Posts by 1u21

    Ich würde hier gerne das Thema Temperierung mal näher für alle betrachten. Sprich welche Arten gibt es, was hat welche Vorteile und Nachteile sind spezifisch und worauf geachtet werden muss.

    Besteht die Möglichkeit, dass auch andere Mitglieder den oder anderen Artikel verfassen? Dann hängt es nicht an einer Person und die verschiedenen Mitglieder können ihre Ideen einbringen.

    Diesen Versuch haben wir zichmal gemacht. Im Blindtest ist es anhand von Auszug- und Einschraubtests nicht möglich einen Dübel mit Mahlgut-Anteil von einem ohne Mahlgutanteil zu unterscheiden. Dies bedingt jedoch das der Angussanteil sich in Grenzen hält.
    Wir machen den 0815 Dübel wie Ihn jeder Heimwerker kennt, da ist dieses Verfahren auch bei der Konurenz nicht unüblich. Und ich bin mir sicher du wirst schonmal nen Dübel von Fischer oder Toxx verwendet haben.

    Ich hab das "Glück" und erwische sehr häufig genau die fehlerhaften Teile. Da ist es mir als Endkunde dann auch egal, ob regelmäßig eine Stichprobe gemacht wurde, die immer nur gute Qualität abliefert. Die Stichprobe sagt nur aus, dass die Stichprobe in Ordnung ist und es mit hoher Wahrscheinlichkeit auch in der restlichen Charge der Fall ist. Und solch ein schlechter Dübel kann dafür sorgen, dass mir oder anderen Menschen ein Regal auf den Kopf fallen kann. Das Risiko will ich nicht, deshalb meine Prämisse.

    Betriebswirtschaftlich so zwar nicht richtig gedacht .... sollten wir aber so stehen lassen.

    Und solche Kunden lasse ich auch einfach stehen. Sie sind noch zufrieden mit ihren Prozessen und wollen keine Veränderung haben. "Rechnet" sich ja nicht.

    Mit der Aussage wäre ich vorsichtig! Ich bin überzeugt, dass ein hoher Anteil der im Handel befindlichen Dübel mit Kaltkanaltechnik erzeugt wird!

    Vielleicht gibt's ja hier im Forum Mitglieder, die in dieser Branche tätig sind, und die hier mal ein paar Infos dazu abgeben, wäre schön! :thumbup:

    Ich hab schlechte Erfahrungen mit günstigen Dübel gemacht, die mittels Kaltkanal hergestellt wurden, wo dieser Kaltkanal auch eingemahlen und wieder verspritzt wurde. Es macht keinen Spaß einen gesplitterten Dübel aus dem Bohrloch zu holen. Auch habe ich die Erfahrung gemacht, dass die Dübel mittels Kaltkanal, der nicht eingemahlen wird, oder Heißkanal quasi das gleiche kosten.

    - Gewicht Anguss: 10 Gramm (Anguss wir gemahlen und dem Prozess wieder beigefügt - keine Verluste)

    Ein Wunschpunkt von vielen Menschen, die wenig über Kunststoffe verstehen. Kein Kunststoff lässt sich beliebig einmahlen und dem Prozess wieder ohne Qualitätsprobleme zuführen. Die Molekülketten werden bei jedem Verarbeitungsschritt kürzer und somit werden die Materialeigenschaften schlechter. Auch kriege ich Probleme bei der Prozessstabilität und auch in der Artikelqualität. Und beim Thema Dübel würde ich nie einen Dübel nutzen, der nicht mittels Heißkanal angespritzt wurde. Ich brauche die zähen Materialeigenschaften und da bei einem Kaltkanal das Risiko von gemahlenem Material besteht, und somit der Dübel auch spröde sein kann, werden diese günstigen Dübel einfach im Regal liegen gelassen.

    Im Kleinspritzguss ist das kein Thema. Häufig wird ein Teilheißkanal genommen, weil es im Einkauf günstiger ist als ein Vollheißkanal, wobei sich das auch schon geändert hat. 2014 hat Ewikon genau dafür ein Heißkanalkonzept vorgestellt und das Musterwerkzeug durfte ich mal in Produktion sehen, sowie den Aufbau. Mikrospritzguss ist nochmal ein anderes Thema.

    Die erwähnten Nachteile beim Heißkanal treten nur dann auf, wenn man auf konturnahe Temperierung vollständig verzichtet. Hinsichtlich den Betriebskosten eine sehr schlechte Idee. Und man darf nicht vergessen, dass mit einer richtigen Auslegung der konturnahen Temperierung Dinge möglich sind, die sich viele nicht vorstellen können. Die kleinste konturnahe Temperierung, die ich jemals ausgelegt habe, passte mit Zu- und Ableitung auf einen Querschnitt von 3x5mm bzw. ø4mm, wobei letztere am Ende auch dem Verschleiß unterliegt, aber recht günstig im Einkauf war. Ohne konturnahe Temperierung kann man von einer Zykluszeit von 10-15s für die Dübel ausgehen. Mit konturnaher Temperierung sinkt es auf unter 5s. Da greifen die Nachteile nicht mehr wirklich. Natürlich hängt die Zykluszeit davon ab welches Material genutzt wird. Ich gehe hier von einem hochkristallinen Material aus.


    Am Ende wird das Werkzeug damit insgesamt teurer, aber die Nachteile des günstigen Werkzeugs wurden hier schon erwähnt. Zusätzliches Material, zusätzliches Personal und zusätzliche Arbeitsschritte. Die Mehrkosten für solch ein Werkzeug schätze ich auf den Jahreslohn des notwendigen Personals für die Nacharbeit der Teile. Fehlen noch die Ersparnisse durch weniger Material- und Energieeinsatz, sowie die erhöhte Produktionsleistung. Mit der reduzierten Zykluszeit wäre es auch möglich ein kleineres und günstigeres Werkzeug, bei gleicher Produktionsleistung, zu bauen. Aber welcher Kunde fragt sowas an? Nur ganz wenige, weil der Rest diese Möglichkeiten nicht kennt.

    Da ist Kohlestaub dann tabu, außer die Teile werden im Vorfeld vom Staub generell gereinigt.


    Mit Energieketten meine ich die Produkte von z.B. IGUS, wo die Kabel bei linearen Bewegungen eng geführt werden, damit diese nicht irgendwo einklemmt werden oder unkontrolliert rumbaumeln.

    Ich würde mal prüfen, ob nicht eine Energiekette noch Platz findet, damit die Kabel sauber geführt werden bei der Bewegung. Ansonsten kriegt man arge Probleme. Alternativ wäre noch eine klassische Energieleitung möglich, wo die Heizpatrone mittels Kohlebürsten den notwendigen Strom abgreifen kann. Das ist aber nur dann möglich, wenn eine Kontamination von Kohlestaub erlaubt ist.

    Hab mir nun ein paar Gedanken gemacht.


    Theoretisch ist es möglich das zu simulieren. Problem ist, dass keine mir bekannte Spritzgusssimulationssoftware dies kann. Diese Materialeigenschaft muss erstmal bei verschiedenen Temperaturen und Luftfeuchtigkeiten gemessen werden und bei gefüllten Materialien ist das auch abhängig von der Orientierung der Fasern. Da das nur bei in wenigen Fällen relevant ist, wird es wohl auch kein Softwarehersteller messen und implementieren, außer man kriegt dafür ausreichend Geld.

    Ist dann das Thema. Der Auswerfer kann wieder entspannen und der warme Kunststoff stellt sich wieder zurück. Der Abdruck wird dann nicht ganz so stark, aber er bleibt.

    Das Grundproblem sind die Auswerfer. Wie alle Festkörper, ist auch Stahl komprimierbar. Hier im Forum hat schon ein anderes Mitglied es mal vorgerechnet, die stark der Stahl komprimiert wird, wenn er mit Druck beaufschlagt wird. Ich denke es war 03 1010.


    Es ist das einfache Hook'sche Prinzip. Spannung ist gleich E-Modul multipliziert Dehnung. Man kann das auch nach Dehnung umstellen. Für einen 100mm langen Auswerfer ergeben sich bei den Drücken somit folgende elastische Längenänderungen:

    100 bar: 0,004mm

    500 bar: 0,023mm

    1.000 bar: 0,046mm


    Bei 200mm Länge vom Auswerfer sind es auch die doppelten Werte.


    Hinzu kommen noch die Toleranzen. Kein Stift sitzt mit Nullmaß in der Kavität oder Auswerferplatte. Er hat zwangsläufig etwas Spiel und in dem Fall ist das axiale Spiel relevant. Das können auch nochmal 0,02-0,08mm sein, die das Spiel beträgt und die werden ausgereizt, wenn der Auswerfer belastet wird. Das resultiert im Abdruck.

    Ja, auch die Kavität ist komprimierbar, aber ihr fehlt das Spiel mit einem Partner, abseits der Auswerfer oder anderer Teileinsätze, wodurch die Verformung innerhalb der Kavität ununterbrochen ist und sich kein Abdruck bildet.


    Euer Problem lässt sich also nur lösen, wenn im problematischen Bereich gänzlich auf Auswerfer verzichtet wird oder die Auswerfer am Boden ein absolutes Nullspiel haben. Aber dann bleibt noch die Problematik, dass sich der Stift innerhalb der Bohrung bewegen wird und trotzdem der Abdruck sichtbar bleibt, oder über die Zeit mittels Passungsrost wieder ein Spiel entsteht und das Problem wieder da ist.

    Wir bekommen alle Formen vom Kunden beigestellt, entsprechend haben wir hier keinen Einfluss.

    Das kann zu einem Problem werden. Ihr könnt noch maximal den Prozess anhand den Maschineneinstellungen optimieren, aber sobald andere Spritzgießer auf dem gleichen Niveau sind, seid ihr einer von vielen und sehr leicht ersetzbar. Ich hoffe eurer Geschäftsführung ist dies bekannt.

    War so frei und habe als 5. Punkt das Thema Weiterbildung eingefügt. Wenn man nicht weiß, was warum wie viel Energie braucht, wird auch die beste Technik nichts bringen.


    Es gibt noch die Möglichkeit den Energieverbrauch zu berechnen. Problem an der Praxis ist, dass man häufig die Hardware braucht, die Geld kostet, um dann den Energieverbrauch zu messen. Ich habe ausgehend von meiner Bachelorarbeit mal alle möglichen Energieverbräuche aufgeführt. Ist aktuell eine Excel-Tabelle(nein, gebe ich einfach nicht raus, weil die in die eigenen Systeme implementiert werden sollte, damit der TCO intern schnell berechnet werden kann), wo die Energiekosten, Materialkosten und andere Betriebskosten aufgeführt und miteinander verglichen werden können. Was sparen mir z.B. Sensoren an Material und Energie ein, was bringt eine konturnahe Temperierung oder ein Heißkanal?

    ... locker, sogar noch mehr! Jedoch nur, wenn nicht mit *klassischem Überladungsprozess nach Lehrbuch* (z. B. bei 98% umschalten) gearbeitet wird!

    2% sind das untere Maß, weil ich gerne mit dem Worst-Case rechne. Aber selbst das zeigt einfach auf, welches Einsparpotential da ist.