Posts by 03 1010

    Nicht nur wahrscheinlich, das hast du genau richtig erkannt! Daher ist es für die Bewertung der Kurven während des Ausformens wichtig, die Aufnaheme-/Darstellungszeit nur von StartEinspritzen bis EndeNachdruck zu wählen (= Einspritzzeit+Nachdruckzeit).

    Leider haben die Maschinenhersteller auch hier unterschiedliche Möglichkeiten der Konfiguration, z. B. gibt's bei ARBURG die *Aufnahmezeit* und die *Darstellungszeit* ... den Sinn versteh ich überhaupt nicht :rolleyes: zumal dieses nur die Spritzgießer irritiert und das Ganze erschwert! :thumbdown: Hier kann ich nur empfehlen, die *Aufnahmezeit* und die *Darstellungszeit* mit gleichen Werten zu belegen.

    [...]

    Vermutlich nur für Auditoren, die "den gesamten Zyklus" dargestellt haben wollen, sich der Bediener aber nur den interessanten Bereich ansehen kann :rolleyes:

    Geht aber natürlich ganz brutal auf die Auflösung der Kurve im Einspritzbereich, wodurch diese "eckig" und weitaus weniger genau wird - also wirklich Bullsh*t!

    Der Durchfluss ist das Volumen, dass in einer gewissen Zeit eine Stelle X (z.B. Pumpe, Schlauchanschluss, Schieber) passiert. Mathematisch ist das die Ableitung des Volumens V nach der Zeit t. Wenn der Volumenstrom (Formelzeichen V mit punkt darüber) annähernd konstant ist, kann man es vereinfacht als Volumen/Zeit betrachten: l/min, cm³/s, etc.


    Die Wärmemenge ist kJ, das ist sozusagen die Gesamtwärme. kJ/kg ist die *spezifische* Wärmemenge, die 1 kg des Stoffes enthält bzw. benötigt wird, um ihn um 1K (Kelvin=Grad) zu erwärmen. Multipliziert man diesen mit der Stoffmenge, erhält man die Wärmemenge bzw. Wärmeinhalt.

    die spez. Wärmemenge (Enthalpie) ist eine Materialkonstante


    Das steht genau so auch in der Formel: Q (Wärmemenge) = Stoffmasse * spezifischer Wärmemenge/Masseneinheit

    Ne, nicht nur Engel. Auch Arburg quietscht =O

    stimmt, haben wir auch. Ist aber nur bei einem Material (PES GF20) und laut diversen 'Experten' normal bei dem Material.


    Wir werden zeitnah mal die Schnecke ziehen (müssen), dann sehen wir ja, ob es normaler Verschleiß ist oder irgendwas eingelaufen ist.

    Mit Ölen und Fetten sollte man aber ganz, ganz vorsichtig sein, dass die wirklich nur an Antrieben und Lagern bleiben, wenn die in den Zylinder an die Masse gelangen gibt's entweder verbranntes Zeug oder aber einen schönen Fettfilm, der das Verschweißen von Bindenähten zuverlässig verhindert

    Nachtrag:

    es bringt mir ja nix wenn ich 7 Werkzeuge brauche die alle zwischen 15-25k€ kosten. das Meterial 9,3/KG, mein Teil aussieht wie ein 3cm Bumerang und 4g wiegt und ich je 400.000 Teile brauch und die dann zwar "nur" X=25TEUR/400.000+(0,004*9,3€) Also 10cent je Teil, und mir dann noch Produktionskosten von 3€/ Teil drauf kommen.... verstehste...

    Insgesamt 400.000 Teile sind für "einfache" Teile auch recht wenig. Wenn dein Produkt 10 Jahre à 400.000 Teile dann sieht das schon ganz anders aus, dann ist es nur noch 1ct/Teil (mit Wartung usw. eher 2-3 ct/Teil). Bei den 4g/Teil ist dann noch die ganz entscheiden Frage, ob du einen Kaltkanal hast oder gar einen Spritzrahmen, wie man ihn aus dem Modellbau kennt. Dann kann es nämlich schnell sein, dass du für 1 Teil 15-20 g pro Schuss verbrauchst.


    Wenn deine Stückzahlen wirklich so gering sind, gibt es noch zwei Möglichkeiten, die Werkzeugkosten zu drücken: 1. Stammform mit Einsätzen, wie oben erwähnt oder aber ein "Muster-"Werkzeug aus Aluminium. das kostet je nach Komplexität 40-70% von einem Stahlwerkzeug, hat aber auch eine deutlich geringere Lebensdauer.

    Kommst du dann immer noch nicht auf deine Kosten, musst du wohl über ein anderes Herstellverfahren nachdenken.


    p.s. der Kunststoff, den dein Nachbar meinte, ist sehr wahrscheinlich PA6 bzw. PA6.6

    Das kann man so nicht sagen, das hängt von einer Menge Faktoren ab:

    1. zentral die Stückzahl, es ist ein himmelweiter unterschied, ob ich 5 Jahre lang 10000 Teile produziere oder über 15 Jahre jährlich 1000000 Teile produziere.

    2. verwendetes Material, besonders preis/kg (das reicht von wenigen Ct für Recycling-PP bis zu 100€ für Hochleistungskunststoffe

    3. Komplexität des Werkzeugs

    4. Zykluszeit pro Teil

    5. Anzahl der Kavitäten im Werkzeug = Anzahl Teile/Schuss


    Daraus können sich ganz gewaltige Unterschiede, bei einem Langläufer, bei dem über mehrere Jahre aller 1,5 s 95 Flaschendeckel rausfallen, macht das Material 90% der Kosten aus. Bei einem technischen Dickwandteil aus Hochtemperaturkunststoff mit 150s Kühlzeit ist die Maschinenzeit führend in den Kosten.


    Hier beißt sich deine Argumentation ein wenig in den eigenen Schwanz ;)

    Das mit der Komplexität sehe ich anders, es gibt ein Dutzend von einander abhängige Parameter, die im Zusammenspiel das Produkt ergeben, einige davon lassen sich recht einfach selbst optimieren, bei anderen habe ich Querbeziehungen auf andere Parameter - das ist schon komplexer als z.B. beim MSG-Schweißen ;)


    Natürlich muss jeder Einrichter über seine Erfahrungen seine eigene Strategie entwickeln und selten findet man moderne Technologien und Methoden in "staubigen Büchern".

    Dennoch ist für all jenes ein stabiles Rüstzeug notwendig und das bekommt man nun mal aus Bildungseinrichtungen, "alten Hasen" und dicken Büchern. Zumal praxisnahe Bücher wie das genannte auch einfach als Leitfaden dienen Können, Schritt für Schritt nichts zu vergessen, ohne sie auswendig lernen zu müssen.

    Besonders Fehlerkataloge mit einer Liste *möglicher* Fehler sind viel Wert, wenn man noch keine 10-20 Jahre eigene Erfahrung hat.

    Hallo,


    ob sich die Investition lohnt, musst du wohl anhand des ROI durchkalkulieren: geplanter Verkaufspreis, Stückzahl über X Jahre, Material- und Fertigungs- sowie Investitionskosten.

    Je nachdem, wie ähnlich sich die Teile sind, kann sich bei "kleinen" Stückzahlen, die keinen Dauerlauf des Werkzeugs erfordern auch eine Modulare Stammform lohnen, in die die Formeinsätze dann eingesetzt werden, das verringert die Kosten.


    Sobald dein Finanzkonzept steht, bleibt dir vermutlich nur, mit deiner Hausbank oder anderen Kreditinstituten zu sprechen oder falls das nichts wird, einen Partner für ein Joint-Venture zu finden oder deine Idee als Lizenz an einen finanzkräftigen Produzenten zu verkaufen.

    Wenn du sehr strukturiert Prozessoptimierung vornehmen willst, dann kann ich


    "Abmusterung von Spritzgießwerkzeugen", Andreas Schötz, Hanser Verlag


    [....]

    die "Bibel" der Spritzgießer, ist wirklich ein vielseitig hilfreiches Werk


    Die Vorteile darzustellen dürfte kein Problem sein: gesparte Zeit pro Teil * Stückzahl * Stundensatz der Anlage und schon dürften die Augen leuchten ;)


    Um sicherzugehen, dass eure Teilequalität stimmt, gib eine Handvoll Teile aus dem alten und neuen Prozess eurem "Messknecht" im Haus und lass ihn alle Prüfmaße nach Kundenzeichnung gegenmessen.

    Mit deinen Auslagerungsversuchen hast du aber vermutlich schon eine gute Grundlage, dass die Teile nicht schlechter geworden sind.

    Hallo zusammen.

    Gibt es Richtwerte bei welchem Kühlbohrungsdurchmesser und welchem Volumenstrom eine turbulente Strömung zu erwarten ist? Oder geht das nur über eine Simulation?


    LG

    ausführlich erklärt von 1u21 findest du es hier ;)

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    Hier wäre ein Foto oder mindestens eine weitere beschreibung des "Ringes" nötig, Möglichkeiten gibt es viele:

    ringförmige Stufe -> Formversatz

    ringförmiger Grat -> Formversatz oder auswaschung Formeinsatz

    Glanzunterschied -> Temperaturunterschied im Werkzeug

    Weißbruch/Dehnung -> Entformungsproblem

    und weitere

    Hallo, der O-Ring soll Axial dichten....

    Das graue Ding ist fest, der Schlauch steckt an dem grünen Ding drauf...

    IMG_20220507_135255.jpg

    IMG_20220507_135301.jpg

    Die Dichtung kann so nicht wirklich funktionieren: Dadurch, dass der beim Einstecken verpresste O-Ring ein stück entlastet wird, wenn das Bajonett in die Endlage einrastet (der kleine Hinterschnitt, der ein Lösen verhindern soll, wird der O-Ring so stark entlastet, dass er bei zusätzlicher Querkraft nicht mehr vollflächig dichtet und es zu Leckagen kommt.


    Ihr könntet einen O-Ring mit dickerer Schnurstärke probieren, falls der sich noch montieren lässt.

    Ich denke, dass das auch ganz schwer davon abhängt, ob ihr Standardkomponenten beschaffen wollt oder für euch konstruierte Sonderlösungen:

    Schnecken, Düsen, Verschlüsse usw. lassen sich ganz einfach im "Katalog" der Drittanbieter bestellen, auch für andere Standardkomponenten, wie Zylinder, Heizungen usw. sollten diese die Dokumente haben, WENN keine Schutzrechte (mehr) darauf liegen.

    Habt ihr euch allerdings von den Maschinenherstellern eine absolute Sonderlösung "Stückzahl 1" fertigen lassen, dann ist das nur ganz verständlich, dass der Hersteller die Exklusivität sicherstellen möchte.


    Dann bleibt euch wohl nur, den Mehraufwand einmalig aufzuwenden, den Drittanbieter die Konstruktion nachkonstruieren zu lassen (ggf. indem er bei euch die Anlage aufmisst) und anschließend, falls sich der Roi lohnt diesen als "Hoflieferanten" zu nutzen. Das habe ich z.B. im Bereich Ultraschallschweißen letzten Jahr getan, weil der alte Anlagenlieferant noch nicht einmal eine Information zum zulässigen Verschleiß bzw. der Möglichkeit der Nacharbeit bot, sondern nur pauschal ein neues Werkzeug anbot ("generell keine Zeichnungen an Kunden")

    "Es handle sich um "Herstellungsreste" der Polykondensation, also nicht reagierte Grundmaterialien"


    Das würde ja bedeuten, dass Monomere im Polymer vorliegen würden - d.h. bei Pom (Form)Aldehyde!

    Da bist du ja noch "gut bedient", wenn das Zeug im Trockner hängen bleibt und nicht bei über 200°C in der Plastifiziereinheit in Massen verdampft =O

    Jetzt hab ich mich beim Lesen des Titels gewundert: "zweite Angussbuchse"? ^^


    Aber zum Thema: oben schreibst du: Mit den Krümmungsradien liegst du korrekt: an der Angussbuchse immer (etwas) größer als bei der Düse, sonst ergibt sich ein Totvolumen neben der Bohrung.

    Dies gilt jedoch auch für den Durchmesser: Der Durchmesser der Buchse muss größer als der der Düse sein, damit zu **minimalen** Versatz ausgleichen kannst, keine Staustufen erhältst bzw. Scherkanten.


    1. die geringere Schräge am Anguss kenne ich so pauschal nicht - klar gibt es die Gefahr, gerade wenn die Angussbuchse schon etwas älter ist und z.b. durch GF-Material die Oberfläche rau wird. Es wird vermutlich mit weniger gerechnet, damit der Anguss bei großen längen nicht unendlich dick wird. Denn bei 50mm länge, kleinstem Durchmesser von 3mm wird das untere Ende schon dick.


    2. Einpressen kenne ich nicht, natürlich "saugender" Sitz, aber kein Übermaß. Ich kenne Verschrauben mit Grundform oder zwischen Grundplatte und Formeinsatzplatte gespannt werden.


    zur Zentrierung: mit einem "top" ausgerichteten Werkzeug, hast du noch lang nicht die Spritzeinheit auf der Maschine ideal ausgerichtet, diese hat immer Stellschrauben, um sie links, rechts, oben, unten zu justieren, daher sollte man die Flucht nach Tausch, Reparatur etc. noch einmal prüfen

    Hier würde tatsächlich nur helfen, für Beschaffungen ein interdisziplinäres "Kompetenzteam" zu bilden, um verschiedene Sichtweisen einfließen zu lassen:

    - Bediener oder Einrichter: beherrschen ihre Maschinen in Serie oft aus dem FF, kennen die frustrierenden Macken, scheren sich *oft* aber um 2/3. der Softwarefunktionen wenig bis gar nicht. Und sind oft "Fanboys" aufgrund subjektiver Wahrnehmung

    - Technologen/Meister/Führungskräfte dagegen kennen eher die Möglichkeiten, technischen Parameter, aber haben wenig Auge für die Intuitivität

    - Quali, Zertifizierung und co. müssen Anforderungen an Statistik und Mess- bzw. Überwachungstechnik einfließen lassen, kennen die Funktionen aber oft gar nicht

    - nicht zuletzt natürlich Einkauf, der verschiedene Alternativen betriebswirtschaftlich abwägt UND das Pflichtenheft (mit Beratung!) gegen das Lastenheft der Produktion abgleichen muss


    bestimmt habe ich dann immer noch jemanden vergessen ;)

    Das Gewicht sollte nicht auf "Null" wiederholgenau sein, sonst wäre es ein ÜBERLADUNGSprozess! Das Gewicht sollte in einer Toleranz +- 0,5% laufen.

    Wir sind bei knapp +-0,5% Prozessschwankung - einen Überladungsprozess haben wir dennoch notgedrungen, da wir dickwandig gegen einen Einleger dichten müssen und erst mit dem neuen Werkzeug (in Freigabe) WID-Messung implementiert wird. ;)