Posts by 03 1010

Quote from Reiner

Moment, zurück zum eigentlichen: Bei Temperierten Wkz im Spritzguss gibt es dieses "aufschlagen der Wkz-Platten " bei uns nicht. (Nicht in diesem Beispiel) Ergo hat es auch mit Wärmeausdehnung zu tun

Jain, natürlich ist das - wenn der Einrichter kein "Ochse" ist, kein Zuschlagen, da man die Werkzeuge langsam und mit Sicherungskraft zufährt.

Aber: Wenn du anschließend Schließkraft aufbaust, werden die Formhälften mit hoher Flächenpressung zusammengedrückt (Schließkraft durch "Stahlfläche", d.h. im my-bereich wird das werkzeug zusammengedrückt und damit flacher und breiter.

Da sich selbst bei 130°C Werkzeugtemperatur (zu 20-30° Raumt.) die Wärmeausdehnung im Bereich von unter 0,2% bewegt, denke ich, dass es etwas mit dem mechanischen Setzverhalten zu tun hat - so eine Schließeinheit ist ja quasi eine Hydraulische Presse, da wird das Werkzeug bei jedem öffnen und Schließen minimal gestaucht.

Einen ähnlichen Effekt, nur krasser, haben wir beim Ultraschallschweißen: durch die Schwingungen brummt sich der Handhebel zum Arretieren der Achse so fest, dass man ihn eigentlich nur mit einem 3x längeren Rohr (oder mit Hammer) aufbekommt, selbst wenn man ihn "mit zwei Fingern" feszieht.

Ich würde auch auf Elektronik tippen: Entweder ein Bootfehler beim Neustart des Gerätes nach dem Notaus oder aber der Regelkreis hat sich aufgeschwungen.

Könnte auch sein, dass durch irgendeinen Einfluss der Temperaturfühler in seiner Ansprechzeit verzögert wurde, wodurch die Heizung natürlich ungenau regelt.

Ich denke, dass es da eine Reihe von Effekten gibt:

- Verpressen der Gewindeflanken durch Wärmeausdehnung

- Fressen der Zahnflanken durch das Gleiten auf einander

- Begünstigung der Diffusion durch erhöhte Temperatur (je nach Materialpaarung) und "verbacken" der Oberflächen

- Versetzung der Flucht der verbundenen Teile durch Schließkraft und Werkzeugatmung

- Niederschlag von flüchtigen Hilfsstoffen oder Additiven der Masse

Bei Verschraubungen, die nur sehr selten gelöst werden, nutzen unsere Kollegen oft Kupferpaste gegen das Fressen. Angedreht wird "aus dem Handgelenk" mit "normalen" Inbussschlüsseln - mir sagte mal ein kluger Mann, dass die Länge ihren Grund hat, ist nämlich auf Schraubendurchmesser und Anzugdrehmonent abgestimmt - zumindest bis ca. 10er/12er.

bei uns sind auf der Maschine zwei Horizontale Leisten aufgebaut, auf denen die Werkzeuge in definierter Lage ruhen und über eine Arretierung horizontal fixiert werden.

Diese werden neben der präzisen Ausrichtung aber auch genutzt, um die Werkzeuge nach Vorn über Rollbahnen auszubauen statt nach oben

Wenn man keinen ganz verstockten Prüfer hat, ist denen in der Regel wichtig, dass man weiß, was man tut - da ist oft das Ergebnis zweitrangig, wenn man erklären kann, was warum schief lief und was man machen müsste, jedoch keine Zeit dafür ist.

Viel sinnvolles zu erzählen ist auch ratsam, da man sich selbst die Schritte noch mal vorbetet, der Prüfer vor dem Doing weiß, was passieren wird und ggf. bei Fehlern nachhaken kann, wodurch man sich selbst noch mal überdenken kann.

Der Werkzeugmacher

für eine Fehlerdiagnose bräuchten wir noch ein paar Infos:

- zeigt das Material beim Spritzen ins Freie schon Verbrennungszeichen? --> Temperaturführung

- sind die Verbrennungen lokal am Teil am Fließwegende? --> Entlüftungsproblem

- wie steht es mit der Feuchtigkeit? --> Grat könnte auf Feuchtigkeit hinweisen

- habt ihr einen Heißkanal oder Kaltkanal? --> HK Temperaturführung, KK Scherung durch falsche Durchmesser

- Scherungsprobleme (Wärmeeintrag) durch zu hohe Spritzgeschwindigkeit?

Ich denke auch, dass grundlegende Informationen wie:

- Materialtyp

- min. + max. Wandstärke

- Anwendung, also: optisches, technisches Teil oder Verpackung

- Hohlräume, Hinterschnitte

- ggf. Einleger wie Schraubdome

keine Gefährdung eures geistigen Eigentums darstellen sollte.

Damit kann noch niemand auf euer Geschäft schließen bzw. so ein Teil nachkonstruieren

Maximale und Minimale Wandstärke wären noch interessant.

Abgesehen davon dürften Werkzeug und Maschine wirklich komplex werden:

1. 1,6m (ggf. halbiert bei mittlerer Anspritzung = 800mm) dürfte man nicht schaffen, mit einer Düse zu füllen, da kämen dann mehrere Anspritzpunkte (Bindenähte) oder sogar sog. Kaskadenfüllung zum tragen: Mehrere Einspritzdüsen, die über Zeit oder Druck geöffnet und geschlossen werden.

2. Darüber Hinaus ist so ein gewaltig großes Werkzeug nicht billig und vor allem mehrere Tonnen schwer. Invest schätze ich mal grob auf geräumiges Einfamilienhaus.

3. Benötigst du eine große Maschine, die a) das große Werkzeug aufspannen kann und b) mit - vermutlich mehreren Spritzeinheiten - die Masse von über 4 kg bereitstellen kann. Diese dürfte einen entsprechend großen Stundensatz haben

Diese Kosten zusammengerechnet und durch deine 100-200 Stück pro Jahr, sagen wir über 10 Jahre geteilt wird das ein echt teures Teil.

Alternative Fertigungsverfahren sind stark von der Geometrie (Wandstärken, Komplexität) usw. abhängig.

Potenziell in frage kämen:

- Fräsen/drehen aus Vollmaterial oder extrudierter Vorform

- Warmumformen aus Plattenmaterial

- evtl. 3D-Drucken (größe Kritisch)

- konventionelles schweißen aus mehreren Einzelteilen

Quote from 1u21

Es gibt auch manchmal Artikel, die lassen sich nur mittels Spritzguss herstellen. Kenne auch ein Werkzeug, wo pro Jahr nur 50 Teile gespritzt werden.

genau solche Fälle haben wir im Unternehmen: mediendichtes Umspritzen von geometrisch komplexen Einlegern - auch wenn es bei uns inzwischen 5000-10000 pro Type und Jahr sind.

Wenn es einfach ein Werkzeug zum "Spielen" sein soll, würde ich etwas "sinnvolles" empfehlen: Einkaufswagenchip, kleiner Becher, eine Schütte (Stapelbox) für Kleinkram oder sowas.

Etwas, dass du dann z.B. selbst weiterverwenden oder verschenken kannst, ohne es wegzuwerfen.

Ein interessanter Prüfkörper, um mit Material und Parametern zu spielen, ist die Fließspirale, da kannst du schön sehen, wie gut die Formfüllung ist, wie sehr das Material schwindet oder sich verzieht.

Nachtrag: ich habe deine Frage jetzt so verstanden, dass du einfach ein "Spielteil" haben möchtest, um dich an den Spritzguss mit all seinen Eigenheiten heranzutasten. Falls du echte Probekörper herstellen möchtest, an denen du dann auch Materialprüfungen, wie Petersj beschreibt, durchzuführen, ist meine Antwort natürlich nichtig.

Wir haben auch Typ B im Einsatz, jedoch auch GF-Material im Einsatz, dass sich ganz schwer "quetschen" lässt zur Zwangsentformung.

Die Formen A, B, C haben noch den Vorteil, dass sie als Pfropfenfänger funktionieren, wenn sie richtig dimensioniert sind.

Wie 1u21 schon schrieb: zwei völlig unterschiedliche paar Schuhe:

konfektioniert heißt salopp gesagt: auf länge geschnitten und Strecker (oder Aderendhülsen) drangetüddelt.

Koaxial bedeutet, dass die zwei Drähte des Kabels nicht nebeneinander gelegt sind, sondern das innere (Seele) in dem äußeren (Mantel) läuft, welches dann natürlich hohl sein muss. Dadurch wird das Signal vor besser vor elektromagnetischen Feldern geschützt, gerade bei Audio wichtig, da hörbar.

p.S. Thread in Off-Topic verschieben?

Klingt für mich in erster Linie nach Projektmanagement: Zeitpläne, Teamorganisation usw.

Ich vermute mal, dass die Konstruktion, Werkstoffauswahl, Prozesseinrichtung dann durch Spezialisten erfolgt - ich halte es für ziemlich utopisch, all diese Gewerke durch eine Person erschlagen zu können.

Auf die Schnecke bezogen kann es auf jeden Fall dafür sorgen, dass die Rückstromsperre nicht richtig schließt, darüber hinaus kann es die Düse beschädigen, wenn der harte Partikel wie ein Korken mit Gewalt hindurchgezwängt wird.

Im Bauteil ist es an der Oberfläche meist erkennbar, man sieht einen regelechten Einschluss in Größe des Körnchens. Der gefährlichere Fall ist, dass es bei nicht transparenten Teilen versteckt im Inneren liegt.

Dort ist es dann ein Festkörper im Festkörper und schwächt die mechanische Stabilität ggf. enorm: der Partikel selbst ist mit dem Teil nur schwach verbunden, daher nimmt er keine Zugkräfte auf, ist also quasi ein "kunststoffgefüllter" Lunker, der den effektiven Querschnitt um seine Größe schwächt und noch für Kerbspannungen sorgt

Ohne die Anforderungen in der Stellenbeschreibung zu kennen, ist es fast unmöglich, sich darunter etwas vorzustellen:

Wenn ich mir allein die Entwicklungsabteilung unserer Firma anschaue, sind dort: Konstrukteure, Simulanten, Werkstoffwissenschaftler, Chemiker, Physiker, Elekektroniker, "Softwerker" und weitere vertreten.

Mit Bezug auf Spritzguss sind immer noch Konstruktion, Simulation, Zulassung, Prozessentwicklung oder Werkstoffwissenschaften denkbar. Entsprechendes Know-How und Handwerkszeug (z.B. CAD, Simulation) sind dafür dann sicher auch Voraussetzung.

Bei Mehrplattenwerkzeugen ist die effektive Auftreibkraft (die also die die Schließkraft der Maschine kompensieren muss) nur etwa so groß, wie die Kraft der größten Einzelprojektionsfläche, denn die Kräfte, die sich in den inneren Platten von beiden Seiten gegenüberstehen, heben sich (anteilig!) gegenseitig auf, da sie entgegengesetzt sind. Sie wirken nur auf den Werkzeugstahl.

Dieser Effekt hat ja auch zur Entwicklung von Etagenwerkzeugen geführt, die führ flächige Teile mit kleinem Schussgewicht mehrere Kavitäten auf einer kleinen Anlage (da kleines Schussgewicht) ermöglichen, ohne die Schließeinheit zu überfordern.

[Blocked Image: https://res.cloudinary.com/ste…3b5f7ca9a40e161042b9f5d59](Q: https://www.form-werkzeug.de/a…el/etagenwerkzeuge-224067)

Quote from LutherStickl

[...]

Tipp: Messe mal die Temperatur des Bauteils nicht nur direkt nach dem Auswerfen, sondern prüfe auch die Temperatur nach 30-60-120-180 Sekunden

vor dem Hintergrund, dass nur die "Hülle" runtegekühlt ist, ob die Teile wieder wärmer werden, weil von Innen Hitze nach außen dringt?

Also Generell sind deine Gedanken fast alle richtig und dein Ergebnis durchaus imposant

Gerade das Schließkraft-Thema wird ganz oft völlig vernachlässig: eingestellt wird, was die Maschine hergibt!

Quote from Asac731160

Super das freut mich, dass mein Vorgehen richtig und akzeptabel ist..

Erweichungstemp. Laut Datenblatt ist zwar bei 150 grad aber ich bin auch mit 130 grad zufrieden. Möchte es nicht zu sehr provizieren.

Ich glaube man hat damals bei diesem Prozess den Kühlzeit rechnerisch ermittelt und so eingestellt, aber den Entformungstemp von den Teilen wurde mit Wärmebildkamera nicht gemossen…

Mit freundlichen Grüßen

Display More

Einziges (mögliches!) Problem sehe ich hier tatsächlich beim Thema Entformungstemperatur. Datenseitig ist das alles korrekt, ABER es kommen noch einige weitere Effekte hinzu, wie 1u21 schon schrieb:

1. Taktil, mit Laser, Infrarot oder Wärmebild kannst du nur die Oberflächentemperatur des Bauteils messen. Kunststoffe sind sehr schlechte Wärmeleiter, d.h. im inneren sind sie noch heißer: es kann also durchaus sein, dass bei dickwandigen Bauteilen der Kern noch oberhalb der Erweichungs- oder gar Schmelz- bzw. Glasübergangstemperatur ist. Damit ist das Bauteil auch noch nicht Stabil (ähnlich einer 2cm Eisschicht auf einem See, der noch flüssig ist)

2. Bei höheren Temperaturen, auch unterhalb der Erweichungstemperatur, können sich die Moleküle im Kunststoff noch bewegen und sie tun das auch, wenn beim Spritzen Eigenspannungen eingefroren werden. Dadurch können sich die Bauteile beim weiteren Abkühlen (z.B. von 130 auf 60), was mehrere Minuten oder Stunden (wenn die heißen teile als "Haufen" in der Kiste liegen) dauern kann. z.B. Rechte Winkel neigen stark dazu, sich zusammenzuziehen (#Verzug).

Aus diesem Grund: auf jeden Teil Musterteile in den Messraum geben: 1x Spritzfrisch, 1x am Tag darauf.

Wenn alles i.O. ist - Super! Wenn die teile nicht mehr der Spezifikation entsprechen, musst du die Entformungstemperatur noch etwas senken.

Projizierte Fläche lässt sich sehr anschaulich erklären: nimm (gedanklich) dein Teil in die Hand und halte es so, wie es in der Werkzeugtrennebene Liegt, dann halte eine Taschenlampe davor und schau dir den Schatten an. Diese Fläche hängt in der Tat von der Ausrichtung im Werkzeug ab, z.B. Ein einfaches Rohr (Hohlzylinder):

- lege ich es 'längs' ins Werkzeug, habe ich einen Ring, die Fläche ist dann pi*(da-dii)²/4

- legst du den gleichen Zylinder 'quer' ins Werkzeug, erhältst du ein Rechteck, die Mantelfläche: da*h

Die Maximale Wandstärke ist eigentlich selbsterklärend, bei sehr komplexen Teilen jedoch manchmal schwer zu finden/zu messen.

Hier hilft das 3D-Modell mit Schnittansicht (fast immer vorhanden) oder ein Musterteil weiter. Natürlich ist die Maximale Wandstärke nicht zwingend in der Mitte

Es gibt je nach CAD-Programm auch Tools, um diese Maße automatisch zu ermitteln, z.B. die sog. Kugelrollmethode

Bei so einem Bauteil wird das dann schon spannender

[Blocked Image: https://cdn.ready-market.com/1…astic_part.jpg?v=b1fe3cc2]

(https://www.teraplastic.com/de…Machine_plastic_part.html)

Quote from KuFo

meine Empfehlung für den 8-D-Report ....

auf keinen Fall preisgeben, das die Kühlung nicht eingeschaltet wurde ... --> Bankrott-Erklärung .... so kriegt Ihr nie wieder Aufträge

[...]

wäre ich ganz vorsichtig mit dem Tipp - abhängig vom Kunden! Ist es ein "Springer", der aller paar Jahre zum Günstigsten wechselt oder nur ne Handvoll Produkte bei euch laufen hat, kann man es so machen.

Ist es ein Kunde, mit dem ihr seit 2 Jahrzehnten die Hälfte seiner Produkte fertigt und der zu 95% mit euch zufrieden ist, rate ich schwer von Lügen ab. Es reicht ein Kundenbesuch bei euch, ein Werker, der sich verquatscht und schon fliegt das auf - und DANN seid ihr wirklich über Nacht raus.

Im Zweifelsfall lieber etwas wage bleiben als eine volle Lüge zu präsentieren