Moin,
das Thema hatten wir doch schonmal 
Meine Meinung dazu ist unverändert => Sichere Trennung geht nur mit Handling/ Roboter.
Gruss
Posts by THOR
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Moin,
hier nochmal was zum Thema Euromap.
https://www.plastverarbeiter.d…echner%2FMES%20eingesetzt.
Dort sind diverse Schnittstellen "genormt" nicht nur die Roboterschnittstelle (Euromap 67).
Gruss
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Moin,
ich denke nicht das es bei einem PE-HD durch Verbrennung zu schwarzen Punkten kommt. Das Material ist ja eigentlich sehr genügsam. Es soll Firmen geben die dieses Material noch heißer fahren.
Ich vermute immer noch, dass das Geräusch daher kommt weil die Achsen (Antrieb/ Schnecke) nicht zu einander passen und sich dadurch die Schnecke verbiegt. Ich würde die Schnecke mal ausbauen, wenn das alte Rohr auch schon gequietscht hat, kannst du auch das Zylindermodul zerlegen. Die Schnecke sollte dann auf Schlag geprüft werden.
Oder du nimmst mal Kontakt zu den Jungs aus dem Schwarzwald auf und fragt die mal.
Gruss
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Moin,
klingt im ersten Moment nach "Schnecke krumm". Habt Ihr die Schnecke mal ausgebaut und geprüft? Wenn die Irgendwo schleift müssen am Zylinder und der Schnecke auch Spuren (Fresspuren oder Glanzstellen) zu sehen sein.
Gruss
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Moin,
wie benutzen ebenfalls ALS. Wir pflegen es, nutzen es für die Rückverfolgung von Parametern, verwalten die Datensätze der Maschinen damit. Wie schon gesagt muss dieses System sehr gut gepflegt werden, sonst wir das ein Datengrab.
Generell muss es möglich sein, Daten das der Maschine zu bekommen. Moderne Maschinen haben meist eine OPC-UA (Oder OPC- OA
) Schnittstelle diese müsste eigentlich eine Euromap Schnittstelle sein. Also muss man an die Daten, die diese Schnittstelle liefert, herankommen.Bei einem ehemaligen Arbeitgeber hatten wir kein ALS, konnten uns aber über diese Schnittstelle Daten aus der Maschine ziehen und einen Prozessverlauf visualisieren.
ALS macht den Prozess bei richtiger Anwendung komplett "gläsern". Was vielleicht nicht immer so gut ist
.Gruss
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Moin,
hast du eine interne HK-Regelung oder eine externe?
Bei Maschinen mit Multilift passt sich der Regler mit jedem Ausschalten Neu an. Man sagt, um eine möglichst genaue Regelung zu bekommen, muss das Delta zwischen Soll und Isttemperatur mindestens 100°C betragen. Der Regler gibt das Leistung auf die Heizzone und "prüft" wie sich der Temperaturanstieg verhält. Das kannst du nach dem Einschalten auch beobachten wenn du dir die Einschaltdauer "ED" der Zone anschaust. Manche Maschinen zeigen dann auch noch "Adaption aktiv" an. Sollte es hier zu einem Problem kommen gibt es auch schonmal die Meldung "Heiz/Anstiegsleistung T83X zu klein".
Bei externen HK-Reglern läuft das ähnlich. Manche müssen bei WZ-Wechsel komplett ausgeschaltet werden damit genau dieses Anlernen wieder startet sonst kann es dir passieren das z.B. eine Düse nachläuft oder dort thermisch geschädigtes Material rauskommt. Diese Zone war dann beim letzten Werkzeug ein Verteiler und der Regler regelt dann immer noch mit den gespeicherten Werten. Diese sind dann jedoch für eine Düse nicht passend.
AEG hilft in beiden Fällen
Ich gehe daher auch davon aus das durch den kurzen Not-Aus der Regler seine Werte verloren hat. Warum das nur eine Zone gemacht hat, dass kann ich leider auch nicht nachvollziehen.
Gruss Daniel
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Glückwunsch zur bestandenen Prüfung. War also alles nicht so wild wie gedacht
Jetzt heißt es am Ball bleiben und nicht auf der Stelle stehen bleiben.
Gruss Daniel
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Moin,
was passiert mit der Nadelverschlussdüse? Bist du dir sicher, dass der Verschluss offen bleibt, oder sperrst du hier vielleicht irgendwo Restdruck ein?
Hatte mal ein ähnliches Problem bei einem Schnellläufer wo parallel zur Werkzeugbewegung dosiert werden sollte. Durch das Schließen der Nadelverschlussdüse wurde Druck im Heisskanal eingesperrt, obwohl die letzte Nachdruckstufe auf Minimum programmiert war. Dadurch lief dann bei WZ Öffnen das Material aus dem Heisskanal. Hier habe ich bisher das einzige mal "Dekompression vor Dosieren" genutzt.
Schau mal was die Nadelverschlussdüse wirklich macht (Schalterseite beobachten).
Gruß
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Wir haben eine senkrechte Nut in den Aufspannplatten und das Gegenstück in der Werkzeugen
So ähnlich haben wir es auch bei den großen Maschinen gelöst.
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Moin,
ich antworte als Prüfer mal in Blau
1. Worauf wird besonders Wert gelegt?
> Viel Erklärung zur Sicherheit und Arbeitsschutz kann bei manchen Prüfern entscheidend sein
-> Sicherheitssachen sind immer gern genommene Themen bei manchen Prüfern. Da wird teilweise auch stark drauf rumgeritten, ich schau eher auf die fachlichen Zusammenhänge.
2. Was sind beliebte Fragen im situativen Fachgespräch?
> Allgemeines Erkennen von Spritzgießfehlern (Stichwort Dieseleffekt und Brenner)
-> fachliche Zusammenhänge (Füllphase/ Schwindungsphase / Geschwindigkeitsgeregelt / Druckgeregelt/ Spritzfehler)
3.Wird man als "Verkürzer" gegebenenfalls anders behandelt? Wird mehr erwartet?
> In der Vorgabe bestimmt nicht, aber ich kann mir gut vorstellen dass Prüfer hier "schärfer" fragen
-> Nein. Man bekommt als Prüfer jedoch ein Bild, in welche Richtung sich die Prüfung entwickelt. Und dementsprechend wird ein 1er Kandidat mehr und tiefgründiger gefragt als jemand der sich im Mittelfeld bewegt.
4. Fließt die Komplexität des Werkzeugs in die Bewertung ein?
> Nein.
-> Defintiv ja. Ein komplexes Werkzeug hat mehr Potential für Fragen, daher sollte man sein Werkzeug kennen und erklären können.
Es entstehen nur mehr Fragen. Ich würde tendenziell kein Werkzeug mit viel Schieberei oder gar Kernzügen empfehlen.
Wir sind als Prüfer angehalten als Grundlage für die Bewertung die "betriebliche Übung" mit einfließen zu lassen. Bedeutet in etwa folgendes:
-> verwendet ein Betrieb nur PP/ PE sollten sich die Fragen auch auf diese Kunststoffe beschränken.
-> Wenn Werkzeugsensoren verwendet werden, müssen diese erklärt werden können. Wenn keine im Einsatz sind dann nicht.
-> Wir Mehrkomponenten Technik eingesetzt muss auch diese erklärt werden können (wenigstens in Auszügen).
-> generell gilt also, alles im Einsatz ist muss im Zweifelsfall erklärt werden können
Die Azubis hier im Umkreis werden alle auf die Prüfung gedrillt, ich persönlich versuche immer dieses auswendig gerlernte Zeuch auf Seite zu schieben um zu schauen wie weit der Prüfling das Thema wirklich verstanden hat.
Einen einheitlichen Bewertungsbogen gibt es nicht, deshalb sind wir bei einer Prüfung immer mit mehreren Prüfern (paritätisch besetzt).
Bitte jetzt nicht wieder die Diskussion zum Ausbildungssytem anfangen, die läuft ja schon parallel.
Mach dir nicht so nen Kopf, ich persönlich hab noch alle Prüflinge am Leben gelassen
.Gruss
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da wir weder gemeinnütziger Verein
Könnte man nicht einen Verein gründen?
Ich bin bei eine Spendenaktion, oder wie auch immer genannt, dabei.
Gruß Daniel
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Moin,
wenn man technische keine andere Lösung hat, man aber noch auf die Gestaltung der Werkezuge Einfluss nehmen kann, dann könnte man vielleicht auch jeweils ein Werkzeug mit rechts und ein Werkzeug mit links und dann mit der doppelten Kavitäten Anzahl bauen. Oder man lässt die Kavitäten Anzahl unverändert und geht auf eine kleinere Maschine. Sowas könnte mal ein Zahlendreher durchrechnen
.Aber ich denke das wird alles teuerer als eine Trennung mit Handling.
Gruss Daniel
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Moin,
So ganz schlau werde ich aus Arburgs Marketing-Verlautbarungen nicht - aber so wie es scheint, betrifft es das Dosieren, als auch die axiale Bewegung beim Einspritzen.
Ich denke die Lage Regelung greift nur beim Einspritzen. Dosiert wir bei Arburg meist mittels Hydromotor und da ist das m.W. nicht möglich.
Gruss Daniel
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Da muss ich aber sagen, dass ich solche von dir genannten "Ruckbewegungen" bei anderen Maschinen nicht wahrgenommen habe, somit bestätigt das ja meine Vermutung, dass die anderen Fabrikate die sog. "Lageregelung" ohnehin als Standadausstattung haben?!
Die Lage Regelung gab es damals (über 10 Jahre her) bei KM auch gegen Aufpreis. Also war die nicht serienmässig verbaut. Sereinmässig wird fast überall, der Einspritzkolben auf der Gegenseite Richtung Tank geöffnet und das Öl kann somit ungehindert abfließen. Das Material im Zylinder und der Gegendruck des Werkzeug "bremsen" dann den Einspritzkolben und somit die Schnecke in der Vorwärtsbewegung ab. Bei hohen Geschwindigkeiten kommt es dann zu den Überschwingern ( Massenträgheit) und bei sehr langsamen Geschwindigkeiten zum Ruckgleiten (heißt übrigens wirklich so, keine eigene Erfindung).
Diese Aussage hilft ohne Verifizierung des Maschinenverhaltens (z. B. Kurven der Schneckenbewegung beider Fabrikate abgleichen) erstmal nicht weiter. Zudem gibt es auch reichlich Oberflächenteile, die optimal mit allen anderen Fabrikaten hergestellt werden.
Damals war ich leider noch nicht so weit wie heute. Deshalb hab ich leider keine Kurven mehr
Und ja, ich bin halt ein Arburg Fan
. Liegt aber halt einfach da dran, das ich seit 20 Jahren hauptsächlich damit arbeite.Gruss Daniel
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Moin,
die Einspritzbewegung, also die axiale Bewegung, ist Lage geregelt.
Bei langsamen Kolbengeschwindigkeiten tritt der "Stick-Slip Effekt" (Ruckgleiten) auf. Wenn man einen Zylinder bewegt der keine Drossel auf der Gegenseite der Bewegung hat, kann sich der Zylinder ruckartig bewegen. Wird eine Drossel eingebaut, dann ist der Zylinder "eingespannt" und bewegt sich immer sauber und Ruckfrei. Und das sowohl beim beschleunigen, wie auch beim abbremsen.
Vorteile also:
- sauberes Abbremsen aus hohen Geschwindigkeiten
- sicheres Bewegen bei kleinen Geschwindigkeiten
Ich habe mit diesem Verfahren auf Arburg Maschinen Oberflächen erzeugt die mit einer KM (MC5 ohne Lageregelung) nicht zu schaffen waren.
Behrens : Was meinst du mit "mechanische Starrheit"
Gruss Daniel
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Moin zusammen,
bei der Lage Regelung wir der Einspritzkolben beim Einspritzen zwischen zwei Druckpolstern "eingespannt". Ganz platt gesagt ist die Lageregelung wie eine Abluftdrossel in der Pneumatik.
Maschinen die servoelektrisch Einspritzen sind sind von Haus aus Lagegeregelt. Das bringt die Servotechnik eben schon mit.
Ich finde die Lageregelung recht hilfreich:
Sie hilft die Energie aus der Vorwärtsbewegung der Schnecke (beim Einspritzen) sauber abzubauen und somit dann auch sauber (auch per WID) Umschalten zu können. Gerade wenn man viel Masse (Große Spritzaggregate) und somit eine hohe Trägheit hat ist es ebenfalls von Vorteil, da die Schnecke dann wirklich abbremst an dem Punkt wo ich es möchte und den Punkt nicht erst noch überfährt.
Klar könnte man jetzt sagen "dann brems halt früher". Das ist teilweise schwierig wenn man mit Glasfasermaterial eine hohe Oberflächengüte am Fließwegende erreichen muss. Auch da gibt es vielleicht andere Ansätze, aber wir bekommen das mit der Technologie so recht sauber hin.
Es gibt also auch hier wieder Anwendungsbereiche wo das hilfreich ist.
Gruss Daniel
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Moin zusammen,
Umschaltung über Innendruck ist aber auch nicht die komplette Lösung des Problems. Über Innendruck Umschalten hilft natürlich die Toleranz auszugleichen, wenn jedoch das Kabel so klein ist, dass das Werkzeug nicht abdichten kann, dann erkennt der Sensor den Druckaufbau zu spät und schaltet dann auch zu spät um, die Folge ist dann eine Überspritzung.
Also muss die Abdichtung passen und es sollte per WZ-Innendruck umgeschaltet werden.
Wir umspritzen Einlegeteile mit 500g Stückgewicht, da kommt es schnell mal zu Gewichtsschwankungen von 10g. Dann hilft das Umschalten per Innendruck wirklich weiter. Die Folge sind dann halt die bekannten Schwankungen in Einspritzzeit, Umschaltvolumen und Massepolster.
Gruss Daniel
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Moin,
für mich ist eine saubere rechts/links Trennung nur mit Roboter möglich.
Wenn man versucht etwas freifallend zu trennen wird man immer das Thema mit Überspringern/ Liegenbleibern oder ähnlichem haben. Die Gut / Schlechtteil Selektierung ist dann auch immer so ne Sache.
Natürlich ist mit "Auskleiden der Maschinen" oder "Getrennten Ausfallschächten" viel möglich, aber die 100% Lösung haben wir auch nie gefunden. Und wenn du anfängst mit Kamera oder ähnlichem zu hantieren, dann kannst auch nen Roboter auf die Maschine setzen. Ich weiss nicht wie groß die Maschine ist, aber ein Angusspicker mit Vakuumkreisen kostet heute auch nicht mehr die Welt.
Und ja, die Zykluszeit geht dann etwas hoch, jedoch ist dann das Thema der Vermischung technisch abgestellt. Du könntest dann auch die Artikel zählen und so, vielleicht, das Abwiegen sparen.
Gruss Daniel
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Moin,
wir hatten bei meinem Ausbildungsbetrieb sowohl KM (C Baureihe mit MC4&MC5 Steuerung) und Arburg im Einsatz. Gerade im Bereich der größeren Maschinen hatte KM damals einen großen Preisvorteil.
Wir waren damals Arburg geprägt, aber da war bei 300t Schluss, daher als zweit Hersteller dann KM (oberhalb von 300t).
Steuerungstechnisch ist es halt was anderes als Arburg, aber das ist bei jeder anderen Maschine auch so. Der Service/ Technischen Support/ Hotline waren jedoch schlechter als der von Arburg.
Wie oben schon geschrieben ist die Sorgfalt beim Rüsten recht wichtig, da die Holme sich bewegen und Macken in den Holmen dann unweigerlich zu Undichtigkeiten und somit Druckverlust führen. Die Dichtungen der Kolbenstangen zu wechseln ist kein Spass. Wir durften das mal an einer 500t machen.
Gruss Daniel
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Moin zusammen,
wenn du einen großen Öffnungsweg brauchst, dann wirst du wahrscheinlich nicht an einer 3- Plattenschließe mit Kniehebel (egal welcher Hersteller) vorbeikommen.
Der Kniehebel kann halt immer den gleichen Öffnungsweg fahren, aber Achtung die Werkzeuge sind in der Werkzeughöhe begrenzt. Ein höheres WZ als in den technischen Daten genannt, kann nicht gespannt werden, da der Kniehebel dann nicht in Strecklage gefahren werden kann. Die Grundplatte auf der der Kniehebel hängt kann dann nicht weit genug von der Düsenplatte weggespindelt werden.
Die hydraulische Schließe kannst du ja überall "Nullen", bei hohen Werkzeugen fährt das WZ entsprechend weniger weit auf.
Behrens: Hat KM nicht nur zwei Zylinder zum Aufbau der Schließkraft und zwei zum Bewegen der Schließe
.Diese Maschinen sind natürlich sehr kompakt. Die Holme sind halt Kolbenstangen, bewegen sich und sind daher mit entsprechender Sorgfalt zu behandeln.
Gruss Daniel
