selbst von der eingestellten Kühlzeit abzieht, sodass man dort die Gesamtkühlzeit einstellen muss, kann ich aber nicht verifizieren.
Das macht den Umzug von Werkzeugen fehleranfällig, besonders unter großem Zeitdruck oder wenn der Einrichter mal einfach nicht in Form ist (sollte nicht so sein, kennt aber glaub' ich jeder selbst!).
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Wenn die Begriffe nicht klar definiert sind, wird es meist kompliziert
Bei Boy-Steuerungen sind die Phasen jedenfalls getrennt:
"4.10 Einspritzvorgang Füllphase"
"4.20 Einspritzvorgang Nachdruckphase"
Andererseits gehören beide offenbar zum Einspritzvorgang
Man sieht mich verwirrt
Der gleiche Spaß beim Thema Kühlzeit:
oft wird die Nachdruckphase und sogar die Einspritzphase zur Kühlzeit hinzugezählt, bei einigen Herstellern beginnt die "Kühlzeit" nach Ende ND. Wieder andere nennen die Kühlzeit nach ND-Ende "Restkühlzeit".
Auch Massepolster bzw. Restmassepolster (Vor/Nach Nachdruck) ist nicht überall einheitlich benannt
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Da ist keine 0 zu viel
Dann sind das auf den Anlagen wohl keine Langläufer: bei 70 Maschinen à 250 Arbeitstagen (bei Samstagsschichten 300AT) sind das bei 800 Neuwerkzeugen nur ca. 21 Tage im Jahr, die die Werkzeuge laufen ohne irgendwelche alten Werkzeuge aus dem Vorjahr (oder von vor 5, 10.. Jahren) zu berücksichtigen
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Was wird gebraucht? Eine ausreichend (starke) Pumpe, ausgewählt nach Volumenstrom X (L/min) bei Druck Y (bar).
Diese Werte wählt man nach Pumpenkennlinie aus!
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"Energiesparen" sollte immer nur ein ergänzendes Thema sein und nicht effizienz- und qualitätsschädigend auf die Prozesse wirken!
das erste würde ich gern tun, leider fehlen mir dafür bei den alten Bestandsgeräten (teilweise schon volljährig), Durchfluss und Rücklauftemperatur (!), ist daaamals nicht bestellt worden.
Daher kann es sein, dass wir die neuen Geräte ideal auswählen und das Thema Energiemehrverbrauch kein Thema ist, da sie sowieso Volllast laufen müssen oder sie sind überdimensioniert und drücken Sinnlos viel Medium durch die Leitungen
Kalk ist bei uns zum Glück kein Problem, da wir mit Öl temperieren - nur im Sekundärkreislauf der Temperiergeräte.
Ich habe inzwischen eine Rückmeldung vom Anbieter: Das Thema lässt sich über einen Umweg und einen direkten Durchflusssensor lösen, indem die Pumpendrehzahl bei minimal vorgegebener Strömungsgeschwindigkeit ermittelt wird und diese dann mit Sicherheitsfaktor in der Steuerung als Minimum hinterlegt wird.
Parallel wird dann die Strömungsgeschwindigkeit überwacht und bei Unterschreitung ein Alarm ausgelöst.
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Wenn sonst nichts geändert wird, dann ist die Fließgeschwindigkeit das ausschlaggebende Kriterium für laminar/turbulent.
Siehe auch: Reynolds-Zahl
Also: ja, das kann umschlagen.
Den genauen Aufbau der verschiedenen Geräte kenne ich nicht, aber das Gerät sollte doch merken, wenn die Wärmemenge aus dem Werkzeug plötzlich geringer wird, schon anhand der plötzlichen Temperaturänderung. Ich kann mir nicht vorstellen, dass man für ein entsprechendes dT/dt keinen Alarm etc. einstellen kann.
Mein Hauptproblem damit ist, dass ich es u.U. gar nicht merken würde, wenn es umschlägt, da dadurch ja der Wärmeeintrag ins Medium weiter sinkt und die Pumpe sogar noch weiter zurückregelt.
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Hallo Spritzgussgemeinde,
mir liegt jetzt ein Angebot für neue Geräte vor, jedoch bereitet mir eine Option, die Temperaturdifferenzregelung (Vorlauf-Rücklauf): Dabei wird die Pumpenleistung heruntergeregelt, wenn die Differenz einen vorgegebenen Grenzwert unterschreitet.
Nach all dem, was ich zu dem Thema gelernt habe, kann es dadurch doch passieren, dass ich in den Laminaren Bereich komme und der Wärmeübergang ins Temperiermedium in die Knie geht, ohne dass ich es merke (da durch verschlechterten Wärmeübergang das Medium nicht mehr heiß wird). Oder habe ich dabei einen Denkfehler?
Danke euch schon mal vorab für eure Rückmeldung(en)
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Nein wir verarbeiten kein Mahlgut und das Material ist auch nicht Staubhaltig.
Habt ihr das Aggregat mal mit anderem Material gefahren seitdem, z.B. Reinigunggranulat oder anderes Polymer? Wenn ja: quietscht es dort genauso?
Zur Not bliebe noch Schnecke ziehen zur Fehlersuche, Abrieb auf den Flanken (Reiben Zylinderwand) sollte erkennbar sein
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Das Thema quietschen ist auf unserer Vertikalmaschine, auf der wir GF20-Material, Kaltabschlag, verarbeiten, auch immer mal wieder ein Thema.
Nicht ständig und dauerhaft beim Dosieren, aber immer mal - schwankte in der Vergangenheit auch.
Ein Tausch der Schnecke (verschleiß durch GF) und Entstaubung des Material haben Verbesserung gebracht, aber gelegentlich ein kleiner Quietscher ist geblieben.
Hängt vermutlich auch generell damit zusammen, dass das Material (z.B. Granulatbruch, lose Glasfasern) durch sein Eigengewicht zwischen Schneckensteg und Zylinderwand gerät und die Schnecke auf der gegenüberliegenden Wand gegen den Zylinder drückt (Stahl auf Stahl...)
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sicher deutlich ungenauer als ein Handling, aber vermutlich noch besser als Pappwände sind Tuchrutschen, davon hab ich mal bei einer Schulung oder auf Messe gehört, weiß aber leider keinen Hersteller dazu.
Sind im Prinzip zwei Textilschläuche, die beim öffnen des Werkzeugs aufklappen und dann, je nach Abstand der Teile im Werkzeug, einzeln die Teile auffangen und sogar noch schonend in die Kisten gleiten lassen.
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ich hab's befürchtet
Muss ich wohl doch erst einmal Datenblätter zusammensammeln und dann etwas "im Kreis rechnen"
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Um kein neues Thema zu eröffnen, stelle ich meine thematisch verwandte Frage direkt mal hier im Thread:
Gilt die Faustregel mit den 1l/mm Durchflussbohrung auch für Wärmeträgeröl im Hochtemperaturbereich (150-190°C) oder muss ich dafür eine andere Berechnungsgrundlage zu Rate ziehen (abweichende Wärmekapazität und Viskosität)?
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https://www.ebay-kleinanzeigen…er-200/2367803897-84-8219
Die Baureihe der Maschine kenne ich nicht, sieht mir aber nach nem Vorgänger der späteren 221 Polytronica aus, womit das Teil wahrscheinlich aus den 70ern sein dürfte.
[...]haben die allen Ernstes den Schlupf an der Plastifiziereinheit angeschlagen?
Wenn die Schnecke im Anschluss noch rund läuft, wäre das ein echtes Qualitätsmerkmal
