Posts by Kunststoffstudi

    Hallo zusammen,


    meine Meinung zu dem Thema: dass die Maschine alle Störfaktoren intelligent ausgleichen kann, sodass keine Schwankung in der Bauteilqualität erfolgt ist insofern nicht möglich, da die Informationskette in der Maschine, nicht aber im Werkzeug bzw. der Kavität (wo die Wertschöpfung entsteht) endet. Diese Leistung kann zu 100% nur ein entsprechend positionierter Sensor bringen.


    Ich verstehe die Engel IQ Pakete als "gröberen Vorfilter" wodurch gewisse Schwankungen "live" erkannt und ausgeglichen werden können, das ist schon durchaus beachtlich! Was aber auch gesagt werden muss: Das umfasst natürlich nicht alle Schwankungen, mit denen der Spritzgießer konfrontiert ist. Weiterhin muss für das System auch eine entsprechend dynamische Spritze vorhanden sein, was auch nicht immer der Fall ist. Auf keinen Fall können meiner Meinung nach mangelhafte Werkzeuge damit kompensiert werden bzw. Fehler die im Werkzeug begründet sind.


    Zu den weiteren IQ-Programmen:

    Die Pakete die auf Energieersparnis fokussieren halte ich für sehr sinnvoll. Weiterhin ist auch der Schritt konsequent das Temperiergerät in die Maschine zu integrieren und auch entsprechend zu tracken. Insofern spannend den Weg in eine digitale und "gläserne" Fertigung mitzuerleben.


    Mich würde sehr interessieren, ob es hierzu im Forum aber auch Praxiserfahrung gibt, auch von den anderen Systemen der anderen Hersteller.


    VG
    Kunststoffstudi

    Guten Morgen zusammen,


    Danke für die Infos und Tipps zu den Ecken und zur Entlüftung ins Innere.

    ja die DS ist eine ebene Platte, dort sollte auch Platz für folgende Lösung sein:

    spritzgussweb.de/PHP5/WLS5/index.php?attachment/1018/


    Wie bereits erwähnt ist das WKZ für das Spritzen von Zugstäben mit und ohne Bindenaht ausgestattet (über die grauen Wechseleinsätze und Drehdüsen). Dementsprechend brauchen wir auch auf den Blindeinsätzen eine Entlüftung stirnseitig, danke für den Hinweis.


    Eine weitere Frage habe ich noch. Wir wollen mit diesem Werkzeug unverstärkte Materialien sowie auch TPEs / TPUs bzw. allgemein gesprochen Werkstoffe mit hoher Klebeneigung je nach Beschaffenheit der Oberfläche zu Probekörpern verarbeiten um diverse Materialdaten zu generieren. Wie sollte die DS von der Oberfläche beschaffen sein damit es nicht zum Kleben kommt? Prinzipiell müsste man eine gestrahlte oder zumindest gröbere Erodieroberfläche als in der AS vorgeben. Hinterschnitte wären auch eine (eher Not-)Option, die ich aber nur ungern bei einem Probekörper einbringen möchte. Hat da jemand Erfahrung dazu?


    Besten Dank!

    Eventuell kann bei einem Punktanguss durch einen Umbau des Werkzeuges auf ein Zweistufen-Auswerfersystem eine Trennung erfolgen, das kommt aber auch auf die Teilegeometrie an. Es hätte jedenfalls den Vorteil, dass sich am Teil selbst nichts ändert.

    Hallo liebe Community,


    nach nun längerer Zeit poste ich mal wieder was. Es geht um die Entlüftung eines Werkzeugbereichs, der von einem Angusssystem umgeben ist (siehe Abbildung):

    pasted-from-clipboard.png


    Wir möchten beim Spritzen des Zugstabes (mit Bindenaht) diesen gleichmäßig auf beiden Seiten entlüften. Wie ist eure Erfahrung für solche "isolierten" Bereiche im Werkzeug hinsichtlich der Entlüftung? Ist eine Bohrung notwendig um eine Verbindung nach außen zu schaffen (schwierig zu implementieren aufgrund Platzmangel)? Oder reicht eine Tasche um die Kompression der Luft zu verringern?


    Viele Grüße

    @LutherStickl,


    Danke, jetzt habe ich es doch vergessen. Das war der Passus, den ich meinte. Aber wie @petersj auch sagt, ist die Formulierung sehr offen gewählt, was auch wichtig ist.


    Meiner Meinung nach müssten für Datenblattwerte diese "Ist-Werte" der Formteilbildung immer angegeben werden. Man stellt sehr große Unterschiede fest, wie "schlau" man aus einem Blick auf ein Blatt wird.

    Hallo,


    soweit ich mich erinnere, ist in einer Norm, die ich kenne, glaube ich nicht die Schneckenvorlaufgeschwindigkeit spezifiziert sondern die Fließfrontgeschwindigkeit. Wenn man quasi den Einspritzvolumenstrom durch die Querschnittsfläche des Stabes teilt, bekommt man diese Geschwindigkeit.


    Ich denke die vorgegebene Range ist so groß, weil die Materialien ja auch unterschiedliche Ansprüche haben und mit dem Bereich wird so ein sinnvoller Bereich abgedeckt, um extrem langsam Füllen und "zu Tode Scheren" möglichst ausgeklammert werden sollen... wird es sicher gegeben haben, "jede Regel hat ihre Geschichte" ;)


    Ich schaue nachher mal in die Norm und gebe eine Rückmeldung.

    @1u21 interessant, das Moldex so etwas berechnen kann wusste ich nicht. Wo ist im Programm dafür die Option versteckt? Bzw. kann man sich im Ergebnisbaum auch das darstellen lassen?


    Bzgl. den thermischen Eigenschaften von PC hast du Recht, ich habe in einem Buch kurz auf ein paar Kurven geschaut... das muss aber wie immer natprlich nicht Allgemein gelten.


    Ok, bevor jeder auf den Anguss "einprügelt". Ja der Kaltkanal ist bei Weitem nicht optimal. Bei dem Werkzeug handelt es sich aber auch eher um eine Spielerei und die Kavität ist in einer Stammform, die keinen Heißkanal hat. Man wollte schnell und einfach das Werkzeug bauen und das Ergebnis ist entsprechend .


    Das Teil in der Vergangenheit war ein ganz anderes.. aber auch aus PC, aber eine Scheibe die Vierfach Innen mit KK-Unterverteiler angespritzt wurde. Das Teil hatte konstruktionsbedingte Massenanhäufungen, die man nicht in den Griff bekam. Ist ein paar Jahre her, als ich selber noch in der Halle war...
    Mit dem Kunden wurde sogar ein umfangreicheres Simulationsprojekt durchgeführt, wo jedoch keine Zusammenhänge / Ursachen für das Einfallproblem und die Abweichung der Simulation ermittelt werden konnte. Man hatte da auch Evonik, ah Covestro, äh Bayer, ach einfach "die Makrolons" ins Boot geholt


    Der kleine Spielzeugartikel hat die Problematik wieder in die Gegenwart geholt, wobei es hier auf den schlechten Anguss zurückzuführen ist. Eigentlich ist auch klar, dass damit der Artikel als Vergleich hinkt.


    So und zum eigentlichen Thema: Was habt ihr für Erfahrungen bei PC und Einfall? Oder ist die Frage aus eurer sicht einfach beantwortet mit:
    Habe ich sehr homogene Wanddicken -> evtl gut mit KK machbar.. HK wäre besser
    Habe ich Massenanhäufungen durch Rippen, Design oder was auch immer -> nur mit HK direkt in den Griff zu kriegen.

    Hallo zusammen,


    erstmal vielen Dank für die Antworten. Bei uns wird im Allgemeinen in folgendem Umfang simuliert: mit Anspritz- und Kühlkonzept bzw. Werkzeugdaten und transient. Faser- und VE-Module nutzen wir auch, wenn sinnvoll.


    Damals wurden verschiedene Ursachen für die Abweichung der Simulation untersucht (Materialmodellierung, Berechnungsmodellierung usw.). Ich bin mir sicher, dass auf "hohem Niveau" gerechnet wurde, es war ein extra "Nachforschungsprojekt". Zudem ist es, wie Eingangs erwähnt, ein PC-spezifisches Phänomen, ansonsten haben wir da keine Probeleme.


    Eigentlich gibt ein horizontaler Strich bei Wärmekapazität und Wärmeleitfähigkeit das Verhalten von PC sogar gut wieder. ;)


    Ich kann mir auch vorstellen, dass bei oben gezeigtem Teil die Scherung im Anguss Einfluss hat. Bei den Teilen in der Vergangenheit waren das massive Einfallproblem aber auch in "besser" gestalteten Serienwerkzeugen.


    Den Ansatz mit Wandanpressung und der dadurch veränderten Wärmeleitung finde ich interessant, da das meines Wissens nach nicht in der Simulation abgebildet wird, also eine druckabhängige Wärmeleitfähigkeit. Grundsätzlich müsste ja eine Wärmeschwingungsübertragung zwischen Molekülen, die dichter Aneinander liegen leichter stattfinden. Ich habe das glaube ich auch mal gelesen zu haben.


    Eventuell ist es auch die Kombination: Überhitzte Schmelze im Angussbereich und erschnelltes Versiegeln führen zu den Kratern durch das hohe Schwundpotential... insbesondere in Kombi mit der Dickstelle.


    Wie sieht ihr diese Erklärungsansätze? Bzw habt ihr noch andere? Eventuell lässt sich darauf ein Bachelorant ansetzten. :)

    Hallo liebes Forum,


    aktuell in einem kleinen Versuchswerkzeug und auch in verschiedenen Projekten der Vergangenheit sind bei Polycarbonat kritische Einfalleffekte, insbesondere beim Anspritzen mit Kaltkanaltunnelanguss an der Anspritzstelle aufgefallen. Was sind eure Erfahrungen zu Einfall bei PC?


    Es wurden damals auch umfangreiche Simulationen durchgeführt mit dem Ergebnis, dass bei Polycarbonat das Einfrierverhalten schlicht nicht richtig "vorhergesagt" wird.


    Klar limitiert der Tunnel den Nachdruck, an den übrigen Stellen und am Gewicht kann man aber sehen, dass Nachdruck ankommt. Es sorgt für Verwunderung, dass an der dicken Anspritzstelle dieser Krater entstehen kann. An der SGM wurde einiges ausprobiert, bei sehr hohem Nachdruck stellte sich sogar eine Verschlechterung heraus.


    Zu den Randdaten des Prozesses an der SGM:
    Dosiervolumen 1,8 D 50 bar Staudruck spezifisch
    700 bar Nachdruck für 5s
    0,45 s Einspritzzeit
    100° Werkzeugvorlauftemperatur
    Kühlzeit 15 s
    Massetemperatur 295°C


    Zur besseren Veranschaulichung noch Versuchsteile in PC-ABS (T45), wo das Problem in abgeschwächter Form zu sehen ist.


    Was sind eure Erfahrungen zu Anspritzungen und Einfall von Polycarbonat? Ist es einfach so, dass jede Massenanhäufung auch am Anspritzpunkt unkontrollierbar wird? Bei einem HK will man ja auch nicht den Rest des Teils überladen.. bei dem Versuchswerkzeug ist es unkritisch weil es ein einfaches Teil ohne größere Anforderungen ist.

    Hallo,


    ich hätte auch Interesse an der Checkliste. Wäre es möglich, diese auch mir zuzusenden?


    Besten Dank.



    Anmerkung MOD: Bitte email Adressen nur über PN austauschen und nicht Post veröffentlichen. Siehe auch Forumregeln.

    Hallo,


    als kleiner Tipp, melde dich bei Polymore an. Das ist eine Platform, die von KM hochgehogen worden ist. Im Prinzip ein Ebay-Kleinanzeigen für Materialien. Dort kann man auch Gesuche einstellen.


    Viele Grüße

    Hallo zusammen,


    ich möchte mal in die Runde fragen, was ihr an Erfahrungswerten bei Förderbändern bzgl. maximaler Teiletemperatur habt. Sind Hochtemperaturbänder wirklich sofort notwendig, wenn die Werkzeuge bis 160°C heiß sein könnten? Gefühlt würde ich sagen die Angaben sind eher eine Absicherung der Bandhersteller.
    Wird bei euch in der Produktion wirklich darauf geachtet und hattet ihr schonmal Schadensfälle?


    Man kann ja nicht einfach sagen das Teil fällt so und so heiß raus, das geht nicht mehr. Es kommt ja neben der Temperatur auf das Teilegewicht und Material, die Auflagefläche, die Förderbandgeschwindigkeit und Taktung, ob der Gurt aus Gliedern, Gewebe oder einem Band besteht usw. an.


    Was meint ihr dazu? Für Tipps und Erfahrungen bin ich sehr dankbar!


    Viele Grüße und schonmal ein schönes Wochenende.

    Hallo zusammen,


    ich möchte mal in Erfahrung bringen ob es hier Firmen gibt die von den Herstellern ihrer Maschinen Daten zur Schneckengeometrie (Schneckengangvolumen) haben, damit man zum Beispiel rechnerisch die Verweilzeit berechnen kann. Hintergrund: ich will mir für unser Technikum ein Excel-Tool erstellen.
    Bisherige Erfahrung eines anderen Kollegen ist, dass man nichts rausrücken will (er hätte es zum einbinden der Maschine in die Prozesssimulation gebraucht)... als Käufer fühle ich mich aber dadurch ein wenig an der Nase herumgeführt, da dies für mich wichtig ist mein teuer erworbenes Produkt sinnvoll zu verwenden. Hat jemand von euch schonmal solche Schnecken-Daten angefragt und sogar bekommen? Wenn ja, welcher Hersteller war das dann? Womöglich kann man was bewegen wenn man die Konkurrenz erwähnt.



    Viele Grüße
    Kunststoffstudi

    Hallo zusammen,


    ich bin auf der Suche nach einer speziellen Kernzugtechnik, bei der durch ein Elastomerelement ein Radius beim Rohrübergang möglich ist (statt scharfter Trennkante). Ich habe mal einen Artikel dazu gelesen/ das irgendwo aufgeschnappt, finde diesen aber nicht mehr auf Google o.Ä.. Wenn jemand diese Technik kennt wäre ich sehr dankbar für Hinweise ^^ . Wie würdet ihr andere Technologien (GIT, WIT, Projektilinjektion..) bewerten? Kennt ihr noch andere für Rohrabzweigungen, wo Medien fließen sollen?


    Viele Grüße und schönes Wochenende! :thumbup:

    Guten Morgen,


    Auswerfer Datumsuhren usw. werden immer nur indirekt durch die Kavität gekühlt. Die Passung (= Luft zwischen den Metallteilen) sorgt dafür, dass die Wärme schlechter abgeführt wird und mehr Schwindung möglich ist, weil der Auswerfer heißer wird als der Rest. Folge sind dann Einfall usw.



    Prozessmäßig kann man da wenig gegenarbeiten, außer durch einen höheren Nachdruck und ein kälteres Werkzeug.. damit holt man sich aber wieder andere Probleme.. man kann die Wärmelehre nicht austricksen.


    Konstruktiv: kleinere Auswerfer und längere Passung (die wird oft nur 10 mm gemacht). Denkbar wären auch Stähle mit einer höheren Wärmeleitfähigkeit für Auswerfer oder eine nahe Temperierung an diesen.
    Alternativ Abstreifplatte da es ja ein Dichtring ist... die Symmetrie könnte zu besseren Ergebnissen führen.


    Gruß